1、普什模具加工作业规范第 1 页 共 52 页目 录1. 加工中心 .3加工工艺流程 31、装夹 .52、底平面加工 .93、确定基准 104、侧基准面加工 115、键槽加工 126、底面压板槽面（U 型槽）加工 137、底面 V型槽加工 148、导板面加工 159、三销基准孔加工 1710、镶块安装面加工 .1811、定位键槽加工 .1912、模座中滑块滑动面加工 .2013、孔加工 .2114、凸模定心孔加工 .2215、侧销孔加工 .2316、导柱、导套孔加工 .2417、型面加工 .2518、轮廓加工 .2719、凹模孔加工 .2820、非圆形小凹模孔加工 .2921、衬套孔加工 .30
2、22、摆角加工冲裁类轮廓 .3123、刻线加工 .3224、刃口堆焊前的轮廓加工 .3225、刃口堆焊前的坡口加工 .3326、侧销面、槽的加工 .3427、其他应注意事项： .352. 数铣 36加工工艺流程 .361、孔加工 362、结合边、靠面 363、刻印、C/H 孔加工 374、冲头固定板 375、型面加工 376、轮廓加工 383. 线切割 39加工工艺流程 .391、确定基准 392、加工轮廓 393、孔的加工 40普什模具加工作业规范第 2 页 共 52 页4. 普车 41加工工艺流程 .411、找正 412、外圆的加工 413、内孔的加工 414、螺纹的加工 425. 普铣
3、43加工工艺流程 .431、装夹找正 432、面的加工 433、避空的加工 436. 平磨 45加工工艺流程 .451-1、六方类底面加工 451-2、六方类正面加工 451-3、六方类侧面（长边）加工 461-4、六方类侧面（短边）加工 462、镶件类底面、靠面、结合加工（淬火后加工） 467. 泡沫铣 48加工工艺流程 .481、确定基准 482、泡沫加工 483、检具加工 488. 激光切割 50加工工艺流程 .501、确定基准 502、激光切割 509. 激光淬火 51加工工艺流程 .511.校正工件 .512.刷涂料 .513.淬火加工 .51普什模具加工作业规范第 3 页 共 52
4、 页1. 加工中心加工工艺流程序号 作业部位 作 业 内 容 页号1 装夹 （1）模座和压料器装夹方法2 底平面 （1）翻面（底平面朝上放置） ，加工底平面3 确定基准 （1）底面基准确定方法4 侧基准面 （1）侧基准面加工（1）底面键槽加工（2）底面槽（压夹槽） 、压夹槽平面加工（3）底面 V型槽、快速定位孔加工5 模座类靠近底面的相关各面加工（4）底面汽缸安装面、螺钉孔加工（1）导板安装面加工（2）侧销面、槽的加工（3）压料器的凸模避空孔（背面）6压料器、顶件器类靠近底面的相关各面加工（4）小导柱、导套孔等（1）三销基准孔加工（2）导柱、导套安装面，压料器、顶件器安装面，连接板安装面，气缸
5、及安装座安装面等（3）镶块安装面及靠背面（4）定位键槽（5）斜锲、滑块安装面，滑块滑动面（6）卸料螺钉底孔，漏料孔，导柱（侧面）止动孔（7）导拄、导套孔(包括小导柱.导套孔)（8）导板安装面、导向面粗加工，单面留量：0.5 毫米（9）刻模具中心线、没有靠背面的镶块安装位置线等7 模座类相关各面（不带型面）加工 底面朝下放置（10）侧销孔的加工 8 压料器、顶件器类相关各面加工底面朝下放置（1）三销基准孔的加工普什模具加工作业规范第 4 页 共 52 页（2）镶块安装面及靠背面的加工（3）压料器、顶件器加工轮廓（4）修边、垂直翻边模的压料器、顶件器型面加工（5）修边、垂直翻边模的压料器、顶件器凸
6、模过孔加工（1）型面加工（2）锻件镶块修边轮廓粗加工（3）堆焊前修边轮廓粗、精加工9刃口堆焊修边模型面、轮廓加工刃口堆焊前加工（4）型面处开刃口堆焊坡口（1）刃口堆焊区型面加工（2）修边刃口轮廓加工（3）漏料孔加工（4）凸模定心孔（5）圆凹模孔加工（6）非圆凹模孔加工（7）衬套孔（8）导板安装面、导向面精加工（9）导柱、导套孔10刃口堆焊修边模型面、轮廓加工刃口堆焊后加工（10）其余各面、孔加工（1）型面加工（2）修边轮廓加工（3）翻边轮廓加工（4）漏料孔加工（5）凸模定心孔（6）圆凹模孔加工（7）非圆凹模孔加工（8）衬套孔（9）导板安装面、导向面精加工11 型面加工镶块类和铸件类（10）导柱
7、、导套孔普什模具加工作业规范第 5 页 共 52 页（11）其余各面、孔加工1、装夹一、模座1、正面铣工艺凸台注意事项：1 四处工艺平台最好一样高2 如果遇特殊情况不能一样高，则记好相对凸台的高度差，在垫铁上补偿差值 考虑加工的工艺平台在背后装夹时是否方便铣四处工艺平台供底面加工垫平用普什模具加工作业规范第 6 页 共 52 页2、背面装夹注意事项： 中间需用千斤顶顶上 模具长度大于 2米，中间需顶上 1点；大于 3米，中间需顶上 2点 千斤顶顶的地方必须要平 装夹时，要先带紧螺母，再顶紧千斤顶 精加工大面时，要松压板和千斤顶，再稍稍还紧3、正面装夹注意事项：模具长度大于两米，必须垫六块垫铁二
8、、压料器中间用千斤顶顶上，顶的面要平中间用千斤顶顶上，顶的面要平垫铁普什模具加工作业规范第 7 页 共 52 页1、 正面铣工艺凸台注意事项：通常几个凸台不一样高，记好凸台间的相对高差值，用垫铁差值补偿2、背面装夹注意事项： 压板要压的位置见光 四周用侧顶装置顶上3、正面装夹铣四处工艺凸台压板要压的位置见光普什模具加工作业规范第 8 页 共 52 页注意事项：如果要压侧销槽，必须用圆头压板，并用铜皮保护侧销槽里面，不得伤到侧销槽面不得伤到侧销槽面普什模具加工作业规范第 9 页 共 52 页2、底平面加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 粗基准面加工（1）正面，用画针（中心钻）测量四角的
9、底平面铸造余量线的高度差，保证高度误差不大于 4mm，若满足不了要求则加垫调平（2）用面铣刀加工粗基准面（不少于四处） ，最好等高（高度差取整数） ，不允许在模具型面处加工粗基准面（3）加工吊耳中间的通管，单边安全距离 3mm垫块面铣刀立铣刀2 底面粗加工（1）背面，垫好等高块，用先找正长边后找正短边的方法检查粗基准是否可靠，底平面是否有加工余量，若满足不了要求则加垫调平。第一刀完后测四角的模板厚度是否一样，对角是否一样（2）底面粗加工，留量：0.30.5mm垫块面铣刀3 倒角 按图纸（工艺）要求 倒角刀4 底面精加工（1）无应力装夹：先松压板，释放加工内应力。再把压板稍回紧（沿对角方向） ，
10、压紧力不应太大，若压紧力不够，则应用挡块在四周抵的方式进行装夹（2）精加工到位面铣刀5 检测 表面粗糙度 1.6,平面度 2m/0.02 百分表注意事项：（1）铣粗基准面要检查铸造余量线（2）精加工前必须松压板，再把压板稍回紧（3）压板压紧前，检查垫块是否有松动（4）加工吊耳通管时先单边留 58mm 粗加工，然后已最少处留 3mm精加工，保证不伤到吊耳底面普什模具加工作业规范第 10 页 共 52 页3、确定基准序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 工件校平（1）用画针（中心钻）对长方向中心刻线拉直（2）确认宽方向中心刻线直线度（3）确认周边尺寸直线度5mm画针（中心钻）2 确定粗基准（1
11、）如上图，用长方向刻线设为 Y向零点（2）用宽方向刻线分中确定 X向零点画针（中心钻）3 复查基准 （1）确认毛坯周边尺寸画针（中心钻）4 确定基准 （1）用侧面尺寸校对基准，保证侧面尺寸均匀画针（中心钻）注意事项：用周边毛坯尺寸校对基准，保证侧面尺寸均匀X（长方向）Y（宽方向）普什模具加工作业规范第 11 页 共 52 页4、侧基准面加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 侧面基准粗加工（1）当铸件铸有侧基准面时在其面上加工（2）当铸件未铸有侧基准面时应在尽可能远离非加工面上加工侧基准。加工面尺寸约 5020mm立铣刀2 侧基准面精加工 精加工与精光加工（无余量切削） 硬质合金铣刀3
12、检测 平行度 0.01mm、垂直度 0.01mm，表面粗糙度 1.6 百分表注意事项：1.精光加工即精加工时硬质合金铣刀加工两遍以上2.不能伤到吊耳处或加工在吊耳上3基准面表面光滑，无砂眼或气孔4基准值加工成整数5加工基准后准确记录在基准书上Y向基准X向基准普什模具加工作业规范第 12 页 共 52 页5、键槽加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 键槽粗加工 键槽侧面留余量（单面）：铸件 0.5mm，钢件 0.3mm键槽底面到位，长度尺寸按图纸尺寸+1mm 加工 硬质合金铣刀2 键槽精加工 键槽精加工与精光加工（无余量切削） 硬质合金铣刀3 检测键槽尺寸公差按图要求：25H7（00.0
13、21）32H7（00.025）键槽中心位置度公差（中心同轴度、垂直度）：0.02mm米 键槽侧面粗糙度 1.6百分表量块注意事项：1.键槽上表面需倒角（深度10mm 可不倒角） 、2.键槽粗加工时分层加工，以保证深度不过切键槽底面 模具中心 键槽侧面普什模具加工作业规范第 13 页 共 52 页6、底面压板槽面（U 型槽）加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 加工压板槽（U 型槽） 压板槽位置不大于 0.2mm，槽宽0.2mm，倒角（C2C5） 立铣刀2 加工压板槽座面 压板槽座面厚度公差0.2mm，粗糙度按 3.2 立铣刀3 检测 按图纸或工艺要求进行检测 卡尺注意事项：当压夹槽面比
14、毛坯面低或压夹槽面与模座侧面接触时根部保证 R5R10压板槽普什模具加工作业规范第 14 页 共 52 页7、底面 V型槽加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 V型槽粗加工 留精加工余量：0.5mm 铣刀2 V型槽精加工 位置度不大于 0.2mm（相对模具中心） 立铣刀3 圆形定位孔加工 模具装夹用（快速定位）圆形定位孔的加工同上 钻头 立铣刀注意事项：（1）保证 V型槽位置度要求（2）V 型槽的上表面倒角 C3C5（3）圆形定位孔的上表面倒角 C5V型槽（快速定位）普什模具加工作业规范第 15 页 共 52 页8、导板面加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1找正模具三销基准孔（
15、或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm杠杆表2 确认位置及尺寸确认导板面类型 看清图纸工艺，分清待加工的是导滑面还是导板安装面，确认导板安装面有无台阶或台阶高度尺寸3 粗加工 留余量：0.5 1mm 立铣刀4 精加工铣刀要求要求精加工铣刀刃口完好，径向跳动误差不大0.01mm，在铣刀有效切削范围内锥度不大于 0.03mm，实测刀具直径，加工时进行补偿5 精加工（1）精加工与精光加工（2）当精加工铣刀达不到要求和导滑面深度大于150时，必须用插铣刀精加工精加工立铣刀（插铣刀）6 检测导板尺寸（1）按图纸工艺要求检测尺寸，垂直度 150/0.02mm（2）用记号笔在工件上标
16、注测出尺寸及垂直度（3）将实测数据记录在基准指导书上百分表7 表面质量检测 粗糙度：导滑面 0.8，导板面 1.6导板导滑面导板台阶导板安装面导滑面上部倒R普什模具加工作业规范第 16 页 共 52 页注意事项：（1）精加工前必须复查模具三销基准孔（或侧基准）（2）精加工前必须检查铣刀精度（3）导滑面和导板安装面必须精光加工（即无余量切削） ，导滑面上部 R5R10（4）精加工第一块导滑面或导板安装面，必须进行首检，检测导滑面或导板安装面的位置度、垂直度、粗糙度（5）插铣刀精插导滑面或导板安装面时，必须试切 10（宽度方向）检测导滑面或导板安装面的位置度、垂直度、粗糙度（6）用百分表检测导板平
17、行度、垂直度；用回转中间检测尺寸精度（7）根据导板厚度加工导板台阶厚度（20mm 厚导板，其台阶厚度为10mm15mm;10mm 导板，其台阶厚度为 5mm。 ）（8）导板台阶高度不要过切，并保证所有台阶高度一致（9）加工导板孔必须打中心孔，保证孔与台阶面和孔与孔之间的相对尺寸（10）导滑面的顶部到角 R5R8 普什模具加工作业规范第 17 页 共 52 页9、三销基准孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 找正模具侧基准 侧基准找正误差不大于 0.02mm 百分表2 加工基准凸台 非加工面向上 5mm或见光一平台 铣刀2 打中心孔 中心孔的锥面应完整 中心钻3 钻头要求 用 9.5
18、钻头预钻孔 钻头4 铰三销基准孔 用 10H7 立铣刀铰三销孔 铣刀5 刻印并记录 检查 X、Y，并记录，同时在工件上刻印 字钉注意事项：（1）先打中心孔再钻孔后铰孔（2）钻底孔前先检查钻头刃磨情况，装夹钻头时目视检查钻头跳动量（3）不允许用手工磨的钻头（4）铰刀的切削余量不能太大，否则会有损精加工面，直径在 0.3-0.5为宜（5）本三销基准孔加工要求是按规格尺寸 10H7 编制，当图纸中的三销基准孔尺寸与本尺寸不符时，应调整相应参数中心孔锥面应完整普什模具加工作业规范第 18 页 共 52 页10、镶块安装面加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准） 三销基
19、准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 杠杆表2 靠背试切加工 在靠背毛坯上，深度加工 0.5mm试切确认靠背位置 立铣刀3 底面粗加工 底面留余量：0.5mm 面铣刀4 靠背面粗加工 刀具底刃不要接触底面（抬高 0.2mm） ，靠背面留余量：0.5mm5 底面精加工（1）精加工底面时，靠背面留余量：0.2mm（2）当工艺注明该底面为安装定位基准面时，精加工到位，用百分表检测高度百分表6 靠背面精加工 抬刀（离底面 0.2mm）7对工艺注明为安装定位基准面的靠背面精加工（1） 精加工铣刀选用要求精加工铣刀刃口应完好，径向跳动不大于0.02mm，在铣刀有效切削范围内锥度不大于 0.02mm
20、（2）靠背面精加工及精光加工到位，用百分表检测百分表8 安装面转角清根 按图纸标注转角处凹 R尺寸选择合适的立铣刀清根避空 立铣刀注意事项：（1）镶块安装面底面及靠面：粗糙度 0.81.6，用百分表检测（2）镶块安装面转角处清根应到位，且底面与镶件安装面接平（3）靠背面垂直度 150/0.02mm（4）精加工镶件靠背面前必须复查模具三销基准孔（5）加工中注意观察刀具情况，粗加工靠背前先加工转角孔，避免拉刀造成底面过切转角避空 镶件镶件安装面镶件靠面普什模具加工作业规范第 19 页 共 52 页11、定位键槽加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 钻下刀孔 钻孔深度（钻尖）到键槽底部应留有
21、余量：1mm四周侧面留余量：最小处不小于 1mm 钻头2 键槽粗加工（1）用于单边定位的键槽侧面留加工余量：0.30.5mm（即图纸注有 R a1.6的加工面）（2）非定位面加工到位（3）键槽底部留余量 0.5mm立铣刀3 键槽底部精加工 键槽底部到位 立铣刀4 键槽侧面精加工 精加工与精光加工 立铣刀5 倒角 深度10mm 的，开口倒角 C2 倒角刀注意事项：（1）键槽侧面平行度0.02mm、垂直度0.015mm，键槽位置度0.1mm，键槽宽度一般按 H7加工（图纸标注） ，粗糙度 1.6以上（2）定位键槽侧面在精加工后还应再精光一刀（即无余量切削）（3）键槽粗加工时分层加工，以保证深度不过
22、切定位键槽普什模具加工作业规范第 20 页 共 52 页12、模座中滑块滑动面加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 杠杆表2 确认工件 F方向 工件形状与图纸标注的“F”方向一致3 粗加工 留余量：0.5mm4 精加工 除各滑动面和导向装置安装面外其它各面5 精加工滑动面和导向装置安装面 （1）精加工铣刀刃口应完好（2）实测工件尺寸进行补偿加工6需铣刀底齿精加工的滑动面（斜滑动面）和导向装置安装面加工（1）精加工和精光加工（2）侧面留余量：0.2mm（3）用百分表检测精加工立铣刀 百分表7需用铣刀侧齿精加
23、工的滑动面和导向装置安装面（1）精加工和精光加工（2）用百分表检测精加工立铣刀 百分表注意事项：（1）加工前找正模具三销基准孔（或侧基准）确认旋转点坐标（2）滑动面（斜滑动面）和导向装置安装面加工后必须用百分表检测（3）滑动面（斜滑动面）和导向装置安装面加工要求：粗糙度 0.81.6，平行度0.02mm、垂直度0.02mm滑动面普什模具加工作业规范第 21 页 共 52 页13、孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 确认位置 确认图纸与程序位置是否相同2 在圆孔中心处铣 小平面当需在型面（斜面）上钻孔时，应先用铣刀铣小平面，比圆孔外径小 1mm铣刀3 打中心孔 中心孔的锥面应完整 中
24、心钻4 钻孔 （1）装夹钻头时应用目视检查钻头跳动量（2）第一个孔钻 5mm后用卡尺检查孔径 钻头卡尺注意事项：（1）适用于加工漏料孔、间隙在 0.3mm以上的凸模过孔、通气孔、螺钉过孔、沉头孔、销孔的消气孔等孔径和位置要求不高的各类孔（2）必须先打中心孔再钻孔（当需在型面上钻孔时，应先用铣刀铣小平面）（3）钻较深的孔时，先用短的麻花钻钻孔，以便导向（4）加工前应先检查钻头刃磨情况，装夹钻头时应用目视检查钻头跳动量（5）螺纹孔攻丝前孔口应先倒角 C2（6）螺钉沉孔应保证底部平（7）M12 及以下孔（除工艺要求钻的外）只加工中心孔（8）弹簧窝孔孔底必须平，且开口倒角 C3C5铣小平面，锥面应完整
25、普什模具加工作业规范第 22 页 共 52 页14、凸模定心孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1找正模具三销基准孔（或侧基准）三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm杠杆表2 按 CAM加工凸模定心孔打在上模座的冲孔凸模安装面上，与下模型面上冲孔凹模孔（或凹模衬套孔）是镜向关系，加工时注意方向，确认是否镜像3 打中心孔 中心孔的锥面应完整 中心钻4 钻孔要求 （1）选用 5.5 钻头钻底孔，深 25mm（2）选用 6 铰刀铰孔，深 20mm 三爪注意事项：(1) 必须先打中心孔再钻孔后铰孔（2）孔径公差 H7，孔位公差 0.02mm（3）钻底孔前先检查钻头刃磨情况，装夹钻头
26、时目视检查钻头跳动量（4）不允许用手工磨的钻头（5）铰刀的切削余量不能太大，否则会有损精加工面，直径在 0.3-0.5为宜一般为 6H7 安装在上模普什模具加工作业规范第 23 页 共 52 页15、侧销孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 确认位置 确认图纸工艺孔位2 打中心孔 打中心孔确认孔的水平位置和高度位置 中心钻3 钻底孔 孔径留余量（最少单边 3mm） 钻头4 复查基准 复查工件是否移动，三销基准孔位置误差不大于 0.025 粗镗 直径留余量：0.3mm；试镗 5mm，测量后镗通孔 粗镗刀卡尺6 精镗 试镗 5mm，测量合格后再精镗到位；侧销孔径公差按图加工，孔位公差0.
27、05 毫米 精镗刀内径表注意事项：（1）镗孔时应先试镗 5mm，测量合格后再镗到位（2）用内径表检查侧销孔径，孔径公差、垂直度满足图纸要求（3）镗刀用对刀仪检测后，要调小 0.2mm，待试镗后再逐步调到位（4）更换新刀片后，需将刀具直径调小后试镗，待试镗到位后再镗其他到位（5）手动调精镗刀时要消除螺纹间隙（6）粗、精镗孔前，用卡尺测量镗刀直径侧销面侧销孔普什模具加工作业规范第 24 页 共 52 页16、导柱、导套孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 杠杆表2 确定位置 确定孔座标、孔大小和孔的深度3
28、钻底孔 （1）装夹钻头时应用目视检查钻头跳动量（2）第一个孔钻 5mm后用卡尺检查孔径 钻头卡尺4 粗镗 扩孔或铣孔，留余量（单边 0.5mm） 扩孔钻或铣刀5 半精镗 试镗 5mm深后检测孔径，单边留余量：0.2mm 卡尺6 精镗 试镗 8mm深后检测孔径，根据实际尺寸将镗刀微调到位，经试镗并合格后加工至要求对刀仪内径表7 检测 测量并记录，垂直度不大于 0.02mm杠杆表百分表注意事项：（1）复查模具三销基准孔（或侧基准）（2）粗镗、精镗前必须试镗（3）镗刀用对刀仪检测后，要调小 0.2mm，待试镗后再逐步调到位（4）用内径表、百分表检测孔径，孔径公差、垂直度满足图纸要求（5）更换新刀片后
29、，需将刀具直径调小后试镗，待试镗到位后再镗其他到位（6）手动调精镗刀时要消除螺纹间隙（7）粗、精镗孔前，用卡尺测量镗刀直径导柱、导套孔导柱、导套孔安装面普什模具加工作业规范第 25 页 共 52 页17、型面加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 装夹工件前支撑 垫块检查 用油石修正、百分表检查支撑垫块平面度公差0.03mm（全长范围内） 油石百分表2 确认工件 F方向 工件形状与 CAM指示和图纸标注的 “F”方向一致3 找正三销基准孔 （或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 杠杆表4 定出模具中心 根据三销基准孔（或侧基准）和图纸 杠杆表5 确定程序原点 （
30、1） 看清程序单确定程序原点与模具中心关系（2） 确定 X、Y 是否镜像6 检查铣刀 检查刀具直径及球头半径（换刀片时先松动螺钉并取下，然后清洁刀片背靠面，再上刀片、上螺钉紧固） 成形刀具7 对刀 清洁刀尖，下降主轴时，不要正对着对刀仪快速下降 对刀仪8 程序 Z0点设置 对刀后按加工基准书上的高度抬刀到设定值9 确认程序下刀点 抬刀检查余量（余量过多则分几次加工）10 大余量型面加工 加工时应随时观察刀片的磨损情况，防止刀体损坏11 粗加工型面 加工时应随时观察刀片的磨损情况，防止刀体损坏，必须开减速功能，防止过切，留余量：0.8mm12复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）
31、找正误差不大于 0.02mm 百分表13 检测 根据程序指导书的要求，检测型面,确认余量 球刀14 半精加工型面 加工时应随时观察刀片的磨损情况，防止刀体损坏，必须开减速功能，防止过切，留余量：0.3mm15复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 百分表型面F向普什模具加工作业规范第 26 页 共 52 页16 检测 根据程序指导书的要求，检测型面 球刀17 精加工型面用的 铣刀要求（1）精加工铣刀外观检查：铣刀切削刃应锋利，不允许有裂纹、崩刃、钝口及磨退火等影响使用的缺陷（2）精加工球头刀 R外观检查：应选择刃口锋利、切削刃完整、刀具后角没有明显磨
32、损痕迹的 R铣刀用于型面精加工（3）刀具检测仪检测刀具回转直径误差不超过 0.03对刀仪18 精加工对刀 对刀时清洁刀尖，下降主轴时，不要正对着带表对刀仪快速下降对刀仪19 精加工型面 加工时应随时观察刀片的磨损情况，并及时更换刀片，在换刀片后应先抬刀 0.1mm后逐步与已加工型面接平20 型面清根加工 精加工清根时，在用对刀仪对刀后，应先抬 0.1mm试走，再根据接刀情况逐步调整到位21 检测 （1） 根据程序指导书的要求，检测型面（2） 数控型面加工公差： 按 CAM指示书要求 探头塞尺注意事项：（1）精加工型面铣刀必须经过严格检测（2）精加工对刀必须用带表对刀仪对刀（公司无） ，Z 向高
33、度误差不大于 0.03mm（3）精加工型面后必须检查型面表面质量（4）精加工时转速和进给应匹配，不能低转速高进给，防止转速跟不上进给刀具拉伤型面（5）半精加工、精加工必须开优化功能，防止转角过切（6）检查程序头刀具信息是否与指示书一致（7）型面返修必须先检测型面，并根据检测值调整加工原点，加工时先抬刀，后 逐步与已加工型面接平（8）如果型面余量较大，则粗加工型面分层加工普什模具加工作业规范第 27 页 共 52 页18、轮廓加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 确认工件 F方向 工件形状、程序座标与模具图纸标注的 F方向一致2找正模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误
34、差不大于 0.02mm 杠杆表3 定出模具中心 根据三销基准孔（或侧基准）和图纸 杠杆表4 确定程序原点 （1） 看清程序单确定程序原点与模具中心关系（2） 确定 X、Y 是否镜像5 粗加工（1）铸件留余量 0.5mm（2）空冷钢留余量：0.5mm（3）整体淬火件留余量：0.8mm（由数铣单件加工）立铣刀6 刃口避空 按图纸要求保证刃口有效段加工避空，并注意：程序控制 X、Y 方向，Z 向手工控制 避空刀7复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 百分表8 检测余量 精加工前按 CAM确认工件粗加工后（淬火后）加工余量9 精加工 精加工与精光加工至要求
35、 立铣刀10 精加工清根清凹 R时对不同刀径的接刀，应通过刀补先留余量：0.05mm，加工后用手摸接刀是否完好，若没接好则应逐步调整刀补，直到接刀完好为止。立铣刀11 精加工铣刀要求 精加工铣刀应刃口完好轮廓F向普什模具加工作业规范第 28 页 共 52 页12 检测 （1）按 CAM检测点检测轮廓，并记录（2）检测轮廓的垂直度，保证 0.01以内杠杆表百分表注意事项：（1）精加工轮廓前必须复查模具三销基准孔（或侧基准）（2）精加工轮廓前必须检查铣刀精度（3）加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值（4）根据实际加工数据进行刀具半径补偿（5）轮廓返修前必须先检测轮廓，并根据检测值调整加工原
36、点，加工时先留余量 粗加工，后逐步调整刀补与原轮廓接刀光顺（6）清根至少三遍以上，保证清根到位（7）避空时注意手动控制 Z向，尽量保证与型面一致19、凹模孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 确认位置 确认图纸与 CAM位置是否相同2复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 杠杆表3在圆凹模孔位处（即孔中心）铣小平面比圆凹模孔外径小 1mm 立铣刀4 确认孔位 确认上下模，孔位是否镜向5 打中心孔 中心孔的锥面应完整 中心钻6 钻圆凹模孔底孔 底孔应钻通 钻头7 扩孔 扩孔应钻通，孔径留余量（单边）：0.5mm 钻头8 粗铣 留精加工余量：0
37、.3mm, 先试铣 5mm，深度根据指示书 立铣刀9 精铣试铣 8mm，测量后逐步调整到位，径向公差按图加工，孔深度应超过刃口深度 2mm孔位公差0.015mm，垂直度 0.01mm铣刀内径表10 检查 （1）机床探头或回转中心（2）按 CAM提供数据检测 杠杆表 探头注意事项：(1) 圆凹模孔位中心处铣小平面(2) 钻孔前必须打中心孔(3) 精铣孔前必须检查铣刀精度(4) 加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值（5）根据实际加工数据进行刀具半径补偿普什模具加工作业规范第 29 页 共 52 页20、非圆形小凹模孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 确认位置 确认图纸与 CAM
38、位置是否相同，是否镜像2复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm杠杆表3 在型面上粗加工痕迹单边留 1mm余量，试切粗铣非圆形小凹模孔的粗加工痕迹，深度 0.10.2mm立铣刀4 钻下刀 程序下刀点钻下刀孔，下刀孔不应超过粗加工铣削痕迹 钻头5 粗加工 分层切削 铣刀6 精加工铣刀要求 精加工铣刀应刃口完好，实测工件，根据差值调整刀补7 精加工及精光加工由于铣刀较小、刚性不好、易产生让刀现象，故必须对非圆形小凹模孔进行无余量切削，直至公差范围内8 精铣试铣 8mm，测量后逐步调整到位，径向公差按图加工，孔深度应超过刃口深度 2mm孔位公差0.015mm
39、，垂直度 0.01mm铣刀内径表注意事项：（1）钻下刀孔时不要超过粗加工铣削痕迹（2）实测刀具直径，当刀具尺寸不能满足要求时应通过刀补进行补偿（2）根据实际加工数据进行刀具半径补偿（3）精光加工对修边轮廓进行无余量切削，直至要求为止A放大非圆形小凹模孔A放大图轮廓普什模具加工作业规范第 30 页 共 52 页(3) 精铣孔前必须检查铣刀精度(4) 加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值21、衬套孔加工序号 作业内容 作 业 要 求 工量具1 确认位置 确认图纸与 CAM位置是否相同2复查模具三销基准孔（或侧基准） 三销基准孔（或侧基准）找正误差不大于 0.02mm 杠杆表3在衬套孔位处铣
40、小平面（在衬套孔中心处）比衬套孔外径小 1mm（防转销孔中心处也要铣一小平台）4 打中心孔 (1)衬套孔处中心孔(2)防转孔处中心孔 中心钻5 钻防转孔 (1)钻头应小于图纸尺寸 0.1mm 钻头6 钻漏料孔 底孔应钻通 钻头7 铣孔 衬套孔孔径留余量：0.51mm，孔底到位，并测量 铣刀卡尺8 粗铣 直径留余量：0.3mm, 试铣 5mm，孔底到位，并测量 铣刀9 精铣 试铣 8mm，测量合格后再精铣， 径向公差按图加工孔位公差0.02mm，垂直度 0.01mm 精铣刀内径表注意事项：（1）精加工前复查模具三销基准孔（或侧基准）（2）在衬套孔中心处铣小平面（3）钻孔前必须打中心孔（4） 凹模套孔加工的深度必须从凹模套孔位置范围内型面最高点来算起，且孔底部必须平（5）根据实际加工数据进行刀具半径补偿（6）精铣孔前必须检查铣刀精度，（7）加工前用卡尺测量刀具直径，确认刀具半径补偿值
