1、1数控车床的编程特点（1)在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。（2)由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，都是以直径值表示。所以直径方向用绝对值编程时，X 以直径值表示，用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附上方向符号(正向可以省略)。（3)为提高工件的径向尺寸精度，X 向的脉冲当量取 Z 向的一半。（4)由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。（5)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大
2、的圆弧，因此为提高工件的加工精度，当编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能(G41、G42)这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床，编程时，需先计算补偿量。课题二 外圆车削2.1 给定程序车外圆2.1.1 手动车外圆一、教学目的：熟悉机床基本操作二、教学内容：在手动方式下车给定零件三、教学步骤：1、 演示在手动方式下机床的正反转、主轴转速调整、进给量调整、刀架的选位、冷却液的开停（若为液压或气动卡盘还应演示夹紧与放松及正向与反撑的选择）等基本操作。2、 演示在手动方式下用 45 车刀车外圆、车端面、倒角加工给定零
3、件。23、 监督指导学生完成相同或相似内容。四、注意事项：1、刀具距离工件较近时，及时将倍率调整至较小防止发生碰撞。2、若采用手摇方式还应注意摇动手轮的速度合适。3、尤其注意方向的选择五、加工零件图（略）：32.1.2 给定程序自动方式车外圆一、教学目的：熟悉机床基本操作，学习对刀，了解对刀的本质原因二、教学内容：给定程序自动方式车外圆三、教学步骤：1、输入给定程序2、对刀3、留余量加工4、检测5、调整后再加工6、检测7、若合格则结束否则转第 5 步四、对刀方法及原因：1、原因： 编程员编制的程序其编程原点与机床原点不重合 实际采用刀具其几何形状、尺寸大小等各不相同 工件在机床上安装的位置、工
4、件自身形状、大小各不相同2、对刀方法： 对刀仪对刀 多为光学对刀仪 零点偏移法 试切法对刀4以上几种方法原理都是将某已知点在工件坐标系中之坐标与其在机床坐标系中之坐标比较，获得其差值存入程序指定位置以达到补偿上述原因之目的。五、试切法对刀的步骤：X 向对刀1、选择手动（摇）方式将工件外圆车一刀后沿 Z 轴退出2、测量该外圆直径 例如：42.563、按以下步骤操作： 按 按 按 移动光标至待输入位置（由程序内容决定） 输入 X 42.56 按 刀具退出Z 向对刀1、选择手动（摇）方式将工件端面车一刀后沿 X 轴退出2、测量该端面在工件坐标系中之坐标值 例如：30.57按以下步骤操作： 按 按OFFSET补 正形 状测 量OFFSET补 正5 按 移动光标至待输入位置（由程序内容决定） 输入 Z 30.57 按 刀具退出至此，对刀完成。六、演示加工工件七、注意事项：1、 外圆车一刀后沿 Z 轴退出，此时 X 轴不能动；同理端面车一刀后沿 X 轴退出此时 Z 轴不能动。2、 输入 X或 Z时，一定移动光标正确选择位置3、 输入结束后按“测量”键，严防出错4、 如某步操作错误应重新完成该步5、 对刀完毕首次自动加工前，仔细核对程序有无错误，并应将进给倍率选在较低位置6、 严格按照操作规程操作，防止事故发生八、加工零件图及程序：（略）测 量输入形 状62.1.3 加工尺寸的控制与调整
