1、油罐防腐施工方案2007 年 03 月 12 日 16:10一、 工程简介油罐所处环境为室外，以前施工选用的防腐材料为调合银粉漆，经过多年风吹日晒雨淋，现已大面积空鼓、脱落，罐体锈蚀严重，为设备安全带来很大隐患，为此需对其重新进行防腐处理。二、 材料选择根据现场所处环境及各种涂料的使用性能和多年的施工经验，这次选用的材料底漆为新型带锈防锈底漆，该涂料不仅适用于各种钢材带锈的防腐处理，而且适用于混凝土、木材等非金属的防腐，是一种使用广泛、防腐效果好的新型防腐涂料，该涂料为渗透型涂料，对除锈质量要求不高，涂液可直接渗透金属表面将锈蚀转化，适合现场不能采用机械除锈而导至的除锈质量的问题，减少了劳动强
2、度、节约了人力物力，施工简单方便、既可涂刷、滚涂，也可以喷涂，涂层在各种基层材料的自由伸缩和机械伸缩下，涂层均能适应，不会脱落也不会开裂，从而能够保证涂层的防腐质量和防腐寿命。面漆采用高氯化聚乙烯防腐涂料（高氯化银粉漆），该涂料由高氯化聚乙烯、改性树脂、增塑剂、颜填料、助剂和混合溶剂经研磨分散调配而成。具有优良的耐大气老化性、耐盐雾性、耐油性、耐酸碱盐类腐蚀性、耐水、耐低温性，良好的物理机械性能，附着力强、漆膜坚韧、干燥快，可低温施工。广泛用于冶金、石油、化工、能源等行业的化工管道、厂房等钢结构设备和设施以及酸、碱盐类贮罐外壁作防腐涂装。三、施工工艺基层清理(除锈、脱漆)-涂刷底漆一道-涂刷面
3、漆两道1、 基层清理a. 因油罐区属高度防火区域，所以不能再用磨光机作为除锈工具，只能使用手工除锈，工具选用铜质丝刷及铲刀等物，先用铲刀将原空鼓部位的旧漆膜铲掉，再用铜丝刷将锈蚀除去，有油污的部位可用棉纱蘸涂料稀释剂擦除。b. 钢材表面处理的质量是决定涂层寿命的关键，为了进一步保证涂装质量，使带锈防锈底漆能够充分的与金属表面接触，充分发挥其性能，在进行完手工除锈后，需用脱漆剂将旧涂层脱去，原旧涂层属合成树脂类漆，对此应采用有机脱漆剂，它脱漆效率高、对金属无腐蚀、操作方便，使用时用毛刷将其均匀地涂在基层表面，待涂层软化时（510 分钟视旧涂层厚度而定）用铲刀（铜质或塑料板）将旧涂层刮掉，一次脱不
4、净的可再刷一遍脱漆剂，方法相同。因有机脱漆剂中含有石蜡，它往往残留在清除旧涂层的表面上，影响涂层的附着力，所以应用棉纱蘸汽油或稀释剂将其擦去。2、 涂刷涂料a. 基层处理完毕后需及时进行底漆的施工，以防天气潮湿而再度返锈，涂装方法采用涂刷，底漆涂刷一遍，涂刷时先用稀释剂将涂料调至施工用粘度，在气温较高时稀释剂挥发快，施工时可相应增加稀释剂的用量，保证漆液不可太稀或太稠，否则会造成涂层流挂和薄厚不均，从而影响涂装质量，施工工序应先上后下、先左后右或先左右、后上下纵横施工，以保证涂层的均匀和附着力。b. 涂刷完毕后应及时进行检查是否有漏刷现像，如有应立即进行补刷，漆膜厚度应达到 2025um。c.
5、 待底漆干燥后便可涂刷面漆，面漆选用高氯化聚乙烯银粉漆，涂刷两遍，该涂料与底漆的附着力好、装饰性好且耐腐蚀，施工温度在-1030，相对湿度 85%以下，涂刷方法同底漆相同，每道间隔时间为 4 小时，涂层厚度每层 40 um。3、质量检查a. 所使用的材料必须具有合格证、产品说明书等相关资料，并在使用期限内。b. 基层处理应达到表面无浮尘、无油脂、无附着不牢的氧化皮及旧漆膜。c. 涂层应达到无流挂、漏涂现像，且涂层应平整光滑。d. 涂层应达到产品说明书中所要求的厚度。四、 安全措施1、 工现场严禁烟火，并需配备相应的灭火器材。2、 所用涂料及稀释剂均属易燃易爆物品，应远离热源、不得在太阳下曝晒。
6、3、 施工时不得用铁器敲打油罐、不能穿带钉鞋进入施工现场。4、 在雨、雪、雾、大风天气不能进行施工。5、 施工完毕后清理现场卫生，做到工完料净场地清。承接各种防腐保温工程 承接各种防腐保温工程如果你可以承揽到防腐保温类的工程可与我联系,由我公司提供技术,材料,我们共同展业,发展!联系人杨云电话:13783203667石油储备库防腐施工方案2.1 工程概况石油储备基地工程 50 台 410 万立方原油储罐。共分 9 个罐组，第一阶段 1、 2罐组共 12 台原油储罐定于 2006 年 11 月底机械竣工，第二阶段 15 台原油储罐于 2007 年 11 月机械竣工，第三阶段 23 台原油储罐将于
7、 2008 年 6 月机械竣工，总库容 500 万立方米。储罐为双盘浮顶油罐，设计几何容积为：109579m3，设计最高液位为 20200mm，储罐直径为 80000mm，高度为 23000mm。储罐所用材料为：罐底中幅板为 Q235-B，规格为=11300014800，每台罐 108 张，重量约为 483 吨；第一圈壁板到第六圈壁板为 SPV490Q 高强度进口钢板，或同等级强度的国产钢板,规格为 3212240012600，第七圈材质 16MnR 国产板，第八、九圈材质为 Q235，规格均为 12240012600。重量约为776 吨。整个储罐总重量约为 1841 吨，防腐面积 44000
8、m2，其中罐底中幅板、边缘板（约 5500m2）均采用水性无机硅酸锌涂料。2.2 施工承包范围1） 46 台 10104m3 储罐钢板及其配套钢管、钢结构防腐预处理。2） 46 台 10104m3 储罐罐本体外壁、内壁顶部 2 米范围、浮舱上、下表面隔舱板、桁架、浮顶外缘板外表面、储罐底板下表面抛丸除锈和涂刷第一道底漆（车间底漆）。3） 系统配套所有钢板、钢管及型钢的抛丸除锈和涂刷第一道底漆（车间底漆）4） 所有其他需要防腐的钢结构的抛丸除锈和涂刷第一道底漆（车间底漆）2.3 参考标准及资料100000m3 双盘浮顶罐技术条件 GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范HGJ229
9、-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 SH3022-99石油化工企业设备与管道防腐蚀设计与施工规范GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级 钢结构防腐施工及验收规范、质量评定标准、技术标准及规程GB/T19001-2000质量管理标准体系根据油漆厂家提供的油漆施工方法和技术要求2.4 施工前组织准备2.4.1 资料组织施工前应由设计单位进行技术交底,必须掌握齐全的施工图纸和设计文件,以及相关技术标准，并有针对性地学习施工中规定的技术要求。准备工程施工有关的记录表式，包括施工记录、检验记录、隐蔽工程记录、安全活动记录、材料进库单钢板外观交接单、钢管交接单材料出库单等。 2.4.
10、2 人员组织高素质的施工队伍是高质量工程的有力保障。公司将抽调组建一组具有丰富的集中防腐施工经验的专业技术和施工经验的施工队伍赶赴舟山。在开工前进行全员培训，进一步健全以施工队长和四大员（质检员、安全员、材料员、施工员）为核心的管理层，满足人员的岗位责任制。目地通过人员组织，创造优质的工程质量，快捷的工作效率。主要施工人员将由在镇海国家石油储备基地集中防腐预处理工厂的施工人员承担，考虑到镇海国家石油储备基地的集中防腐已接近尾声，并原先已有两个厂房，分四班作业的情况下，我公司承诺，若我公司中标，将立刻调镇海基地 2 个完整的作业班组服务舟山国储集中防腐现场。2.4.3 设备仪器组织除已建成的防腐
11、预处理设施外，我公司拟投入以下仪器设备：涂料配比机（专门配比水性无机硅酸锌涂料）1 台；涂料自动搅拌机 2 台；空气压缩机 6 台；贮气罐 6 台；油水分离器 6 台；高压无气喷泵 6；测仪器配备磁性测厚仪 2 台；数显式粗糙度仪 2 台；涂层剥离仪 2 台；温度计、湿度计 4 套；金属表面温度仪 2 台；涂 4 杯 2 只；漆膜冲击试验器 2 台；附着力测定仪 2 台；刮板细度仪 2 台。2.4.4 原材料组织所有进场的防腐、均应有生产厂家的材质证明书，并经业主、监理审核合格后方可入库，需做复验的，应按相应要求复验合格后，方可投入施工。所有材料均应分类摆放，专人保管，标记明显清晰。并做好通风
12、、防火、防雨等措施。防腐材料做到专用，若厂家按罐壁、钢管、结构件，钢管分别提供车间底漆的，严格执行涂料厂家的说明，严禁私自代用。2.4.5 资金组织根据工程要求公司已设立该项工程专用帐户，注入资金 500 万作为工程施工的专项流动资金使用，以保证工程顺利进展。2.4.6 总进度组织根据业主对拟建工程项目的进度要求，该项目将按业主要求进场后两天内开工,准备期为 7 天，7 天后完全达到批量化生产的条件，并产出合格的产品。预计高峰期在该项目将有 90 余人，包括管理人员、技术人员以及各工种作业人员。2.5 施工工艺流程储罐材料集中防腐施工流程：原材料进场 材料检验合格材料装卸或堆放平整 表面清理及
13、抛丸除锈 表面处理检验合格 油漆材料检验合格 喷涂水性无机硅酸锌底漆 25m 检测厚度 产品外观质量检验 产品喷码标识 产品漆膜养护 养护合格监理、安装单位交接 产品出厂 质量跟踪。2.6 表面抛丸除锈抛丸处理工艺表面处理是否符合要求是防腐施工的成败关键因素之一,所以我们防腐人必须严把这第一道关。所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的 Sa2.5 级。如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；喷砂前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞
14、溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。抛丸用磨料：采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以 7：3 的比例混合，不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污过的磨料。磨料直径要求在，1.2mm，以后配比按 9：1 的比例使用。喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测质量标准：喷砂除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级 中的 Sa2.5 级以上。粗糙度达到 Ra40-80m。即：除锈后呈现金属本色。表面无油脂、污垢等附着物。质量检测：可按 GB8923-88 标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度
15、采用塑胶贴纸法测量。注意事项：钢材的表面温度低于露点 3时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后在使用。设备初次调试合格并确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、工程师验收后、形成“抛丸除锈工法”，以后抛丸除锈的要求严格按“抛丸除锈工法” 要求进行。车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成 2 小时内施工，以防发生二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须压缩空气吹净工件表面。抛丸质量控制每批钢板及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，分别予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到 C、D 级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行
16、除锈。抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件的在辊道上旋转的位置。构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试。并将测试的数值进行统计和分析，以得分最佳的抛丸除锈参数，试验的表格(见附页 1)，除锈试验必须保证钢板的变形量小于规范要求。雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，国为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。首次使用金属磨料家采用钢丸和钢丝切丸按 7：3 混合的方式、磨料的粒径1.5mm，以后添加磨料按 9： 1 的混全比进行添加。飞溅到设备外围的钢丸回收之前，必须经除尘处理后进行回收。以保证钢丸中的含灰率0.1正确选择抛丸
17、除锈的参数，按照 4.1.2 试验出来的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到 Sa2.5 级的水平。当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度与50m 时，及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求2.7 高压无气涂装工艺涂装前的准备涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。配比：双
18、组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（30min）才能使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于
19、贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。过滤：涂料有使用前，一般都需要过滤，将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去，以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用 80-120 目的金属网或尼龙筛进行过滤。 搅拌：由于采用水性无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，因而涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备 2 台自动涂
20、料搅拌机，以保证涂料不沉淀和成分均匀。 涂装技术要求涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。喷射角度可控制在 3080 之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在 3040 厘米左右，喷枪距工件控制30 40 厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击
21、力，达到增强漆膜附着力的效果。潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后 2 小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因
22、此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔，避免以后的涂层出现剥离现象。漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损，应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。涂装环
23、境钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度 3以上，相对湿度在 85%以下的条件中进行，当钢材表面受雨水或冰雪的影响时，不能进行涂装。施工温度：在气温低于 5的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。但可在设有升温装置的涂装车间内进行分段涂装，当在 30 以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量按近物面，同时尽可垂直地进行喷涂。如采取这一措施后仍然出现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不出现干喷现象为止。钢板或材料温度大于 45时且大气相
24、对湿度小于 30，可以不经过烘干而采用自然挥发的方法。其他注意事项涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力, 而造成漆膜剥落。涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。漆膜在未完全干燥成膜固化之前，应采取保护措施，避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏。2.8 钢板变形
25、控制（外观质量）材料进入到防腐现场，按不同的材料类型，必须采用不同的吊装夹具来装卸材料，钢板采用钢板钳和平衡梁的方法，平衡梁的制作按下列要求进行，平衡梁的总长为 12 米，间隔 2 米放一吊点，采用高强复钢板钳进行吊装，可以保证钢板在吊装过程中受力均匀不变形钢板堆放的场地要做到平整，其最大不平整复10cm，并保证每块钢板四道垫木，最大间隔不超过 2 米，钢板与钢板之间的垫木方法至少也是如此，并在垂直方向上对齐，以保证钢板进场后不因堆放原因而产生变形。钢板（主要指罐壁板）吊装宜也采用强力吸磁盘的方式，但在吊装过程中人不得站立钢板下方，并保证吸盘钢板之间没有污物或间隔。钢板的吊装任何时候都不得采用
26、钢丝绳直接吊的方式。在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀防腐时更要注意钢板的变形，一般来说采用下列方法可以减少钢板的变形.1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板在上表面因重力作用，可以减少变形。2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在10m2/3m 的变形范围内。3）抛丸除锈浮盘板因浮盘板较薄 S=4.5mm，（一般钢板清理机能清理的最小厚度为 6mm），因而需分别调整抛丸清理和上下各4 个抛头。控制好上、下抛头的抛丸数量、抛射角度。除锈面选择钢板上表面，通过对钢板的下表面适当的抛丸除锈，以保证浮盘板的变形控制在 5m
27、m/m 之内。4）浮盘板的起吊，考虑到钢板较薄 =4.5mm，因而用吸力磁盘装卸存在一定的风险，我公司采用平衡梁+钢板钳的方法，平衡梁的长度为 7 米，钢板吊钩用 6 只具体如下： 钳板钳采用 0.5t 高强度钢板水平吊钩，以降低劳动强度。涂装好的成品在养护及堆放阶段，必须保证每张钢板之间留有至少 50mm 的空隙，钢板与钢板之间拟采用 505050 的硬木块并沿钢板长度方向，按间隔 15002000mm 的距离均匀布置，钢板的宽度方向，宜放置在钢板宽度方向的 1/5 处。垫木与垫木之间上下平齐，每叠钢板最大堆放量宜小于 15 张。2.9 标识移值和成品喷码为保证每批钢板质量的可追塑性，我公司
28、对钢板进行抛丸除锈进，将选择没有标识的这一面进行，并对该保留的标识进行复制和移植，用手持式喷码机（型号 BBS-16S、 产地德国），在每张钢板的下方进行标识，标识的内容应和原标识一致。对钢管的标识主要内容有炉批号、规格及自编号、并应有出厂日期。有关标识移植及做法严格执行公司的规定(见附页 2)。2.10 涂料的涂装、选用试验方案(见附页 3)。水性无机硅酸锌涂料的涂装混合比：基料：锌粉=1.0：2.6 (重量比) 当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。混合时，应在不断搅拌 A 组份（主剂）的情况下，缓缓倒入 B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用 80120 目筛网过滤
29、，并倒入另一只容器中。水性无机硅酸锌涂料要求持续不断地搅拌，以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。稀释与适用期水性无机硅酸锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有 4 小时的适用期。必要时，可以用蒸馏水稀释稀释时，将蒸馏水加入到盛有基料的容器内，彻底混合均匀；若将适用期延长至 8 小时，13.2kg 主剂可加水 350ml；在阳光直射下，或环境温度高于 25时，根据气温可加水350-1000ml；当水性无机富锌涂料已超过适用期而变稠时，不可加水稀释再用。2.11 产品保护及涂层养护控制。已涂装好的产品必须加以保护，在养护阶段，必须保证涂装后8 小时内不受雨淋，在漆膜完全固化（视涂料的性能而定）以
30、站盐析出为准前，避免对涂层进行划伤、碰撞，并尽量壁卷板。对涂装好的壁，按照镇海国家石油储备库的经验，应避免雨露天气对壁板进行卷，当钢板表面洁露时，应该停止卷板。对由于卷板破坏的涂料，应时加以修补，避免时间长使钢板基材锈蚀而影响涂层质量。涂装好的产品必须按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化叠放的要求执行。2.12 成品出厂规定及定期质量回访计划。为保证产品出厂的能及时返回质量信息，我公司将对出厂后的产品每阶段进行跟踪，对产品出厂至第一道底漆防腐前对罐壁、浮舱、管结构按比例挑选项有代表的部分，对涂层的厚度，破坏情况，返锈等情况加以汇总和分析，并提出改进计划。壁板出厂后，刷卷板后整个阶段，
31、对壁板在运输、装卸、下料、卷板过程的对漆膜的损伤统计，并提出改进计划，报业主、监理和安装单位，以便及进保以改和提高，产品出厂后，附有产品出厂后到卷板的注意事项，以保证壁板的防腐性能得以保证。2.13 材料进出厂计算机管理我公司有专用的管理集中防腐厂材料进出的计算机管理系统，该系统由天津胜新软件公司研制，已在我公司的镇海炼化集中防腐厂使用 5 年，总进出材料达 100 万吨以上，该软件具有适用于各类材料、结构件材等，充分考虑材料、项目、集中防腐施工的特点，软件对材料多种规格、多种属性进行了恰如其分的处理，使得材料进出的复杂化变得轻松简便科学。能提供多项目管理、单据打印、库存报警、入、出、退、借、
32、还及盘点等多项操作、对安装单位和项目采用结构化管理，材料属性可以自由定义提供几十种查询报表及库存跟踪分析系统、万能查询及帐务系统。对提高材料管理效率十分有效，有了这套系统，在舟山国家石油储备基地的集中防腐的材料进出，必能科学、规范。工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 （ HGJ229-91 ）工程概况嘉里油脂公共设施（上海）有限公司、上海嘉里食品工业有限公司、南海特种油脂工业（上海）有限公司位于上海浦东高东路 118 号，该工程施工图由上海新建建筑设计有限公司设计。嘉里油脂公共设施（上海）有限公司工程量 18 台油罐内外防腐；上海嘉里食品工业有限公司工程量 21 台油罐内外防腐；南海特种油
33、脂工业（上海）有限公司工程量 38 台油罐内外防腐。8.4.2 工作量现场实物工作量约计为：1.A 区 18 台油罐及金属结构的防腐；2.B 区 21 台油罐及平金属结构的防腐；3. C 区 38 台油罐 . 及平金属结构防腐。8.4.3 执行标准及技术要求1 、执行技术规范及标准2 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（ HGJ229-91 ）2 业主招标文件要求。2 、技术要求：2 本工程均为食用油储罐，要求底板处理等级高，内壁要求喷砂除锈等级为 Sa2.5 级，油罐外壁按环保要求在工厂喷砂除锈，除锈等级为 Sa3 级，2 内壁防腐均要求采用食用油漆，涂设计厚，施工技术要求高。8.4.4
34、 工期要求A 、 C 区总工期三个（含油罐安装） A 区油罐、楼梯平台防腐， C 区；油罐、楼梯平台防腐和油罐保温；B 区总工期二个半月（含油罐安装），油罐、楼梯平台防腐。8.4.5 油罐防腐8.4.5 .1 油罐防腐施工程序8.4.5 .2 除锈油罐安装完水压试后进行喷砂除锈，除锈要求等级达到 St2.5 级， 喷砂作业按照本公司的操作规程进行操作 ， 按上海市对环保要求，油罐的外喷砂应工厂里进行，喷砂时喷枪走速均匀，既要达到除锈质量等级要求，又不能过多去除金属层，保证设备的腐蚀裕度和耐压强度。8.4.5 .3 油罐涂装要求A ）保温储罐(1 ）内壁涂装2 灰白色酚醛环氧漆 85671 一道
35、，干膜厚度为 100 m ；2 浅红色酚醛环氧漆 85671 一道，干膜厚度为 100 m ；2 灰白色酚醛环氧漆 85671 一道，干膜厚度为 100 m 。(2 ）外壁涂装2 红色环氧车间底漆 15280 一道，干膜厚为 20 m ；2 红色环氧磷酸锌 15300 一道，干膜厚度为 80 m 。3 ）底板底面涂装2 红色环氧底漆 152080 一道，厚度为时过早 80 m ；2 金属灰色环氧富锌底漆 15341 一道，干膜厚度为 40 ； m2 黑色环氧沥青漆二道 15130 ，干膜厚度为 300 m 。B) 不保温储罐的涂装(1) 没有加热盘管的油罐的内壁2 灰色超强度环氧漆 35530
36、 一道 , 干膜厚度为 300 m 。(2) 有加热盘管的油罐的内壁2 灰白色酚醛环氧漆 85671 一道 , 干膜厚度为 100 m ；2 浅红色酚醛环氧漆 85671 一道 , 干膜厚度为 100 m ；2 灰白色灰白色酚醛环氧漆 85671 一道 , 干膜厚度为 100 。 mC) 外壁涂装2 红色环氧车间底漆 15280 一道干膜厚为 20 m ；2 金属灰色环氧富锌底漆 15341/3 一道，干膜厚度为 48 ； m2 聚酰胺环氧中间漆 45880 一道 , 干膜厚度为 100 m ；2 丙烯酸聚胺脂面漆 55210 一道 , 干膜厚度为 50 m 。8.4.5 .4 涂装工艺2 底
37、扳采用喷砂除锈工艺 , 罐内壁为 Sa2.5 级，罐外壁为 Sa3 级；2 油漆涂装采用高压无气喷涂；2 金属结构件采用刷涂。8.4.5 .5 内壁工序控制2 油罐安装完毕在水压试验合格后，罐内搭设满堂脚手架；2 对油制内壁进行喷砂除锈，除锈达到 Sa2.5 级要求；2 用压缩空气吹扫金属表面及脚手架上的灰尘，2 用化学清洗剂擦洗金属表面，除尘并脱脂，检验合格后对焊缝处进行预涂；2 用高压无气喷涂第一道底漆，表干并检查合格后，按规定的重涂间隔时间，涂装第二道漆，以此类推，直到涂装完毕。8.4.5 .6 外壁工序控制2 安装前油制外壁采用工厂喷砂除锈，并进行涂刷底漆；2 现场油罐安装完成后，用砂
38、轮机打磨、清洗，干燥后整体涂装第一道底漆，按照要求对外壁涂装中间漆和面漆8.4.5 .7 涂装质量要求2 涂料作业应按随货所到的材料说明和要求进行操作，并确定其操作性能和附着力性能2 涂料作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当，符合环保规定；2 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污；2 根据钢板喷砂后的运输和安装中损伤部位进行补涂刷底漆；2 因为不同的管道和钢结构所确定的颜色不同，在涂刷面漆时，必须采用与设计规定要求相适应的色漆涂刷。面漆涂刷前必须检查前面所有工序的工作是否达到质量要求，在
39、所有补口补伤合格后才能进行面漆的涂刷工作；2 涂刷面漆时注意周围物品的清洁和防护；2 面漆的道数和颜色应符合上述规定，防止出现露底；2 最后一道面漆的涂刷应是整体的，面漆在表观上的色彩是均匀一致的。面漆无流淌、无皱褶，无起泡；船底漆是涂覆在船舶轻载水线以下长期浸没在水下船底部位的一种涂料。船底漆由船底防锈漆和船底防污漆两种性质不同的涂料配套组成。船底防锈漆是防污漆的底层涂料，它直接涂装在钢板上或用作中间层，能防止钢板的锈蚀和防止防污漆中无机毒料对钢板的腐蚀；船底防污漆作用于是防止船舶不受海洋微生物的附着，在一定时间内能保持船底的光滑与清洁，以此提高航速并节约燃料。（1）由于船舶在航行期间船底无
40、法保养维修，必须在船舶进无坞或上排时才能进行修理，因此，要求船底涂料在经济技术指标允许的范围内尽可能地延长使用寿命，以提高经济效益和减少维修和保养的费用。现各国都广泛使用长效的船底防锈漆，使用期限在 5 年以上，有的甚至可达十年；同时使用自抛光型船底防污漆，防污漆的期效一般设计为 3 年以下。这样随着船舶的航行，防污漆不断释放毒料并溶解，在船舶定期维修时，只需用高压水冲掉残存的防污漆和少量海生物附着，而防锈漆仍然完好时，只要重新涂装防污漆即可，可大大减少维修费用和周期。美国等发达国家拥有水下刮船器，可对大型舰艇和辅助船直接在水下刮除海生物以延长防污期效。在船底使用长效防腐底漆和无锡防污漆是船底
41、涂料的发展趋势。（2）船底漆可采用高压无气喷涂、手工刷涂、辊涂等方式施工。具体的涂料施工技巧和方法见本书第三章。对高固体分防锈底漆，采用高压无气喷涂一次可达到较高的膜厚，对焊缝、铆钉等边角部位要先手工刷涂一道。船底钢材的二次除锈一般要达到 Sa2.5 级，去除油污、灰尘后涂装搅拌均匀的涂料。使用涂料严格按照配套设计要求，并必须达到一定的干膜厚度才具有长效防腐效果。为了提高防锈漆和防污漆的层间附着力，通常要涂装一道中间层涂料。各道涂料涂装时要注意涂料的干燥时间和最短、最长涂装时间间隔。（3）船底防污漆一般为单组分，但由于防污漆中毒料的含量高，经常出现沉淀现象。可在涂料配方中加入适量的防沉剂，如有
42、机膨润土、硬脂酸铝等。施工前要彻底将涂料搅拌均匀。松香与氧化亚铜会发生反应生成松香酸铜，故要注意涂料的贮存期限，一般不超过一年。（4）防污漆要与防锈底漆配套良好，如接触型防污漆要求使用防锈性强的底漆配套，如环氧沥青配套体系。要注意涂装间隔，一船为 24 小时，最短可为 14 小时，最长不要超过 10 天。（5）防污漆可采用高压无气喷涂或手工刷涂、辊涂，采用高压无气喷涂时不仅效率高而且可得到较高的膜厚。一般不加或少加稀释剂，以免影响防污效果。要严格检查防污漆的膜厚，必须达到一定的厚度。不得在裸露的钢板上或舱室内部直接涂装防污漆。（6）毒料的毒性较大，特别是有要锡类挥发性大且影响其他非目标生物发育
43、和生存，现许多发达国家已严格限制防污漆中有机锡的含量。涂装时要加强劳动保护，严禁用手直接接触；涂装或铲除旧漆时要戴口罩，施工时若发现头痛等不适现象，要立即离开现场。如有防污漆滴在皮肤上，应立即擦去再用肥皂清洗。（7）铝壳船舶涂装时，常采用以丙烯酸为基料，有机锡为毒料的防污漆类型。不要采用以铜汞化合物为毒料的防污漆，这些有色金属会对铝合金有严重的腐蚀性。木船一般采用含有氧化亚铜毒料以松香、铜皂、煤焦沥青为基料的防污漆。铜的化合物是防止船蛆的有效毒料。（8）对大型船舶可采用船底清洗，在海生物附着初期以水下刮船器清扫效果较好，可延长防污漆的使用期效。一般船舶下水后 11.5 年以后每隔36 个月清洗
44、依次，可恢复航速。（9）对含有沥青类的防污漆，过长时间的曝晒和干湿交替可能造成漆膜出现龟裂和网纹等缺陷。为达到最优的防污效果，应在涂完防污漆后 40天之内下水（时间长，要适当浇水保养） ，最好在涂完末道防污漆后 12 天下水。石油储备库防腐施工方案2.1 工程概况石油储备基地工程 50 台 410 万立方原油储罐。共分 9 个罐组，第一阶段1、2罐组共 12 台原油储罐定于 2006 年 11 月底机械竣工，第二阶段 15 台原油储罐于2007 年 11 月机械竣工，第三阶段 23 台原油储罐将于 2008 年 6 月机械竣工，总库容 500万立方米。储罐为双盘浮顶油罐，设计几何容积为：109
45、579m3 ，设计最高液位为 20200mm，储罐直径为 80000mm，高度为 23000mm。储罐所用材料为：罐底中幅板为 Q235-B，规格为 =11 300014800，每台罐 108 张，重量约为 483 吨；第一圈壁板到第六圈壁板为 SPV490Q 高强度进口钢板，或同等级强度的国产钢板,规格为 3212240012600，第七圈材质 16MnR 国产板，第八、九圈材质为 Q235，规格均为 12240012600。重量约为 776 吨。整个储罐总重量约为 1841 吨，防腐面积 44000m2，其中罐底中幅板、边缘板（约5500m2）均采用水性无机硅酸锌涂料。2.2 施工承包范围
46、1） 46 台 10104m3 储罐钢板及其配套钢管、钢结构防腐预处理。2） 46 台 10104m3 储罐罐本体外壁、内壁顶部 2 米范围、浮舱上、下表面隔舱板、桁架、浮顶外缘板外表面、储罐底板下表面抛丸除锈和涂刷第一道底漆（车间底漆） 。3） 系统配套所有钢板、钢管及型钢的抛丸除锈和涂刷第一道底漆（车间底漆）4） 所有其他需要防腐的钢结构的抛丸除锈和涂刷第一道底漆（车间底漆）2.3 参考标准及资料100000m3 双盘浮顶罐技术条件 GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范HGJ229-91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范SH3022-99石油化工企业设备与管道防腐蚀设
47、计与施工规范GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级 钢结构防腐施工及验收规范、质量评定标准、技术标准及规程GB/T19001-2000质量管理标准体系根据油漆厂家提供的油漆施工方法和技术要求2.4 施工前组织准备2.4.1 资料组织施工前应由设计单位进行技术交底,必须掌握齐全的施工图纸和设计文件,以及相关技术标准，并有针对性地学习施工中规定的技术要求。准备工程施工有关的记录表式，包括施工记录 、 检验记录 、 隐蔽工程记录 、 安全活动记录 、 材料进库单 钢板外观交接单 、钢管交接单 材料出库单等。 2.4.2 人员组织高素质的施工队伍是高质量工程的有力保障。公司将抽调组建一组具有丰富的集中防腐施工经验的专业技术和施工经验的施工队伍赶赴舟山。在开工前进行全员培训，进一步健全以施工队长和四大员（质检员、安全员、材料员、施工员）为核心的管理层，满足人员的岗位责任制。目地通过人员组织，创造优质的工程质量，快捷的工作效率。主要施工人员将由在镇海国家石油储备基地集中防腐预处理工厂的施工人员承担，考虑到镇海国家石油储备基地的集中防腐已接近尾声，并原先已有两个厂房，分四班作业的情况
