1、有一些离心泵常见故障及处理方法，和各位海友共享。1.泵不能启动或启动负荷大，原因及处理方法如下： (1)原动机或电源不正常。处理方法是检查电源和原动机情况。 (2)泵卡住。处理方法是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。 (3)填料压得太紧。处理方法是放松填料。 (4)排出阀未关。处理方法是关闭排出阀，重新启动。 (5)平衡管不通畅。处理方法是疏通平衡管。 2.泵不排液，原因及处理方法如下： (1)灌泵不足（或泵内气体未排完）。处理方法是重新灌泵。 (2)泵转向不对。处理方法是检查旋转方向。 (3)泵转速太低。处理方法是检查转速，提高转速。 (4)滤网堵塞，底阀不灵。处理方法是
2、检查滤网，消除杂物。 (5)吸上高度太高，或吸液槽出现真空。处理方法是减低吸上高度；检查吸液槽压力。 3.泵排液后中断，原因及处理方法如下： (1)吸入管路漏气。处理方法是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。 (2)灌泵时吸入侧气体未排完。处理方法是要求重新灌泵。 (3)吸入侧突然被异物堵住。处理方法是停泵处理异物。 (4)吸入大量气体。处理方法是检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。 4 .流量不足，原因及处理方法如下： (1)同 b，c。处理方法是采取相应措施。 (2)系统静扬程增加。处理方法是检查液体高度和系统压力。 (3)阻力损失增加。处理方法是检查管路及止逆阀等障碍。 (4)壳体和
3、叶轮耐磨环磨损过大。处理方法是更换或修理耐磨环及叶轮。 (5)其他部位漏液。处理方法是检查轴封等部位。 (6)泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。处理方法是清洗、检查、调换。 5.扬程不够，原因及处理方法如下： (1)同 b 的(1)，(2)，(3)，(4)，c 的(1)，d 的(6)。处理方法是采取相应措施。 (2)叶轮装反（双吸轮）。处理方法是检查叶轮。 (3)液体密度、粘度与设计条件不符。处理方法是检查液体的物理性质。 (4)操作时流量太大。处理方法是减少流量。 6.运行中功耗大，原因及处理方法如下： (1)叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。处理方法是检查并修理。 (2)同 e 的(4)项。处理方法是减
4、少流量。 (3)液体密度增加。处理方法是检查液体密度。 (4)填料压得太紧或干磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。 (5)轴承损坏。处理方法是检查修理或更换轴承。 (6)转速过高。处理方法是检查驱动机和电源。 (7)泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。 (8)轴向力平衡装置失败。处理方法是检查平衡孔，回水管是否堵塞。 (9)联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。 7.泵振动或异常声响，原因及处理方法如下： (1)同 c 的(4)，f 的(5)，(7)，(9)项。处理方法是采取相应措施。 (2)振动频率为 040%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘
5、度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。处理方法是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。 (3)振动频率为 60%100%工作转速。有关轴承问题同(2)，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。处理方法是检查、调整或更换密封。 (4)振动频率为 2 倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。 (5)振动频率为 n 倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是同(4)，加固基础或管路。
6、(6)振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。处理方法同(4)。 8.轴承发热，原因及处理方法如下： (1)轴承瓦块刮研不合要求。处理方法是重新修理轴承瓦块或更换。 (2)轴承间隙过小。处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。 (3)润滑油量不足，油质不良。处理方法是增加油量或更换润滑油。 (4)轴承装配不良。处理方法是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。 (5)冷却水断路。处理方法是检查、修理。 (6)轴承磨损或松动。处理方法是修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓。 (7)泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。 (8)甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。处理方法是更
7、新甩油环。 (9)联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。 9.轴封发热，原因及处理方法如下： (1)填料压得太紧或磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。 (2)水封圈与水封管错位。处理方法是重新检查对准。 (3)冲洗、冷却有良。处理方法是检查冲洗冷却循环管。 (4)机械密封有故障。处理方法是检查机械密封。 10.转子窜动大，原因及处理方法如下： (1)操作不当，运行工况远离泵的设计工况。处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。 (2)平衡不通畅。处理方法是疏通平衡管。 (3)平衡盘及平衡盘座材质不合要求。处理方法是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。 11
8、.发生水击，原因及处理方法如下： (1)由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。处理方法是将气体排净。 (2)高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。处理方法是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。 (3)出口管道的阀门关闭过快。处理方法是慢慢关闭阀门。润滑油 主要用于减小运动表面间的摩擦力的精制油品 增稠剂 能提高润滑油、液压油或润滑脂的粘度或稠度的添加剂。 粘度指数改进剂 加入油品中能改进粘温性，提高粘度指数的添加剂。 倾点降低剂 能降低油品倾点或凝点的添加剂。 清净添加剂 有助于固体污染物颗粒悬浮于油中的具
9、有表面活性的添加剂。 分散添加剂 能将低温油泥分散于油中的添加剂。 无灰添加剂 不含金属组分的添加剂。 金属钝化剂 能抑制金属及其化合物对石油产品氧化起催化作用的添加剂。 极压添加剂 能和接触的金属表面起反应形成高熔点无机薄膜以防止在高负荷下发生熔结、卡咬、划痕或刮伤的添加剂。 抗磨添加剂 防止或减少与油品接触的金属表面磨损的添加 油性添加剂 能增加油膜强度，减少摩擦系数，提高抗磨损能力的添加剂。 抗氧添加剂 加入油品产品中可以抑制其氧化的添加剂。 抗泡沫添加剂 加入油品中以防止或减少油品起泡的添加剂。 乳化剂 能使油品乳化并保持稳定的一种表面活性物质。 抗腐蚀添加剂 能防止或延缓金属被腐蚀而
10、加入的添加剂。 缓蚀剂 能保护油料的生产、储存、输送设备，减轻腐蚀又不污染油品而注入的一种物质。 热安定性 石油产品抵抗热影响，而保持其性质不发生永久变化的能力。 氧化安定性 石油产品抵抗大气或氧气的作用而保持其性质不发生永久变化的能力。外壳防护等级（IP 防护等级）代码BS EN60529:1992第一个数字表示防固体异物进入，即防尘等级0：没有保护1：固体异物直径大于 50mm 防止大的固体侵入2：固体异物直径大于 12mm 防止中等大小的固体侵入3：固体异物直径大于 2.5mm 防止小固体进入侵入4：固体异物直径大于 1.0mm 防止物体大于 1mm 的固体进入5：防尘（防有害粉尘堆积）
11、6：尘密（完全防止粉尘进入）第二个数字表示防止进水造成有害影响，即防水等级0：无保护1：垂直滴水（水滴滴到外壳无影响）2：倾角 7590 度滴水（当外壳倾斜最大 15 度时，水滴到外壳无影响）3：淋水4：溅水（液体由任何方向泼到外壳没有伤害影响）5：*（用水冲洗无伤害）6：猛烈*7：短时间浸水（1m）8：一定压力下长时间浸水例：有秤或显示仪表标示为 IP65，表示产品可以完全防止粉尘进入及可用水冲洗无任何伤害。1 工程概述1.1 概况该气压机组是-公司-装置设计的-离心压缩机。压缩机由一缸二段组成，压缩机和汽轮机分别安装各自钢底座上并由膜片联轴器连接，整个机组采用润滑联合油站供油，压缩机由沈阳
12、鼓风机（集团）有限公司提供；压缩机轴端密封采用约翰克兰鼎名密封（天津）有限公司的干气密封；原动机是采用杭州中能汽轮动力有限公司提供的汽轮机。1.2 编制依据1.2.1 随机技术文件1.2.2 设计文件、蓝图1.2.3 -装置施工组织设计1.2.4机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-981.2.5压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-981.2.6化工机械安装工程施工及验收通用规范 HG20203-20001.3 气压机组性能参数1.3.1 压缩机性能参数项 目 单 位 型号 2MCL45流量： m3n/h XXXXX进口压力： Mpa A XXX进口温度： 。
13、 XX出口压力： Mpa A XX出口温度： 。 XXX轴功率： kW XXXX压缩性系数： XXXX主轴转速： r/min XXXXX一阶临界转速： r/min XXXX二阶临界转速： r/min XXXXX最大连续转速： r/min XXXXX跳闸转速： r/min XXXXX1.3.2 气轮机性能参数项 目 单 位 型号 BH25/01进口压力： Mpa (a) XX进口温度： 。C XXX排气压力： Mpa (a) XX功率 Kw XXXX工作转速： r/min XXXXX一阶临界转速： r/min XXXXX跳闸转速： r/min XXXXX1.3.3 气轮机保安系统：项 目 单 位
14、危急保安器机械动作转速 XXXXXXXXXX r/min三选二动作转速 XXXX r/min 轴向位移报警 XX mm轴向位移停机 XX mm轴承温度报警 XX 轴承温度停机 XXX 调节油压 XXX Mpa (a)润滑油压 XXX Mpa (a)辅助油泵连锁调节油压力 XXX Mpa (a)1.4 控制系统说明该部分主要包括：参数测量、调节控制系统、安全保护系统。1.4.1 参数测量：参数测量指被压缩介质的温度、压力、流量等工艺参数，以上参数的信号均引至 PLC 控制盘后传送到操作台上的 CRT 进行显示。1.4.2 调节控制系统： 该系统包括转速调节、防喘振控制调节、气液分离器液位调节。1
15、.4.3 安全保护系统：1.4.3.1 开车条件：（下列条件全部满足，压缩机方可运行）进口阀开 50%防喘振控制阀全开出口阀全关润滑油压力达到 0.25MPa润滑油温度 351.4.3.2 防逆流保护：为防止逆流，在压缩机出口放置了止回阀，一旦停机出口阀将关闭，该阀将可以防止高压气回流到压缩机，造成转子反转。1.4.3.3 轴振动：压缩机设定值为：轴振动值 63.5m 报警轴振动值 88.9m 停机汽轮机设定值为：轴振动值 72m 报警轴振动值 100m 停机1.4.3.4 轴位移：压缩机轴位移 0.5mm 报警压缩机轴位移 0.7mm 停机 汽轮机轴位移 0.4mm 报警汽轮机轴位移 0.6
16、mm 停机1.4.3.5 轴承温度压缩机 105 报警压缩机 115 停机 汽轮机 90 报警汽轮机 105 停机2 润滑油系统该系统给机组提供润滑油，由油箱、油冷却器、油过滤器、高位油箱等组成。2.1 油箱液位显示：设定值为：油箱液位 770mm 报警（距法兰上表面） 。2.2 油温指示报警：在油冷器出口管路上装有铂热电阻检测润滑油温度，温度信号引至 PLC，在 CRT 上显示。设定值为：油温 35 正常油温55 报警2.3 油过滤器差压指示报警：当差压超过工作压差时，说明过滤器滤芯应进行清洗或更换。设定值为：0.15MPa 报警。2.4 润滑油油压指示：辅助油泵启动、油压低报警及联锁。设定
17、值如下：0.25MPa 正常0.15MPa 报警（启动辅助油泵）0.10MPa 联锁停机2.5 润滑油泵（主、备）参数 型号：SNH440R52OM3NWZ1 型式：螺杆泵 流量：28.2m3/h 轴功率：14.3KW 电机功率：18.5KW 转速： 1450 转/分出口压力：1.5MPa2.6 润滑油系统概述2.6.1 油箱采用如下显示及安全手段：a、液位计；b、油箱低液位报警开关；c、就地温度计 ；油箱材质为不锈钢，采用电加热器加热，油温控制在 35左右，当超过 50时应关闭电加热器。润滑油箱油温达到 20时，油泵即可启动循环。油箱还带有加油过滤、排油及放空的连接设施。2.6.2 润滑油泵
18、润滑油泵是提供润滑油循环动力的，该润滑油系统配备两台润滑油泵，都是由电机来驱动的。两台互为备用，正常时运转一台，并设有自启动装置，当润滑油压，控制油压小降时，备用泵自启，以维护机组的正常运转。每台泵的入口均装有过滤网，以防止杂质进入泵体内，损坏泵体。润滑油泵是螺杆泵，这种泵的特点是具有良好的自吸能力，流量均匀，噪音小。2.6.3 润滑油高位油箱部分润滑油在机组工作时储备在高位油箱内，它的高度从压缩机中心线到油箱底部在 6m以上。在机组启动前，高位油箱中必须充满油。当油泵启动后，打开到高位油箱的入口阀门，直到观察到有油通过检视计返回油箱为止，然后关上入口阀。泵在正常运转时，在工作期间通过孔板的流
19、量来维持高位油箱的正常液位及温度，一旦主油管油压降低，止回阀就会自动打开，让高位油箱内的润滑油补充至润滑油管线上，因而确保轴承的正常润滑。2.6.4 润滑油冷却器冷却器是固定管板式，二管程，冷流体是水，使润滑油的温度保持在 35左右。冷却器有两台，正常运转时使用一台，它们之间的进出口分别用两个三通阀连接，并设旁路连通线，使其之间的压力相等和保持热油流动，有助于切换操作。当润滑油系统正常运转时，需要切换冷却器操作时，具体步骤如下：（1）检查是否打开旁通阀。（2）稍微打开备用冷却器的排空阀，检查冷油器是否充满油。（3）转动三通阀的控制杆，使油流向备用冷却器。（4）关闭旁通阀和打开排泄阀直到冷却器内
20、排泄干净，然后柠上排泄塞子，可拆卸并清洗脏的冷却器。（5）打开旁通阀，把油充进清洁的冷却器中，使油很快在冷却器内正常流动。2.6.5 过滤器润滑油过滤器和控制油过滤器都有两组，可以切换使用，其压差不大于 0.15MPa，应经常的进行清洗过滤器芯子，正常运转时使用其中一台，其切换方法同冷却器的切换。3 机组的试运3.1 试车目的通过试车，考察机组运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：（1）润滑油系统的运转情况是否正常；（2）蒸汽阻塞密封系统的运转情况是否正常；（3）调速控制性能是否正常；（4）机组各部轴瓦温度及振动情况；（5）机组各项联锁自保是否准确、灵敏；（6）机组各监视仪表是否灵活、准确
21、；（7）机组运行的各项性能指标；3.2 试车的准备条件3.2.1 系统条件：水 新鲜水 0.5MPa循环水 0.3MPa 电 控制盘电源 220V动力电源 380V汽 中压蒸汽 3.5MPa 380低压蒸汽 1.0MPa 250油 润滑油箱液位正常 风 仪表风 0.4-0.6MPa 氮气 0.8MPa3.2.2 检查内容：（1） 蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓齐全且已紧固。（2） 机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。（3） 各安全阀齐全。（4） 机组仪表安装完毕经调校合格。（5） 机组周围环境卫生良好。（6） 消防器材、试车工具齐全。（7） 试车用记录纸及有关仪器齐全。3.3 润滑油系统的试运3.
22、3.1 检查和准备工作（1）在润滑油管线酸洗、油运合格后，本系统的管线及各连接处已恢复安装完成。（2）检查本系统各仪表齐全。（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要开、关加热器提高油温。（4）检查确认主、备油泵入口过滤网、过滤器安装完毕及润滑油加注完成。（5）检查确认冷却器已能正常投用。（6）冷却器及过滤器的阀位应处于一边位置，严禁处于中间位置。（7）应关闭的阀a. 油系统的高点、低点放空阀。b. 高位油罐上油阀及其付线阀。C. 油冷器、过滤器的入口灌注线阀及付线阀。（8）应全开的阀：a .主、备泵出、入口阀。b .控制阀上、下游阀稍开及付线阀。c .冷却器上、下水阀。d .
23、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。（10）检查油泵的转向。3.3.2 启动系统建立循环（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件后。（2） （打开泵出、入口阀进行灌泵。（3）启动主油泵。（4）向冷却器、过滤器上油，从回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。（5）通过三阀组向高位油箱进油时，当从溢流看窗看到油流下时关闭三阀组进油阀。（6）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。（7）如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。3
24、.3.3 润滑油系统压力的调整（1）调整背压控制阀,控制集合管总管压力 1.0MPa。（2）调整减压控制阀，控制润滑油总管压力 0.25MPa。（3）油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并运行 5 分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。3.3.4 检查和确认（1）泵出口压力约 1.0MPa。（2）控制油总管压力为 1.0MPa。（3）润滑油总管压力为 0.25MPa。（4）去径向轴承压力为 0.09-0.13MPa。（5）去止推轴承压力为 0.09-0.13MPa。（6）通过轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。（7）检查润滑油过滤器压差0.15MPa。（8）检查油冷却器
25、后温度在 35左右。 （9）检查储能器压力 0.6MPa 正常后，缓慢打开充油阀，将其并入系统。焊条的选用原则焊条的选用须在确保焊接结构安全、可行使用的前提下，根据被焊材料的化学成分、力学性能、板厚及接头形式、焊接结构特点、受力状态、结构使用条件对焊缝性能的要求、焊接施工条件和技术经济效益等综合考查后，有针对性地选用焊条，必要时还需进行焊接性试验。（1）同种钢材焊接时焊条选用要点考虑焊缝金属力学性能和化学成分对于普通结构钢，通常要求焊缝金属与母材等强度，应选用熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母材的焊条。对于合金结构钢，有时还要求合金成分与母材相同或接近。在焊接结构刚性大、接头应力高、焊缝易产生裂纹
26、的不利情况下，应考虑选用比母材强度低的焊条。当母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时，焊缝中容易产生裂纹，应选用抗裂性能好的碱性低氢型焊条。考虑焊接构件使用性能和工作条件对承受载荷和冲击载荷的焊件，除满足强度要求外，主要应保证焊缝金属具有较高的冲击韧性和塑性，可选用塑、韧性指标较高的低氢型焊条。接触腐蚀介质的焊件，应根据介质的性质及腐蚀特征选用不锈钢类焊条或其他耐腐蚀焊条。在高温、低温、耐磨或其他特殊条件下工作的焊接件，应选用相应的耐热钢、低温钢、堆焊或其他特殊用途焊条。考虑焊接结构特点及受力条件对结构形状复杂、刚性大的厚大焊接件，由于焊接过程中产生很大的内应力，易使焊缝产生裂纹，应选用抗裂性能好
27、的碱性低氢焊条。对受力不大、焊接部位难以清理干净的焊件，应选用对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。对受条件限制不能翻转的焊件，应选用适于全位置焊接的焊条。考虑施工条件和经济效益在满足产品使用性能要求的情况下，应选用工艺性好的酸性焊条。在狭小或通风条件差的场合，应选用酸性焊条或低尘焊条。对焊接工作量大的结构，有条件时应尽量采用高效率焊条，如铁粉焊条、高效率重力焊条等，或选用底层焊条立向下焊条之类的专用焊条，以提高焊接生产率。（2）异种钢焊接时焊条选用要点强度级别不同的碳钢+低合金钢（或低合金钢+低合金高强钢）一般要求焊缝金属或接头的强度不低于两种被焊金属的最低强度，选用的焊条熔敷金属的强度应能
28、保证焊缝及接头的强度不低于强度较低铡母材的强度，同时焊缝金属的塑性和冲击韧性应不低于强度较高而塑性较差铡母材的性能。因此，可按两者之中强度级别较低的钢材选用焊条。但是，为了防止焊接裂纹，应按强度级别较高、焊接性较差的钢种确定焊接工艺，包括焊接规范、预热温度及焊后热处理等。低合金钢+奥氏体不锈钢应按照对熔敷金属化学成分限定的数值来选用焊条，一般选用铬和镍含量较高的、塑性和抗裂性较好的 Cr25-Ni13 型奥氏体钢焊条，以避免因产生脆性淬硬组织而导致的裂纹。但应按焊接性较差的不锈钢确定焊接工艺及规范。不锈复合钢板应考虑对基层、复层、过渡层的焊接要求选用三种不同性能的焊条。对基层（碳钢或低合金钢）
29、的焊接，选用相应强度等级的结构钢焊条；复层直接与腐蚀介质接触，应选用相应成分的奥氏体不锈钢焊条。关键是过渡层（即复层与基层交界面）的焊接，必须考虑基体材料的稀释作用，应选用铬和镍含量较高、塑性和抗裂性好的 Cr25-Ni13 型奥氏体钢焊条。轴承的选择与使用自己之前做过，总结了一下，希望对你有用：使用滚动轴承的各种机械装置、仪器等的市场要求性能日趋严格，对于轴承所要求的条件、性能也日趋多样化。为了能从为数众多的结构、尺寸中，选择最适合的轴承，需要从各种角度研究。在选择轴承时，一般，考虑作为轴系的轴承排列、安装、拆卸之难易度、轴承所允许的空间、尺寸及轴承的市场性等，大致决定轴承结构。其次，一边比
30、较研究使用轴承的各种机械的设计寿命和轴承的各种不同的耐久限度，一边决定轴承尺寸。在选择轴承时，往往偏于只考虑轴承的疲劳寿命，有关由润滑脂老化而发生的润滑脂寿命、磨损、噪音等也需要充分研究。再者，根据不同的用途，有必要选择对精度、游隙、保持架结构、润滑脂等等要求，作特别设计的轴承。但是，选择轴承并没有一定的顺序、规则，优先应考虑的是对轴承所要求的条件、性能、最有关连的事项，尤为实际。一般来说，选择轴承的步骤可能概括为：1. 根据轴承工作条件（包括载荷方向及载荷类型、转速、润滑方式、同轴度要求、定位或非定位、安装和维修环境、环境温度等），选择轴承基本类型、公差等级和游隙； 2. 根据轴承的工作条件
31、和受力情况和寿命要求，通过计算确定轴承型号，或根据使用要求，选定轴承型号，再验算寿命； 3. 验算所选轴承的额定载荷和极限转速。 选择轴承的主要考虑因素是极限转速、要求的确良寿命和载荷能力，其它的因素则有助于确定轴承类型、结构、尺寸及公差等级和游隙工求的最终方案。各类滚动轴承具有不同的特性，适用于各种机械的不同使用情况。选择轴承类型时，通常应考虑下列因素。一般情况下：对承受推力载荷时选用推力轴承、角接触轴承，对高速应用场合通常使用球轴承，承受重的径向载荷时，则选用滚子轴承。总之，选用人员应从不同生产厂家、众多的轴承产品中，选用合适的类型。1）轴承所占机械的空间和位置 在机械设计中，一般先确定轴
32、的尺寸，然后，根据轴的尺寸选择滚动轴承。通常是小轴选用球轴承，大轴选用滚子轴承。但是，当轴承在机器的直径方向受到限制时，则选用滚针轴承、特轻和超轻系列的球或滚子轴承；当轴承在机器的轴向位置受到限制时，可选用窄的或特窄系列的球或滚子轴承。2）轴承所受载荷的大小、方向和性质 载荷是选用轴承的最主要因素。滚子轴承用于承受较重的载荷，球轴承用于承受较轻的或中等载荷，渗碳钢制造或贝氏体淬火的轴承，可承受冲击与振动载荷。在载荷的作用方向方面，承受纯径向载荷时，可选用深沟球轴承、圆柱滚子轴承或滚针轴承。承受较小的纯轴向载荷时，可选用推力球轴承；承受较大的纯轴向载荷时，可选用推力滚子轴承。当轴承承受径向和轴向
33、联合载荷时，一般选用角接触球轴承或圆锥滚子轴承。对于悬臂支撑结构，常采用圆锥滚子轴承或角接触球轴承，且成对使用。3）轴承的调心性能 当轴的中心线与轴承座中心线不同，有角度误差，或因轴的两支承间距较大而轴的刚性以较小，容易受力弯曲或倾斜时，可选用具有良好调心性能的调心球或调心滚子轴承，以及外球轴承。此类轴承在轴稍微倾斜或弯曲情况下，能保持正常工作。4） 轴承的刚性 轴承的刚性，是指轴承产生单位变形所需力之大小。滚动轴承的弹性变形很小，在大多数机械中可以不必考虑，但在某些机械中，如机床主轴，轴承刚性则是一个重要因素，一般应选用圆柱和圆锥滚子轴承。因为这两类轴承在承受载荷时，其滚动体与滚道属于点接触
34、，刚性较差。另外，各类轴承还可以通过预紧，达到增大支承刚性的目的。如角接触球轴承和圆锥滚子轴承，为防止轴的振动，增加支承刚性，往往在安装时预先施加一定的轴向力，使其相互压紧。这里特别指出：预紧量不可过大。过大时，将使轴承摩擦增大，温升增高，影响轴承使用寿命。5）轴承的转速 每一个轴承型号都有其自身的极限转速，它是由诸如尺寸、类型及结构等物理特性所决定的，极限转速是指轴承的最高工作转速（通常用 rmin），超过这一极限会导致轴承温度升高，润滑剂干枯，甚至使轴承卡死。使用场合所要求的速度范围有助于决定采用什么类型的轴承。 D 是轴承尺寸，它通常是指轴承的节圆直径，在选择轴承时，使用轴承内径和外径的
35、平均值，单位 mm。用节圆直径 D乘以轴旋转速度（单位 r/min）得出一极限转速因素（DN），DN 在选择轴承类型和尺寸时十分重要。大多数轴承制造厂家的产品目录都提供其产品的极限转速值，实践证明，在低于极限转速 90%的状态下工作是比较好的。脂润滑轴承的极限转速比油润滑轴承的极限转速低，轴承的供油方式对可达到的极限转速有影响。必须注意，对脂润滑轴承，其极限转速一般仅是该轴承采用一个高质量的重复循环油系统时的极限转速的 80%，但对油雾润滑系统，其极限转速一般比相同的基本润滑系统高 50%。保持架的设计和结构也影响轴承的极限转速，因为滚动体与保持架表面是滑动接触，用比较贵的、设计合理的、以高质
36、量和低摩擦材料制成的保持架，不仅可将滚动体隔开来，而且有助于维持滑动接触区的润滑油膜。但象冲压保持架之类价格低廉的保持架，通常只能使滚动体保持分离。因此，它们存在着易出事故和令人苦恼的滑动接触，从而导致更低的极限转速。一般来说在较高转速的工作场合下，宜选用深沟球轴承、角接触轴承、圆柱滚子轴承；在较低转速工作场合下，可选用圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承的极限转速，一般约为深沟球轴承的 65%，圆柱滚子轴承的 70%，角接触球轴承的 60%。推力球轴承的极限转速低，只能用于较低转速的场合对于同一类轴承，尺寸愈小，允许转速愈高。在选用轴承时，应注意要使实际转速低于极限转速。6） 轴承游动和轴向位移 通常
37、情况下，一个轴用两个轴承相隔一定的距离给予支承。为了适应轴和外壳不同程度的热涨影响，安装时应将一个轴承在轴向固定，另一个轴承使之在轴上可以游动（即游动支承），以防止因轴的伸长或收缩引起的卡死现象。游动支承通常选用内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承（原 2000 型、32000 型）和滚针轴承，这主要是此类轴承内部结构允许轴与外壳有适当轴向位移的缘故。此时，内圈与轴，外圈与外壳孔可采用紧配合。当采用不可分离型轴承做游动支承时，如深沟球轴承、调心滚子轴承，在安装中必须允许外圈与外壳孔，或内圈与轴采用较松配合，使之轴向可自由游动。圆锥滚子轴承、调心滚子轴承和深沟球轴承基本上属于定位型，当用作非定位时则采
38、用松配合安装。所有推力滚子轴承均属定位型轴承。7） 便利于轴承的安装和拆卸 选用轴承类型时，对轴承安装拆卸是否方便，亦必须考虑周全，特别是对大型和特大型轴承的安装和拆卸尤为重要。一般的外圈可分离的角接触球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承和滚针轴承，安装拆卸比较方便，它们的内圈和外圈可分别装于轴上或壳体孔内。此外，内径带圆锥孔的，带紧定套的调心滚子轴承、双列圆柱滚子轴承和调心球轴承，也比较容易安装拆卸。8） 其它要求 除上述因素外，还应考虑轴承的工作环境温度、轴承密封及对摩擦力矩、振动、噪声等的特殊要求。游隙选择 游隙是滚动轴承能否正常工作的一个重要因素，分为轴向游隙和径向游隙。选择适当的游隙，
39、可使载荷在轴承滚动体之间合理分布；可限制轴（或外壳）的轴向和径向位移，保证轴的旋转精度；能使轴承在规定的温度下正常工作；减少振动和噪声，有利于提高轴承的寿命。因此。在选用轴承时，必须选择适当的轴承游隙。选择轴承游隙时，应考虑以下几个方面：1. 轴承的工作条件，如载荷、温度、转速等； 2. 对轴承使用性能的要求（旋转精度、摩擦力矩、振动、噪声）； 3. 轴承与轴和外壳孔为过盈配合时导致轴承游隙减小。滚动轴承是精密部件，其使用也须相应地慎重进行。无论使用多么高性能的轴承，如果使用不当，则不会得到预期的高性能。有关轴承的使用注意事项如下。（1）、保持轴承及其周围清洁。即使是眼睛看不到的小尘埃，也会给
40、轴承带来坏影响。所以，要保持周围清洁，使尘埃不致侵入轴承。（2）、小心谨慎地使用。在使用中给与轴承强烈冲击，会产生伤痕及压痕，成为事故的原因。严重的情况下，会裂缝、断裂，所以必须注意。（3）、使用恰当的操作工具。避免以现有的工具代替，必须使用恰当的工具。（4）、要注意轴承的锈蚀。操作轴承时，手上的汗会成为生锈的原因。要注意用干净的手操作，最好尽量带上手套。机械密封经长期运转后，动环和静环的端面由于摩擦造成磨损，弹簧和轴套也会发生锈蚀或损坏，密封圈由于老化变形而失去弹性，所有这些原因都会造成机械密封泄漏。因此，经过长时期的运转以后，对机械密封元件要进行更换或检修，达到重新使用的目的。1、动环和静
41、环端面的研磨动环拆下后，经磨削加工，先进行粗研，后进行精研，有条件可进行抛光。粗磨时，选用 80160#粒度的磨料，先磨去加工痕迹。然后可用 160#以上磨料进行精磨，使光洁度达到设计要求。硬质合金或陶瓷动环精磨后需要用抛光机抛光。抛光机的力度可选用 M28-M5 的碳化硼。抛光后达到镜面。陶瓷环可用 M5 的玛瑙粉精磨以后，用氧化铬抛光。石墨填充聚四氟乙烯的静环，由于材料软，可用煤油、汽油或清水精研，不需加研磨剂。在跑合过程中还可自研，故光洁度要求不是太高。研磨的方法，有研磨机的可在研磨机上研磨，没有研磨机的可在平板玻璃上采用 8 字形的手工研磨方法。2、轴套检查轴套的检修拆下后检查锈蚀和磨
42、损的情况，如果锈蚀或磨损得比较轻微，可用细砂纸打光再用，如果锈蚀或磨损的严重可采用加工后电镀的方法或换新轴套。3、密封圈密封圈经过一段使用时间后，多数情况下失去弹性或老化，一般情况下需要更换新圈。4、弹簧如果弹簧锈蚀的不严重，能保持原有弹性，可不更换。若锈蚀的比较严重或弹性减小的很多，则需要更换新弹簧。对有组装盒的机械密封，要将盒清理干净，并检查凹槽是否磨损或变形，以便进行校正修复，重新开槽或更换。机械密封元件修复以后，重新进行组装，组装后同样进行压力试验，然后再投入正常操作板材的有用知识板材的有用知识一、钢板（包括带钢）的分类：1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板2、按
43、生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号1、日本钢材（JIS 系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示
44、特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400第一个 S 表示钢(Steel)，第二个 S 表示“结构”（Structure），400 为下限抗拉强度 400MPa，整体表示抗拉强度为 400 MPa 的普通结构钢。2、SPHC首位 S 为钢 Steel 的缩写，P 为板 Plate 的缩写，H 为热 Heat 的缩写，C 商业Commercial 的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。3、SPHD表示冲压用热轧钢板及钢带。4、SPHE表示深冲用热轧钢板及钢带。5、SPCC表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国 Q195-215A 牌号。其中第三个字母 C 为冷 Cold 的缩写。需保证抗拉
45、试验时，在牌号末尾加 T 为 SPCCT。6、SPCD表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国 08AL（13237）优质碳素结构钢。7、SPCE表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国 08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加 N 为 SPCEN。冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为 A，标准调质为 S，1/8 硬为 8，1/4 硬为4，1/2 硬为 2，硬为 1。表面加工代号：无光泽精轧为 D，光亮精轧为 B。如 SPCC-SD 表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如 SPCCT-SB 表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。8、JIS
46、 机械结构用钢牌号表示方法为：S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值100 表示，字母 C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板 S20C 其含碳量为 0.18-0.23%。三、我国及日本硅钢片牌号表示方法1、中国牌号表示方法：（1）冷轧无取向硅钢带（片）表示方法：DW+铁损值（在频率为 50HZ，波形为正弦的磁感峰值为 1.5T 的单位重量铁损值。）的 100 倍+厚度值的 100 倍。如 DW470-50 表示铁损值为 4.7w/kg，厚度为 0.5mm 的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。（2）冷轧取向硅钢带（片）表示方法：DQ+铁损值（在频率为 50HZ，波形为
47、正弦的磁感峰值为 1.7T 的单位重量铁损值。）的 100 倍+厚度值的 100 倍。有时铁损值后加 G 表示高磁感。如 DQ133-30 表示铁损值为 1.33，厚度为 0.3mm 的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为 30Q133。（3）热轧硅钢板热轧硅钢板用 DR 表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量2.8%）、高硅钢（含硅量2.8%）。表示方法：DR+铁损值（用 50HZ 反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为 1.5T 时的单位重量铁损值）的 100 倍+厚度值的 100 倍。如 DR510-50 表示铁损值为 5.1，厚度为0.5mm 的热轧硅钢板。家用电器用热轧硅钢薄板的
48、牌号用 JDR+铁损值+厚度值来表示，如 JDR540-50。2、日本牌号表示方法：（1）冷轧无取向硅钢带由公称厚度（扩大 100 倍的值）+代号 A+铁损保证值（将频率 50HZ，最大磁通密度为 1.5T时的铁损值扩大 100 倍后的值）。如 50A470 表示厚度为 0.5mm，铁损保证值为4.7 的冷轧无取向硅钢带。（2）冷轧取向硅钢带由公称厚度（扩大 100 倍的值）+代号 G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率 50HZ，最大磁通密度为 1.7T 时的铁损值扩大 100 倍后的值）。如 30G130 表示厚度为 0.3mm，铁损保证值为1.3 的冷轧取向硅钢带。四、电镀锡板和热镀锌板：1、电镀锡板电镀锡薄钢板和钢带，也称马口铁，这种钢板（带）表面镀了锡，有很好的耐蚀性，且无毒，可用作罐头的包装材料，电缆内外护皮，仪表电讯零件，电筒等小五金。镀锡钢板和钢带的分类与符号如下：分 类 方 法 类 别 符 号按镀锡量 等厚镀锡 E1、E2、E3、E4差厚镀锡 D1、D2、D3、D4、D5、D6、D7按硬度等级 T50、T52、T57
