1、文件名:配料房操作规程1.0 目的规范配料房操作，确保钻孔、铣板作业之顺畅与质量规格符合要求。2.0 适用范围适用于我司配料房工具的使用和操作。3.0 钻咀、铣刀的使用规范3.1 钻咀、铣刀的准备3.1.1 配料员依据 MI 要求进行钻咀、铣刀准备，每支钻咀、铣刀的刀尖与胶粒底部距为 20.5mm0.10 标准进行配料。1)配料时以 MI 为标准进行配料，根据 MI 要求及板的数量，对某些钻咀及铣刀采取加配数量，以保证生产顺畅。2)配完料后要用 MI 核对刀盘、刀具表，然后再用刀盘核对刀具表，保证三者一致 后方可量产。3.1.2 Slot 孔、孖孔需配加硬或槽刀钻咀钻孔。3.1.3 工艺流程单
2、有要求用新钻咀，新铣刀时，配料员应配发新钻咀、新铣刀。由于生产需要，使用研磨钻咀或旧铣刀无法满足客户的交货期和质量要求时，经主管，领班审批后，配料员可配发新钻咀、新铣刀。3.1.4 如工艺流程单无特殊要求，配料员可按以下情况进行钻咀，铣刀准备。1)原则上配用研磨钻咀和旧铣刀生产，以提高钻咀和铣刀的利用率，但生产板多，孔数和锣程亦多时，可配用少量新钻咀，新铣刀。2)正常的钻咀，铣刀周转，配料员可根据实际情况对每台机配发部分新钻咀新铣刀。 3)对于小于 1.2的钻咀，四、六层板应配磨 3（含）以内的钻咀，八层板或以上应配磨2（含）以内的钻咀，单、双面板配磨 4（含）以上钻咀生产。3.2 钻咀、铣刀
3、的标识和说明3.2.1 钻咀标识1)标识方法 用油性笔在钻咀柄端标识。2)标识颜色新钻咀无任何标识研磨一次用黄色研磨二次用绿色研磨三次用红色研磨四次用蓝色研磨五次用黑色3.2.2 铣刀标识1）非 ROHS 在铣刀刀柄处用红色油性笔标识， ROHS 铣刀不做任何标识。2）铣刀盒子上须贴上 ROHS 与非 ROHS 标签便于区分。3.3 钻咀、铣刀的管制方法3.3.1 检查全面测量钻咀和铣刀实际刀径，检查刀具顺序是否与 MI 相符，测量钻咀和铣刀不得测量尖部，只能轻量刃带中间。常用配备钻咀、铣刀必须目检胶圈大小是否基本一致，中途换取零散钻咀和铣刀必须凭备料单，且每张备料单必须由领班审核后才可发出生
4、产。3.3.2 登记将钻咀和铣刀的不同规格、数量、钻咀的研磨次数核准登记到备料单上，由配料房保管备料单。3.3.3 领用通知生产计划安排制作机台操作员领用钻咀和铣刀，现领现发，当面点清，领用后必须上套环，然后放在待发钻咀放置处。 (由领用人进行核对是否有 ROHS 与非 ROHS 标识 )3.3.4 操作员领取到钻咀和铣刀后，即属个人保管，上下班交班清楚，丢失或保管不善，断损的追究个人责任。3.3.5 使用按照钻孔和铣板作业参数，钻咀钻孔数和铣刀寿命，使用规则换用钻咀和铣刀，使用后须倒插，机台断钻咀和铣刀必须查清原因，钻咀和铣刀断损必须写清原因，均记录在断刀记录表上。3.3.6 研磨和清洗严格
5、按照“研磨操作规范”充分提高机床利用率，提高产量、质量检查研磨钻咀有不合格的必须返磨，用过的铣刀必须用酒精清洗粉尘及杂物。3.3.7 钻咀、锣刀报废控制及钻咀过程控制1)研磨后的钻咀直径为 0.25-0.30mm 使用 3 次后直接报废，直径为 0.35-1.20mm 研磨5 次之后直接报废，1.2mm 以上钻咀报废以钻咀总长度进行控制，一般钻咀总长度小于37.5mm 或有效刃长6.0mm 或钻咀直径(原直径-0.025mm)时则报废处理。2)锣刀锣程超过 60m 或直径小于规定要求 0.05mm 后直接报废，也可根据刀刃发黑而不能再用酒精清洗时报废，但发黑的锣刀报废必须由钻铣加工部最高主管或
6、者其授权人确认后方可报废。4.0 MDP-13 研磨机操作规范4.1 针盘数据编号 使用范围 备注N01 0.2mm N02 0.25- 0.35mmN03 0.40- 0.60mmN04 0.60- 0.90mmN05 0.90- 1.40mmN06 1.40- 2.00mmN07 2.05- 3.175mmN08 3.20- 6.50mm4.2 操作方式4.2.1 钻尖角设定（180- 钻尖角度） 2 =角度盘刻度一般 ST 型 角度盘刻度 25 （钻尖 130）开槽刀（方孔针） 角度盘刻度 15 （钻尖 150）ID 型（大 SIZE） 角度盘刻度 7.5 （钻尖 165）4.2.2 研
7、磨角度能力 120- 1804.2.3 角度调整方式将夹针左、右方之 8 MM 螺丝放松，将整座夹针组往左移动至所需角度再锁紧即可。4.2.4 砂轮角度设定左砂轮（主切削面马达） 15右砂轮（副切削面马达） 304.2.5 马达 Micro 调整（砂轮前进后退之调整）Micro 逆时针旋转 马达（砂轮）后退Micro 顺时针旋转 马达（砂轮）前进4.2.6 夹持标准 钻柄为 3.175MM 之 PCB 钻咀。4.2.7 基本操作方式1)首先将左右两颗马达的 Micro 逆时针旋转向后退至适当位置。2)依所需研磨钻头换上适当置针（依置针盘上之标示）。3)检视屏幕置针是否于屏幕十字线左下角。4)将
8、电源开关（POWER）按下。5)激活马达（MOTOR）。6)针置入夹针套筒中、针轻置于置针盘 V 槽中（针尖端须超出屏幕十字线交点） 7)调速器（SPEED）逆时针转动将速度切置零位置按下右侧激活天关（START）、将调速器顺时针转动、此时台面会缓慢向左移动当针之尖端约行进至右砂轮面之中央时、关闭调速器使台面停止行进（目视砂轮）。8)将右马达（砂轮）之 Micro 顺时针转动向前进与针轻触即可（观看屏幕）。9)再将调速器顺时针转动、此时台面会再缓慢向左移动、当针之尖端约行进至龚砂轮面之中央时关闭调速器、使台面停止行进（目视砂轮。）10)将左马达（砂轮）之 Micro 顺时针转动向前进与针轻触即
9、可（观看屏幕）。 11)再将调速器顺时针转动、调至中间位置（此后台面未停止前勿进行任何动作）此时台面会再左移动超出左砂轮后回程。12)点后压板上升会自动翻转 180压下台由右至左移动再由、左至右回原点。13)用十字产生器上之 X、Y 轴旋转钮将 X、Y 轴之交点与钻头之切齐。14)将针自夹套筒取出置于显微镜下检查是何图形。15)检查后将针重新插入套筒中将针轻置于置针盘之 V 槽中（针之尖端须超出屏幕十字线之交点）依检查后针图形再调整 Micro 或十字线对机器旱灾行校正、踩下激活开关（START）（台面将由右至左来回 2 次）（钻咀各种图形如附图所示）。16)复 1416 之动作校正至标准图形
10、 。 4.2.8 校针方式（调整砂轮皆以左砂轮为主）1)重叠：左砂逆时针转动。2)分离：左砂轮顺时针转动。3)小头：针之刀边高于屏幕十字水平线且须超出垂直线。4)大头：针之刀边低于屏幕十字水平线且须超出垂直线。5)圆角：研磨不完全再研磨一次，如再有此状况表示刀边已受损无法再使用。6)齿状刀边：研磨不完全再研磨一次，如仍有此状况表示刀边已受损无法再使用7)状接线：右砂轮外圆太高，砂轮外圆倒角。8)凸肚：研磨角度不正确（大角度磨成小角度）夹针组向左移动。9)勾边：研磨角度不正确（小角度磨成大角度）夹针组向右移动。10)大小边、长短边：钻头或机器问题无法立即改善。4.3 砂轮选择（参考数值）Size
11、 Primary Secondary0.200.50mm 3000 120020000.551.40mm 2400or3000 600 15001.452.50mm 2000 600 1500 or 400 10002.557.5mm 1500or1000 300 6004.4 注意事项4.4.1 如发生撞车（钻头或置针般与砂轮发生碰撞）立即切断电源开关。4.4.2 砂轮静止时不可踩踏板（激活 START）。4.4.3 置针盘不可接触到砂轮，以免造成砂轮毁损。4.4.4 工作完毕先用支针插入夹头内置于针盘上后切断电源。4.4.5 工作完必须确实将机器擦拭清洁上油以维持机器之寿命。4.4.6 研
12、磨机砂轮在转动时不可把手伸到砂轮内防止砂轮把手磨破。4.4.7 研磨员长头发一律把头发扎起防止头发卷入砂轮内,确保人身安全。4.4.8 当激活压钻咀机键后,不可把手放到机器内,防止把手指压破。4.5 研磨机日常保养4.5.1 检查稳压电源是否为 220V。4.5.2 清洗砂轮及检查机器是否有异常。4.5.3 保持整机外部及辅助设备清洁无尘。5.0 相关参数表5.1 钻咀、锣刀胶圈颜色表红 橙 黄 绿 蓝 紫 黑 卡 其 白 灰0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.70.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1.0 1.05 1.1 1.15
13、1.21.25 1.3 1.35 1.4 1.45 1.5 1.55 1.6 1.65 1.71.75 1.8 1.85 1.9 1.95 2.0 2.05 2.1 2.15 2.22.25 2.3 2.35 2.4 2.45 2.5 2.55 2.6 2.65 2.72.75 2.8 2.85 2.9 2.95 3.0 3.05 3.1 3.15 3.23.25 3.3 3.35 3.4 3.45 3.5 3.55 3.6 3.65 3.73.75 3.8 3.85 3.9 3.95 4.0 4.05 4.1 4.15 4.24.25 4.3 4.35 4.4 4.45 4.5 4.55 4
14、.6 4.65 4.74.75 4.8 4.85 4.9 4.95 5.0 5.05 5.1 5.15 5.25.25 5.3 5.35 5.4 5.45 5.5 5.55 5.6 5.65 5.75.75 5.8 5.85 5.9 5.95 6.0 6.05 6.1 6.15 6.26.25 6.3 6.35 6.4 6.45 6.5 3.175 0.20槽 刀 胶 圈 颜 色 锣刀胶 圈 颜 色绿色 蓝色 红色 橙色 黄色 红色 橙色 黄色 绿色 蓝色0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10 1.200.75 0.80 0.85 0.90 0
15、.95 1.30 1.40 1.50 1.60 1.701.00 1.05 1.10 1.15 1.20 1.80 1.90 2.00 2.10 2.201.25 1.30 1.35 1.40 1.45 2.30 2.40 2.50 2.60 2.701.50 1.55 1.60 1.65 1.70 2.80 2.90 3.00 3.10 3.1751.75 1.80 1.85 1.90 1.955.2 槽孔工艺参数控制表注：小于钻咀直径 2 倍的短槽钻咀直径在0.6-3.0 之间的钻咀下刀速 F 再降低 50-60%5.3 钻咀寿命表M0 M1 M2 M3 M4 M5D(mm)新 黄 绿 红
16、 蓝 黑0.2-0.3 2000 2000 1800 18000.35 2200 2200 1800 1800 1500 15000.40-0.45 2500 2500 2200 2000 1800 15000.5-1.15 2500 2500 2200 2200 1500 15001.2-1.4 1500 1500 1500 1500 1500 15001.5-2.5 1000 1000 1000 1000 1000 10002.55-3.0 500 500 500 500 500 5003.05-6.35 250 250 250 250 250 250注：1.四层板、六层板磨次控制在 M0
17、-M3；2.八层板(含)以上磨次控制在 M0-M2；3.直径大于或等于1.2mm 的钻咀磨次最多不能超过 6 次（磨 6 次时请在钻咀盒标签上用红色油性笔注明 M6），但钻咀总长度小于 37.5mm 或有效刃长6.0mm 或钻咀直径(原直径-0.025mm)时则报废处理。D(mm) S(kpm) F(m/min) R(m/min) H（hit）0.5-0.55 70 0.7 20 25000.6-0.85 65 0.8 20 30000.9-1.15 65 1.2 20 30001.2-1.45 60 1.5 25 30001.5-1.75 35 1.8 25 30001.8-2.05 30
18、2.0 25 20002.10 以上 同正常钻孔工艺参数 15005.4 叠板参数表叠 板 参 数 表钻咀直径(mm)叠板数板材厚度0.2-0.25 0.3 0.350.4-0.45 ( 0.7 以下的槽刀)0.5 0.55(含) 以上 0.30.42mm 7 块 8 块 9 块 10 块 10 块 10 块0.430.62mm 4 块 5 块 6 块 8 块 10 块 10 块0.63-0.82mm 3 块 4 块 6 块 6 块 7 块 8 块0.83-0.92mm 3 块 4 块 5 块 6 块 7 块 8 块0.93-1.12mm 2 块 3 块 4 块 4 块 6 块 6 块1.13
19、-1.24mm 2 块 2 块 4 块 4 块 5 块 5 块1.25-1.6mm 1 块 2 块 3 块 3 块 4 块 4 块1.7mm-2.2mm 1 块 2 块 2 块 2 块 3 块 3 块2.3mm-2.5mm 1 块 1 块 2 块 2 块 2 块 2 块2.6mm-3.2mm 1 块 1 块 1 块 1 块 2 块 2 块注：1.板厚0.84mm 最小钻咀0.3mm 和板厚0.85mm 最小钻咀0.5mm 的八层以上钻孔板叠板数在以上的基础上减少一块。2.高频板叠板数在以上基础上减少 1/2。3.0.7mm 以下的槽刀叠板数见上表，0.7mm (含)以上的槽叠板数与普通钻咀一致。6.0 附表6.1 研磨机日常保养表DRI26-A 07-2008
