1、6.1.5 （32+48+32）m 支架现浇连续梁施工6.1.5.1 总体方案连续梁施工采用满堂支架现浇施工，先搭设支架至设计位置，铺设纵横方木及竹胶板作为底模，接着进行支架预压（达到箱梁自重的 120%） ，以取得支架的弹性变形及非弹性变形量，结合箱梁曲线的设置确定支架顶面标高。内模采用钢管脚手架支撑，方木作为分配梁，竹胶板作为面板。在连续梁跨越公路时，满堂支架布置通道，通道用碗口脚手架搭设支墩，上铺方木工钢作为纵横分配梁。设通道两处，保证上下行线同时行车。砼采用罐车运输、泵送。6.1.5.2 支架地基处理为保证现浇箱梁支架的稳定，在支架搭设前必须对地基进行硬化处理。总体要求支架基础必须有一
2、定的强度和横坡，且具有防排水功能。现浇箱梁支架的地基硬化处理分以下三种情况：6.5.21 支架地基处于承台基坑开挖范围内清理：坑内的木楔、垃圾及淤泥等杂物必须清理干净，将基坑渗水汇集到边沟进行外排，不能直接排至路面上。回填原装土：回填时每层灰土松铺 2025，整平后人工进行气锤冲击夯实，压实度90%，夯实时尤其注意承台周边及死角处，每层灰土压实后必须经现场技术人员和试验人员检测。基坑回填到承台顶面以上时用压路机进行压实。C20 混凝土硬化：待灰土回填完毕后，浇注 20厚 C20 混凝土进行硬化处理。6.5.22 支架地基处于承台以外地段对地面进行清理，清除植物、钻渣、淤泥，表层土等杂物。用压路
3、机进行碾压，压实度达到 90以上。表面用 20cm 的 C20 混凝土进行硬化处理，表面设 1.5%的双向横坡。混凝土垫层两侧顺桥向设置排水沟，以防止地表水浸泡地基。6.1.5.3 满堂支架搭设现浇箱梁施工支架采用满堂碗扣支架搭设法，一次搭设完成。搭设支架时，要注意由于箱梁预应力钢束张拉引起对支架的压力调整，防止支架失稳。故，支架搭设严格按以下要求执行。6.1.5.3.1 支架布置（横纵高）支架碗扣布置：底板下为：6060120cm （纵横高）腹板下为：3030120cm （纵横高）翼缘板下为：6090120cm （纵横高）底模采用 12mm 厚竹胶板。 底板下纵梁采用 1010cm 方木，间
4、距 20cm；横向分配梁选用 1015cm方木。腹板下纵梁采用 1010cm 方木，间距 10cm；横向分配梁选用 1015cm 方木。纵横向剪刀撑布置纵向剪刀撑布置形式如图所示，横断面方向每个个腹板下和支架外侧都要布置。剪刀撑采用 483.5mm 钢管，要求剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于 60 厘米，接头卡不少于两个，与水平横杆的夹角为4560，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。横桥向两侧搭设安全工作平台，宽度 60cm，支撑钢管每排设置一根。6.1.5.3.2 腹板内外侧模加固方式腹板内外侧模加固采取连拉带顶的方式。侧模使用整块竹胶板立放，上下设置两排 16 拉条，拉
5、条孔开在竖向中线上，外侧模立于底模之上，在侧模底口外侧，纵向布设一根 5cm3cm 的木板，使用铁钉锚固，要确保每根铁钉都要钉在横向分配方木上。腹板外侧设置三道钢管顶撑，同时为防止支架向外侧位移，翼缘板下支架设置斜拉钢管，每一排均设置，要求斜拉钢管与最外层立杆连接时，支架最外侧延纵桥向连接一根 48 的钢管，同时斜拉钢管与立杆连接扣件在翼缘板、底板下都不少于 2 个。腹板内侧设置两道钢筋拉条，两头焊接在腹板拉条上，顶撑为内模支架的水平杆。内模支架横向布置如图所示，纵向间距为 1.2 米。内模顶板纵向大方木间距等同于支架的间距，横向小方木间距为 30cm。6.1.5.3.3 支架搭设要求立杆基础
6、施工应满足要求，清除支架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理。脚手架搭设前，要先编制脚手架施工设计，明确使用荷载，确定脚手架平面、立面布置。所有构件，必须经检验合格后方能投入使用。支架搭设之前预先检查碗扣杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件，碗扣或销子必须用专用的销子，顶托和底托在支撑处必须用三角撑进行加固（每个顶托和底托至少有三个三角撑） 。碗扣支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好碗扣底托，然后搭拼碗扣支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用碗扣连
7、接牢固。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。顶托和底托外露部分最大不能超过 20 厘米，自由端超过 20 厘米长的杆件要在顶托和底托部位增加水平杆锁定，水平杆采用 483.5mm 钢管，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于 20 厘米，纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。顶托和底托必须垂直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。接头搭设：如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查横杆和立杆是否垂直，相临的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）
8、 ；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无沙浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后紧锁；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头紧锁。搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等插头插入下碗扣，使接头弧面与立杆紧帖，带全部插头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。杆件搭设顺序：a.脚手架搭设以 34 人为一小组为宜，其中 12 人递料，另外两人共同配合搭设，每人负责一端。搭
9、设时，要求至多两层向同一方向，或中间向两边推进，不得从两边向中间杆件会因两侧施工钢度太大而难以安装。b.在已处理好的地基或基垫上按设计位置安放立杆垫座或可调座，其上交错安装 3.0m 和 1.8m 长立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座-立杆-横杆-斜杆-接头锁紧-脚手板-上层立杆-立杆连接销-横杆。搭设注意事项：a.在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，一般通过锤球吊线来实现，要求整架垂直度小于 L /500，但最大允许偏差为 100mm。b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。c.在搭设、拆除或改变作业程序是，禁止人员进入危险区域。d
10、.脚手架高度的设置一般不超过梁体高度以上 0.81.2m，并设置水平杆两道及安全网。6.1.5.3.4 支架拆除要求当支架使用完成后，制定拆除方案。拆除前应对支架作一次全面检查，清除所有多余物件，并设立拆除区，禁止无关人员进入。梁体张拉、压浆结束后方可开始拆除支架，首先由中间向两侧开始松顶托螺杆，待上层顶托螺杆全部松掉后开始拆除，拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。拆除的构件应用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷。拆除的构件应及时分类堆放，以便保管、运输。6.1.5.4 通道布置采用碗扣支架作为支墩，支墩顶托上采用方木作为横向分配梁，其上采用工字钢作为纵向分配梁，方木之间、方木与工
11、钢之间用扒钉连接。支墩基础采用 C20 砼条形基础，基础砼浇注时要控制好标高。浇注基础砼时在四周碗扣位置预埋竖向钢管，拼装碗扣支墩时用水平长钢管及扣件将碗扣立杆和预埋钢管联结成整体。条形基础四周 20cm 位置的路面上每隔 1 米打眼埋竖向钢管并固定牢固，用水平钢管联结形成钢管防护栏，在通道两侧 50 米处设置两条减速带。通道安全防护措施：在工字钢顶面满铺竹胶板，以防高空坠物；在通道口设置警示灯、警示牌、防撞墩；在进出通道口上方设置防坠落平台；在距离通道 50 米位置各设立减速带，每条减速带长 20m，每边 2 条，间距 40 米；在距离通道 10 米位置各设立限高防护门架（每个门架净空尺寸宽
12、 3.8m，高 5m） ，限高防护门架采用大直径钢管焊接组拼。6.1.5.5 测量放样施工时应根据箱梁所处具体位置按道路中心线放样。为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。测量放样分以下几步：（1）根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过 3m。（2）利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为支架搭设的依据，并提供支架搭设的控制高度。（3）待底模铺设好后，将箱梁内外边线
13、及中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。（4）复核放出点的坐标，直观检查曲线是否园顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。（5）翼缘板模板安装好后，可依据 3、4 办法放出翼板的控制线及高程。6.1.5.6 支座安装连续梁桥墩使用盆式橡胶支座，支座采用 25T 汽车吊放到安装位置。施工严格按照厂家说明控制好中线、水平及标高, 支座最大水平位置偏差控制在2mm 内。支座安装按照设计采用强度不低于 C40 的材料进行预留孔的灌注和调平层的调整。盆式支座上、下盖板可先行固定，待合拢段锁定后再除去固定, 固定之前注意支座上盖板的纵向预偏量。纵向预偏量指支
14、座上盖板纵向偏离支座理论中心线的位置。6.1.5.7 底侧模拼装现浇梁底侧模采用 =12mm 大块不脱色优质竹胶板，以减少模板接缝，增加底板表面光洁度，提高砼外观质量，底模与侧模间采用加双面胶密贴，并加固牢固的办法，防止漏浆等。根据技术控制标高铺好底板下方木，经技术人员检查合格后，方可铺底模。底模铺好之后，放线抄平并检查其平整度，然后安装侧模及翼缘板模板。底板半径为 300mm 圆角模板用厚度 3mm 的钢板做面板，面板下每隔 0.2 米安装加劲肋，加劲肋与面板接触处间断点焊，圆角模板用小钉子固定于底模和侧模竹胶板面板上，棱角用原子灰过渡抹平。翼缘板根部半径为 750mm 的圆角用 8mm 厚
15、韧性较强的竹胶板在工厂弯制成后运往现场安装并加强支护。6.1.5.8 支架预压为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的非弹性变形， 准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留拱度提供依据，事先对支架进行预压。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量不小于梁体自重的120%。 6.1.5.9 施工预拱度的设置为了使梁在完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预拱度。设置预拱度通常要考虑以下因素：a.梁自重产生的弹性变形；b.支架在设计荷载作用下的非弹性变形量；c.支架在设计荷载作用下的弹性变形量；d.支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量；e.预应力钢绞线张拉后引起的
16、箱梁上拱度；f.预应力损失产生的变形。6.1.5.10 底、侧模调整预压完成后，对底侧模在平面位置、高程方面进行详细检查，底模标高，预拱度及横向曲线根据预压数据通过顶托调节杆调整，底模边线通过细致测量划线来调整，特别对底侧模接缝进行详细检查，避免边角砼表面出现蜂窝、麻面及表面漏砂现象，使拆模后的箱梁底板边线条光洁、均匀顺直。6.1.5.11 钢筋绑扎、预应力筋管道安装底板、腹板钢筋一次绑扎成型，绑扎顺序为：先绑扎底板、腹板钢筋，按施工设计图纸安装纵横向预应力筋管道，管道安装完成后对局部不顺畅的进行调整，并对波纹管加固定位。经详细检查合格后，立腹板内模，安装顶板内模，然后绑扎顶板钢筋、布置顶板预
17、应力管道及穿束。浇注底板、腹板和顶板砼。6.1.5.12 箱梁预埋件安装按照设计图纸要求，逐一对照各种预埋件的数量及位置。所有预埋件在安装的过程中，技术人员要严格监控，确保预埋件的位置和数量，尤其作好预应力管道的定位。（1）防撞墙：梁体浇筑时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。（2）电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。（3）接触网支柱：应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋。（4）人行道栏杆（挡板）及声屏障：人行道栏杆所需遮板、
18、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。（5）通风孔的设置：在结构两侧腹板上设置直径为 100mm 的通风孔，距离翼缘板 0.6m，纵向间距 2m。通风孔处增设直径 190mm 的螺旋筋。（6）梁端排水措施：为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。（7）梁底泄水孔设置：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底板按图纸要求埋制与泄水孔孔径相同的 PVC 管，保证箱内排水。（8）综合接地预埋件埋设。6.1.5.13 内模安装内模采用木胶合板，以方便拆模，腹板内模要采取措施以防因浇注腹板时产生的反压力而上浮。6.1.5.14 砼浇注为防止翻
19、浆，先浇注完底板及腹板根部砼，然后退回开始浇注腹板砼。腹板砼浇注要斜向分断，水平分层的方法进行，水平分层厚度在 2040cm 间。腹板砼浇筑完成后，开始顶板及翼缘板砼浇注，由远至近、横向全断面推进。先用插入式振捣棒振捣密实，再用平板振动器振捣第二遍局部找平，然后用滚筒整体大面积找平，同时用木抹子和铁抹子及时收面，最后进行拉毛处理。顶板及翼缘板砼浇注的时间间隔应尽可能缩短，以防止顶板砼收缩产生横向裂缝。为防止箱梁出现早期收缩裂缝，必须严格控制水泥用量、水灰比及注意砼的养护。箱梁砼浇注是箱梁施工的重中之重，由于箱梁横断面尺寸较宽，又需全断面浇注，为大体积砼。故对砼生产、运输、浇注设备、砼配合比要求
20、较高，落实砼供应量，以防在浇注过程中砼量不足，罐车数量应能保证泵车用砼的连续。砼浇注过程中，技术人员、质检人员全过程旁站，对支架、砼的各项指标随时检测，来保证砼浇注顺利。养生工作应从最早浇注砼初凝后即开始，并应特别注意对箱室内洒水、降温、消除因内外温差引起的砼表面裂纹。砼表面要经常洒水，以保证砼表面经常湿润。根据具体环境条件，若处于冬期施工，则按照冬期砼保温养护办法执行。6.1.5.15 模板、支架拆除连续箱梁各段纵向一次浇筑完毕，待砼强度和弹性模量达到 95%时方可张拉预应力钢束。砼强度强度达到要求后方可拆除模板及支架（翼缘板底板强度达到 100%，顶板强度达到 75%） 。拆除支架时一定要
21、先翼板后底板，并必须从跨中对称往两边拆。支架的拆除分两次进行，先从跨中对称往两边松一次支架，再对称从跨中往两边拆，以防止拆架产生过大的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝。拆除规定：拆除顺序：护栏脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆件；拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物；拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。6.1.5.16 预应力施工6.1.5.16.1 预应力筋制作及穿束钢绞线下料应在长线平台上进行，下料后，应梳整编束，每隔 11.5m 用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按
22、编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于 3m，端部悬出长度不得大于 1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后断面用胶布缠紧封头，以利于穿束。穿钢束前应清除孔道内杂物。穿束宜采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿束。对进出束口要有良好的导向措施。6.1.5.16.2 预应力施工（1）张拉工艺流程：制束穿束张拉锚具外钢绞线切割。（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用 20 号铁丝绑扎，间距 11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。（3）穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。预应力钢绞线安装
23、，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。（4）预应力施工采用 ZB4-500 油泵供油，用 400T 千斤顶进行纵向张拉，张拉油表不低于 1.0 级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于 1.05。（5）预施应力张拉前，应清除管道内杂物和积水。（6）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。（7）张拉操作程序：00.2K(测初始伸长值、
24、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷 5min）补油至 K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量） 。（8）终张拉完成，24 小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。(9）预应力张拉顺序为两端同步张拉，左右对称进行，最大不平衡束不超过 1 束。6.1.5.16.3 张拉注意事项（1）纵向预应力钢筋施工a.预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检试验，且应征得监理工程师同意后，方可施工。b.预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束、油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。所有设备应定期进行检查和保养。c.张拉前应有详细的操作说明、图
25、纸、张拉应力和延伸量计算，并征得监理同意。d.待砼强度达到 95设计强度，砼弹性模量达到 95%以上，砼龄期达到 7天时，方可张拉预应力钢束。具体张拉次序见施工顺序图纸。并要根据具体情况增加锚口摩阻损失（约 2.5%k）及千斤顶损失（1%2%k）后确定实际张拉力。张拉采用张拉力与伸长量双控制的方法，并以张拉力为主，实测伸长值与理论值的误差应控制在 6%以内，否则应停止张拉，查找原因。一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。预应力钢束张拉时，千斤顶轴线必须与 OVM 锚锚垫板垂直。e.如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因
26、，重新进行校定和测定预应力筋的弹性模量。f.张拉完成后经监理工程师同意后，方可锚固、切割露头，切割钢绞线，用砂轮切割机，张拉温度不宜低于 5。6.2.2 竖向预应力筋的张拉A、竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋为 j25mm 高强度精轧螺纹粗钢筋，YGM 型锚具，采用穿心式 YG-70 型千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，伸长量的误差不超过 6%。1） 、安装锚垫板和锚具。2） 、安装千斤顶。3） 、初张拉 10k，计数器归零。4） 、张拉至 k，持荷 2min，拧紧螺母，测量伸长量。5） 、卸荷。j25mm 高强度精轧螺纹粗钢筋使用前如有目测可见的弯折严禁使用，并清除表面污物，钢筋
27、表面如有明显凹坑或其它缺陷则剔除该段。下料时采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不碰火。B、张拉施工注意事项由于竖向预应力筋较短且锚具锚固损失较大，因此必须严格组织施工，采用重复两次张拉工艺：第一次拉到设计吨位后锚固螺栓跟近、千斤顶回油，第二次再张拉到设计吨位后锚固、千斤顶回油。第二次张拉 1 天后即可进行。张拉后螺帽旋紧不准采用扳手斜向拧紧，而必须采用竖向套筒配合水平测力扳手施工，确保锚固应力。采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在 6以内。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸
28、长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，防止张拉意外事故时伤人。（2）横向预应力筋的张拉梁体横向预应力采用 BM15（张拉端）和 BM15P（锚固段）配套使用，张拉时在箱梁两侧交替单端张拉。锚下张拉控制应力 1302MPa。隔板横向束待所有纵向束张拉压浆完成后从外侧向内侧对称张拉。6.1.5.16.4 管道压浆6.1.5.16.4.1 施工设备（1） 灰浆搅拌机的转速不低于 700r/min 的高速搅拌机。搅拌设备必须具有搅拌功能的储料罐，储存搅拌均匀的浆体。（2） 压浆采用真空辅助压浆，压浆设备采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值为 0.1MPa。真空泵应能达到-0.1MPa 的负压力。
29、6.1.5.16.4.2 工艺流程6.1.5.16.4.3 施工方法（1）张拉结束后，宜在 48 小时内进行压浆，以防止预应力钢材锈蚀。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于 5。（2）压浆水泥采用强度等级为 42.5 级低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 （铁科技【2004】120 号）3.2.7 条规定。浆体水胶比不应超过 0.34，水泥浆不得泌水，0.14Mpa 压力下泌水率不得大于 2.5%；浆体流动度不大于 25s，30min 后不大于 35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于 12h。水泥
30、浆 28d 抗压强度不小于 50Mpa，抗折强度不小于 10.0Mpa；24h 内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下 28d 浆体自由膨胀率为 0-0.1%。（3）张拉施工完成后，进行封端，抽真空。压浆前管道真空度稳定在-施工准备检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证检查机具是否齐全、完好检查供水、供电是否齐全、方便按配方称量浆体材料安装真空泵、压力表，塑料管安装灌浆设备及其他配套设备试抽真空（维持在-0.06-0.10MPa）灌 浆流出浆体与原浆浓度相同后，持压 2min关机清洗真空泵、压浆泵0.06-0.10MPa 之间；压浆设备采用连续式泵；同一管道压浆连续进行，一次完成
31、。管道出浆口装 3 通管，确认出浆浓度与进浆浓度一致时在0.500.60MPa 封闭持压 2min；压浆最大压力小于 0.60MPa。（4）浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的 80%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌 2 分钟；然后加入剩下的 20%的拌合水，继续搅拌 2 分钟。搅拌时间控制在 4 分钟内。（5）搅拌均匀后，检验搅拌罐内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中继续搅拌，以保证浆体的流动性。压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格为 2mm2mm。（6）压浆顺序：先
32、下后上。首先由一端以 0.50.6MPa 的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆与进浆浓度一致时，封闭保压，在 0.50-0.60MPa 下持压 2min，压浆最大压力小于 0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。6.1.5.16.4.4 质量控制要点（1）压浆施工时的气温条件：最高气温 35，最低气温 5。浆体温度：现场施工时，浆体温度搅拌均匀后压入。（2）低温条件下，施工应按冬季施工处理，并应保持结构物温度在 5以上。高温条件下，不宜施工。如果施工应在夜间进行。禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。（3）严格按给定配合比施工。先加水，再加灌浆剂及水泥。搅拌的时间为34min，以拌合均匀为度。浆体水胶比小于 0.34，水泥浆不得泌水。（4）浆体压入管道温度大于 10；压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度均不得低于 5。6.1.5.16.4.5 封锚a.封锚砼标号为 50 号，采用微膨胀砼。b.梁体封端处砼表面应凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆应全部清除干净。c.灌注时应分层振捣密实，每次振捣层厚度不大于 40cm，与桥面接缝处应严密、平整。
