1、工业管道焊接作业指导书6.1 一般规定6.1.1 施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评定。6.1.2 焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。6.1.3 无损检测人员应取得劳动部门颁发的资格证书才能从事无损检测。6.1.4 焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。3管道组对： 3
2、.1 预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。 3.2 对接管口组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%，且SHA 级管道不大于 0.5mm，其余管道不大于 1mm。 3.3 管段对口时，应在距接口中心 200mm 处检查平直度。当公称直径小于100mm 时，其平直度允许偏差不得大于 1mm；当公称直径大于 100mm 时，其平直度允许偏差不得大于 2mm。 3.4 点固焊的焊缝厚度为 2 mm4mm，且不超过壁厚的 2/3；点固焊的焊缝长度为 1015mm，点固焊点数为 2 点5 点。管口的组对点固质量应经检验合格后，方可进行正式
3、焊接。4.2 焊条使用前，应按厂家说明书要求烘烤，焊条领用后，在焊条筒内存放的时间不应超过 4h，否则应重新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次，且重新烘干次数不得超过三次。4.6 压力管道焊接完成后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝 20mm50mm 处用白色记号作好焊口标识，并做好施焊记录。焊口编号和焊工号标注的样式统一，见下图：（焊口编号）（焊工代号）（焊接日期）4.7 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边超过坡口边缘2mm 为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高 h 应符合下列要求： a)100%射线检测焊接接头 h1+0.1b （b 为焊缝宽度） ，且不应
4、大于2mm； b)其余焊接接头，h1+0.2b （b 为焊缝宽度） ，且不应大于 3mm；角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。6.1.5 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于 8 米/秒；手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于 2 米/秒；(2) 相对湿度大于 90%；（指电弧 1M 范围内的相对湿度）(3)下雨。6.16 手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在 99.95%以上。6.2 焊接工艺要求6.2.1 焊接工艺1）工艺管道对接焊缝全部采用氩电联焊；2）其中 DN50 的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊；3）DN40 的以下承插焊缝全
5、部采用手工电弧焊。4）小直径不锈钢钢管采用全氩焊，管内充氩保护。6.2.2 焊材选用序号 材质 焊接方法 焊条 焊丝1 20 、Q235A SMAW+GTAW E4303（J422） H08Mn2Si2 Q235B SMAW E4315（J427）3 1Cr18Ni9Ti GATW H0Cr21Ni10Ti4 UPVC 根据设计要求6.2.3 焊条的烘烤、发放和回收(1) 焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：(2) 焊 条烘干 应防止 温度骤 冷骤热，以避免药皮开裂、脱落；(3) 焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过 4 小时，
6、否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次(4) 焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(5) 焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。6.2.4、焊材存放、保管应符合下列规定：(1) 焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；(2) 库房内温度不得低于 5，空气相对湿度不得高于 60%；(3) 焊材存放、离墙及地面距离不得小于 300 毫米，并严防焊材受潮；(4) 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；(5) 焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。6.2.4 焊前准备及接头组对6.2.4.1 管道焊缝的设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同
7、时应符合下列要求：(1) 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于 50mm，需要热处理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于 100mm。(2) 管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：a. 直管段环缝间距不小于 100mm，且不小于管外径；b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于 50mm。序号 牌号 烘烤温度C/h 恒温温度C/h1 J422 150/1 100120/12 J427、J507 350400/1 100120/1(3) 焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围 1.5 倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。(4) 管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，
8、应 100%射线探伤合格后方可复盖。(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚 3 倍，且不小于 100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于 200mm。6.2.4.2 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，无规定时应符合 GB50236-98 附录 C 第 C.O.1 条的规定。6.2.4.3 管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。6.2.4.4 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化
9、皮及其他对焊接过程有害的物质。6.2.4.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。6.2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚 10%，且不大于 2mm。 6.2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第 6.2.4.7 条规定或外壁错边量大于 2mm 时应对焊件进行加工。如下图所示： T1内 壁 尺 寸 不 相 等15T1-2外 壁 尺 寸 不 相 等15T1-2内 、 外 壁 尺 寸 不 相 等1515T1 T1 T26.2.4.8 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不
10、得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。6.2.4.9 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为 1015mm ，高宜为 2mm，且不超过壁厚的 2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。6.2.4.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。6.2.5 焊接工艺要求6.2.5.1 焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书要求进行。6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和试验电流。6.2.5.3 焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开 3050mm 。6.2.5.4
11、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。6.2.5.6 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。6.2.5.7 公称直径等于或大于 500mm 的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。6.2.5.8 管子焊接时要防止管内穿堂风。6.2.5.9 焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按设计要求。6.2.5.10 以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各 50mm 以内的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。6.2.6 不锈钢小口径管焊接要求。1）小口径不锈钢宜用
12、手工氩弧焊，管内充氩保护。2）焊接完毕后应及时清理焊缝表面，并进行酸洗钝化处理。6.3 焊接质量检验6.3.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。6.3.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘 2mm 为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。6.3.3 焊缝表面质量应符合下列要求：(1) 不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。(2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度 10%。(3) 焊缝表面不得低于母材表面100%射线探伤焊缝 h1+0.1b 1 且2mm焊缝
13、余高h其余焊缝 h1+0.2b 1 且3mm注：b 1-焊接接头坡口最大宽度6.3.4 焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按压力容器无损检测GB4730-94 的规定进行。6.3.5 管道焊缝 X-射线探伤检验数量应符合下列规定。6.3.5.1 设计对管道焊缝 X-射线探伤要求应遵照执行6.3.5.2 设计未明确的，按下述要求执行：可燃、有毒介质管道按 SH3501-2002 规定 SHB 级管道，设计压力 P10.0Mpa ，设计温度-29t400其 X-射线探伤比例为 10%,级合格。 SHC 级管道 X-射线探伤比例为 5%，级合格。1.6MpaP4.0Mpa ，t370 中压蒸汽和凝液管道
14、焊缝探伤比例为 10%。输送P1.0Mpa，t400非可燃，无毒介质管道焊缝不需射线探伤。要求焊缝射线探伤管道，其固定口探伤比例应占抽检比例 40%。当需要在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径 1.5 倍范围焊缝或补强板覆盖焊缝进行 X-射线探伤，其合格等级同原焊缝要求，确认合格后方可开孔，补强板覆盖焊缝应磨平。6.3.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。当管道公称直径等于或大于 500mm 时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。6.3.5.4 角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探
15、伤。6.3.5.5 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。6.3.5.6 同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。6.3.6 不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。6.3.7 无损检测完成后，应填写相应的检测报告。6.3.8 进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。6.4 焊缝返修6.4.1 焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同6.4.2 焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。6.4.3 返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与原焊缝相同。6.4.4 焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。6.4.5 不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过 3 次。
