1、变速机维护检修规程1 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 本规程规定了变速机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2 本规程适用于石油化工圆柱齿轮、圆锥齿轮、圆弧齿轮、蜗轮蜗秆、行星摆线针轮减速机、行星齿轮增速机及行星式摩擦无级变速机。1.2 编写依据SY21024-73 炼油厂减速机维护检修规程HGJ1020-79 化工厂齿轮减速机、行星摆线针轮、增速机维护检修规程2 检修周期1218 个月，如监测手段齐全，可根据设备运行状况适当调整检修周期。2.2 检修内容2.2.1 大修项目2.2.1.1 检查联轴器对中情况。2.2.1.2 检查修理轴承、测量间隙。
2、2.2.1.3 检查传动零部件磨损及配合情况。2.2.1.4 处理运行中存在的问题。3 检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1 检查变速机运行状态及存在问题，备齐资料。3.1.2 备齐检修工具、配件、材料等。3.1.3 切断电源及附件，放净机内润滑油，符合安全检修条件。3.2 拆卸与检查3.2.1 拆卸联轴器，检查对中及磨损情况。3.2.2 检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。3.2.3 清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损、配合间隙及啮合情况。3.2.4 检查轴承，测量、调整间隙3.3 检修质量标准3.3.1 联轴器3.3.1.1 拆卸联轴器使用专用工具，不得直接敲打。3.
3、3.1.2 联轴器对中见表 1。表 1 mm联结形式 允许径向园跳动 允许端面园跳动固定式 0.0.6 0.04弹性圈柱销式 0.08 0.06齿式 0.08 0.08弹簧片式 0.15 0.103.3.1.3 弹性圈柱销联轴器两端面间隙见表 2。表 2 mm联轴器直径 联轴器两端面间隙90140 1.52.5140260 2.54260500 463.3.1.4 当输出轴传动方式是链传动时，链轮与轴的配合应采用 H7js6，两链轮的中间平面应在同一平面内，其轴向偏移量不大于(1200)a(a 为两链轮中心距，mm)3.3.2 轴承3.3.2.1 拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。3.3.2
4、.2 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。3.3.2.3 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用 0.05mm 塞尺检查不得通过。3.3.2.4 轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表 3表 3 mm向心球轴承和向心推力轴承 推力滚子轴承内径与轴配合 外径与轴承座配合 内径与轴配合 外径与轴承座配合H7/k6 或 H7/js6 J7/h6 或 H7/h6 H7/m6 或 H7/k6 J7/h6 或 H7/h63.3.2.5 滑动轴承轴瓦表面应光滑，无硬点、裂纹、气孔、夹渣、重皮、脱壳等缺陷。3.3.2.6 轴瓦在下瓦中部 6090之间接触，接触点每平方厘
5、米不少于 2 点。3.3.2.7 轴瓦径向与轴向间隙见表 4，表 4 mm直径 径向间隙 轴向间隙5080 0.080.16 0.200.2580120 0.120.20 0.250.30120180 0.140.24 0.300.35180260 0.160.28 0.350.403.3.2.8 轴瓦与轴承座的配合为 H7/m6，表面粗糙度为 Ra3.2。3.3.2.9 轴瓦表面粗糙度为 Ra1.6。3.3.3 轴3.3.3.1 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺3.3.3.2 轴的直线度为 0.03mm。3.3.3.3 轴颈的圆柱度为 0.01 5mm，表面粗糙度为 Ra1.6。3.3
6、.4 机体3.3.4.1 机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用 0.05mm 的塞尺插入深度不得大于剖分面的 13，检查剖分面的严密性。3.3.4.2 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。3.3.5 圆柱齿轮3.3.5.1 圆柱齿轮齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷。3.3.5.2 齿轮啮合的齿顶间隙为 0.200.30m（m 为法向模数） ，齿侧间隙见表 5。表 5 mm中心距 50 5080 80120 120200 200320 320500 500800侧间隙 0.085 0.105 0.130 0.170 0.210 0.260 0.3403.3.5.3 齿轮节园处齿厚
7、的最大允许磨损值见表 6。表 6 mm圆周线速度 m/s 2 26 6最大允许磨损值 0.24m 0.16m 0.10m3.3.5.4 齿轮啮合接触面积见表 7。表 7精度等级 7 8 9沿齿高， 45 40 30沿齿宽， 60 50 403.3.5.5 齿顶圆的径向圆跳动公差值见表 8。表 8 mm齿轮直径 法向模数 径向圆跳动125 110 0.14125400 116 0.18400800 130 0.228001600 2550 0.303.3.5.6 齿轮啮合表面粗糙度为 Ra3.2。3.3.5.7 齿轮内径圆柱度公差值为 0.0100.025mm,粗糙度为 Ra1.6。 3.3.5
8、.8 齿轮与轴配合为 H7ke 或 H7m6 。3.3.6 圆锥齿轮3.3.6.1 齿轮齿表面应光滑，无毛刺，伤痕，裂纹等缺陷。3.3.6.3 齿轮节园处齿厚的最大允许磨损值见表 6。3.3.6.3 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表 9。表 9 mm常圆锥母线长度名称50 5080 80120 120200 200320 320500 500800极限偏差 0.05 0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.143.3.6.4 齿轮中心线的位置度公差值见表 10。表 10 mm位置度节圆锥母线长度精度等级 端面模数200 200320 320500 5008007 116 0.02 0
9、.025 0.030 0.0358 116 0.03 0.030 0.035 0.0459 2.516 0.04 0.035 0.045 0.0553.3.6.5 齿轮啮合的侧间隙见表 11。表 11 mm节圆锥母线长度 50 5080 80120 120200 200320 320500 500800侧间隙 0.085 0.10 0.130 0.170 0.210 0.260 0.3403.3.6.6 齿顶啮合的齿顶间隙为 0.200.30m（m 为法向模数） 。3.3.6.7 齿轮啮合接触面积见表 12。表 12精度等级 7 8 9沿齿高， 60 50 40沿齿宽， 60 50 403.3
10、.6.8 锥齿轮齿顶圆锥的径向圆跳动公差值见表 13。表 13 mm工称尺寸 径向圆跳动40100 0.08100200 0.10200400 0.12400800 0.15大端分度圆直径8002000 0.203.3.7 圆弧齿轮3.3.7.1 齿面不得有损伤、胶合、剥落，裂纹等缺陷。3.3.7.2 圆弧齿轮传动的齿顶间隙和齿侧间隙的理论值见表 14。圆弧齿轮传动的实际侧间隙应不小于理论值的 23。表 14 mm齿侧间隙圆弧齿轮齿形Mn26 Mn630齿顶间隙JB92967 型 0.06Mn 0.04Mn 0.20Mn统一用双圆弧齿 0.06Mn 0.04Mn 0.20MnS74 型双圆弧齿
11、 0.05Mn 0.04Mn 0.20MnFSPH75 型双圆弧齿 0.07Mn 0.05Mn 0.25Mn注：Mn 为法向模数。3.3.7.3 圆弧齿轮啮合接触面的正确位置应分布在名义接触迹线的上下两侧，单圆板齿轮的名义接触停线距齿顶的高度，凸齿为 0.45Mn；凹齿为 0.75Mn，圆弧齿轮正确啮合接触面积见表 15。表 15精度等级 5 6 7 8沿齿长， 95 90 85 85接触面沿齿高， 60 55 50 45接触迹线位置偏差 mm 0.20Mn 0.20Mn 0.25Mn 0.25Mn注：Mn 为法向模数。3.3.7.3 圆弧齿轮啮合面的表面租糙度为 Ra1.6。3.3.7.4
12、齿轮内径圆度公差值为 0.02mm，表面粗糙度为 Ra1.6。3.3.7.5 齿轮与轴配合为 H7k6 或 H7m6 。3.3.8 蜗轮、蜗杆3.3.8.1 蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、胶合、剥落及裂纹等缺陷。3.3.8.2 蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动的啮合最大侧间隙见表 16。表 16 mm中心距 4080 80160 160320 320630 6301250 1250啮合侧间隙 0.095 0.13 0.19 0.26 0.38 0.53开式啮合最大侧间隙0.190 0.26 0.38 0.53 0.76 3.3.8.3 蜗轮、蜗杆啮合的齿顶间隙为 0.200.30m （m 为模
13、数 )3.3.8.4 蜗轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表 6。3.3.8.5 蜗轮啮合接触面积见表 17。表 17 mm方向 接触面积沿齿高， 30沿齿宽， 403.3.8.6 蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上的垂直度见表 18。表 18 mm轴向模数12.5 2.56 610 1016 1630垂直度 0.021 0.028 0.042 0.055 0.0953.3.8.7 蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为 Ra3.2。3.3.8.8 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表 19。表 19 mm蜗杆齿顶圆直径 圆柱度3050 0.020.0450120 0.040.06120250 0.060.08250 0.103.3
14、.8.9 蜗杆轴的径向圆跳动公差值见表 20。表 20 mm圆跳动蜗杆分度圆直径精度等级 传动形式1225 2550 50100 100200 200400Dc 0.026 0.026 0.026 0.030 0.0307De 0.036 0.036 0.036 0.040 0.042Dc 0.028 0.030 0.030 0.035 0.0388De 0.030 0.040 0.040 0.045 0.048Dc 0.030 0.034 0.034 0.045 0.0459De 0.042 0.045 0.045 0.055 0.055注：Dc 为闭式传动； De 为开式传动3.3.8.1
15、0 蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差值见表 21。表 21 mm极限偏差值中心距精度等级4080 80160 160320 320630 63012507 0.035 0.045 0.055 0.065 0.0808 0.055 0.065 0.085 0.110 0.1209 0.085 0.110 0.130 0.170 0.2003.3.8.11 蜗轮、蜗杆中心距极限偏差值见裹 22。表 22 mm极限偏差值中心距精度等级4080 80160 160320 320630 63012507 0.042 0.065 0.070 0.085 0.1108 0.065 0.090 0.110
16、0.130 0.1809 0.105 0.140 0.180 0.210 0.2803.3.8.12 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表 23。表 23 mm圆跳动蜗杆分度圆直径精度等级50 50808012012020020032032050050080080012507 0.035 0.045 0.050 0.060 0.070 0.080 0.095 0.1108 0.050 0.065 0.080 0.095 0.00. 0.120 0.150 0.1909 0.080 0.110 0.120 0.150 0.180 0.200 0.240 0.3003.3.9 行星摆线针轮 3.3.9.1 针
17、齿壳的针齿销孔直径允许磨损极限公差值见表 24。表 24 mm针齿销孔直径 公差标准 磨损极限10 0.0160.019 0.0301020 0.0190.023 0.0373.3.9.2 针齿销孔圆心对针齿壳中心圆跳动公差值见表 25。表 25 mm针齿销孔直径 圆跳动10 0.0301020 0.0373.3.9.3 针齿销孔应均匀分布，两相邻孔距允许最大偏差见表 26。表 26 mm针齿销孔直径 孔距最大偏差10 0.051020 0.063.3.9.4 针齿壳两端面的针齿销孔同轴度公差值为 0.03mm，针齿销孔轴心线对针齿壳两端面垂直度公差值为 0.015 mm。3.3.9.5 摆线
18、齿轮表面粗糙度为 Ra1.6，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。3.3.9.6 摆线齿轮内径与轴承配合间隙见表 27。表 27 mm摆线齿轮直径 配合间隙 极限间隙60 0.05 0.1060121.5 0.050.08 0.133.3.9.7 摆线齿轮齿面磨损极限值见表 28。表 28 mm摆线齿轮直径 磨损极限250 0.05250 0.083.3.9.8 摆线齿轮轴向间隙为 0.20.25 mm。3.3.9.9 两摆线轮要按标记正确装配。3.3.9.10 针齿套、针齿销不得有毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表而粗糙度为 Ra0.8。3.3.9.11 针齿轮与针齿套的使用极限间隙见表 29。表 28 mm
19、针齿销 针齿套 标准间隙 极限间隙10 14 0.0750.085 0.131024 1435 0.0850.100 01524 35 0.1000.120 0.173.3.9.12 销轴、销套应无毛刺、伤痕，裂纹等缺陷，表面粗糙度为 Ra0.8。3.3.9.13 销轴与销套的圆柱度公差值见表 30。表 30 mm销轴与销套直径 圆柱度允许值 极限公差值10 0.0050.009 0.0141018 0.0080.012 0.0181830 0.0070.014 0.0213050 0.0090.017 0.0265065 0.0100.020 0.0303.3.9.14 偏心套应无毛刺、伤痕
20、、裂纹等缺陷，表面粗糙度为 Ra0.8。 3.3.9.15 偏心套内径与外径的圆柱度公差值为 0.015mm。3.3.10 行星齿轮增速3.3.10.1 齿轮啮合良好，接触均匀，接触面积见表 31。表 31齿形 直齿 斜齿沿齿高， 50 55接触面沿齿宽， 70 803.3.10.2 齿面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为 Ra3.2。3.3.10.3 齿轮啮合侧间隙见表 32。表 32 mm啮合形式 侧间隙太阳齿与行星齿 0.150.25行星齿与内齿圈 0.350.503.3.10.4 行星齿轮内径圆柱度为 0.02mm。3.3.10.5 行星齿轮与行星齿轴的径向间隙见表 33。表 3
21、2 mm行星齿轮孔直径 110 120 150 160 190径向间隙 0.200.24 0.240.27 0.300.33 0.320.34 0.380.423.3.10.6 主动轴、转架盖轴径、行星齿轴的圆柱度为 0.02 mm。3.3.10.7 行星齿轴与转架油孔要对准。3.3.10.8 内齿圈与三联齿套、行星齿轴与转架和转架盖、行星齿与行星齿轴应按标记装配。3.3.10.9 行星齿端面与左、右内齿圈端面应在同一平面。3.3.10.10 各部位卡圈、卡簧应有足够的弹性，不得有明显的变形，装配应牢固可靠。3.3.10.11 转架和转架盖的固定螺栓和垫片更换时应按原重量配换，其重量差应不大于
22、1g。3.3.10.12 行星齿轴和行星齿更换时，各组的重量差不大 2g。3.3.10.13 转子组装后，转颈处径向圆跳动为 0.025mm。3.3.10.14 行星轮架组零件更换过多时，应做动平衡。3.3.10.15 增速机输出轴与压缩机对中时，必须以增速机端盖上止口的两个平面为基准，径向圆跳动为 0.03mm，端面圆跳动为 0.02mm。3.3.10.16 增速机启动后轴承处的振动应符合标准，在 2h 运转中轴承温度不超过 65。3.3.10.17 增速机在压缩机试车前做 2448h 的空载运转。3.3.10.18 增速机采用机械密封时，泄漏不得超过 10 滴min 。3.3.11 行星式
23、摩擦无级变速3.3.11.1 主行锥、从动锥与行星锥的接触母线汇交于输入、输出轴中心线上的同一点。3.3.11.2 主、从动锥与行星锥应研配，保证接触线的密合，用深色法检查时，接触线密合长度应在 70以上。3.3.11.3 主、从动锥、行星锥应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，内孔外径及两端面表面粗糙度为 Ra1.6，锥表面粗糙度为 Ra0.8。3.3.11.4 主、从动锥、行星锥锥面斜向圆跳动公差值为 0.03mm。3.3.11.5 主、从动锥内径与外径的圆度和圆柱度公差值为 0.010mm。3.3.11.6 主、从动锥两端面对轴线的圆跳动公差值为 0.010mm。3.3.11.7 外环内表面应无毛
24、刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为 Ra1.6。3.3.11.8 外环内径圆度公差值为 0.02mm。3.3.11.9 保持架不允许有严重磨损和变形，保证与行星锥装配处于正确位置。3.3.11.10 加压盘表面应无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，表面粗糙度为 Ra1.6。3.3.11.11 加压盘内孔与输出轴花键配合为 H9h8 或 H8h7，沿轴向移动应灵活，无卡涩。3.3.11.12 加压盘端面对轴心的平行度公差值为 0.01 5mm，外径圆跳动公差值为0.02mm。4.1 试车前准备4.1.1 审查检修记录，确认检修质量合格。4.1.2 盘车检查无卡涩和异常声音。4.1.3 润滑油符合要求，附件
25、齐全好用4.2 试车4.2.1 空负荷试车，检查运行是否平稳，有无冲击、振动及异常响声，变速灵活。4.2.2 检查密封有无渗漏。4.2.3 各联接、紧固件有无松动。4.2.4 空负荷试车合格后，进行负荷试车。4.2.5 检查轴承温度，滚动轴承温度不大于 70，滑动轴承温度不大于 65。4.2.6 运转平稳，不得有冲击、振动和异常响声，电流不超过额定值。4.3 验收4.3.1 额定负荷连续运转 24h，各项性能指标达到技术要求或能满足生产需要。4.3.2 设备状况达到完好标准。4.3.3 检修记录齐全，准确。按规定办理验收手续。5 维护与故障处理5.1 日常维护5.1.1 检查各轴承温度，超过各
26、规定值应及时处理。5.1.2 检查油位、油压，定期填加或更换润滑油。5.1.3 检查密封情况，发现泄漏应及时处理。5.1.4 经常检查变速机有无异常声音和振动。5.1.5 检查紧固件有无松动。5.2 常见故障与处理见表 34。表 34序号 故障现象 故障原因 处理方法1 振动 1. 变速器对中不好2. 连接件松动，配合精度破坏3. 动平衡破坏检查、调整机组对中紧固松动螺栓检查转子动平衡2 噪音过大 1. 润滑不良2. 齿轮啮合不良3. 各部位配合精度降低，磨损严重检查、更换润滑油检查调整齿轮啮合检查调整各配合精度3 密封泄漏 1. 轴封、机封磨损2. 油位过高3. 轴承或轴径损坏更换轴封、机封调整到要求油位更换轴或轴承4 轴承温度高 1. 润滑不良 检查油位、油压或油质2. 磨损严重3. 装配质量差更换轴承检查调整装配间隙
