1、计划保全的管理方法和推进方法,“解析机器运转数据,灵活运用诊断技术, 以建立预防保全体制,零故障的工厂”为目标!,1故障的定义 1-1所谓的故障 1-2故障和潜在缺陷1-3所谓的潜在缺陷1-4潜在缺陷的表面化1-5故障对策的探讨和考虑方法1-6故障对策的5大重要项目1-7向0故障靠近1-8Step的展开概要1-9计划保全各步骤的目标：设备1-10计划保全各步骤的目标:人,1所谓的故障是指对象(系统、机器、零件等)失去了规定的机能. 参考JIS2故障分为2种形式.,故障,机能停止型故障（突发型故障）,机能低下型故障,全机能停止型故障(由于故障不得不停止)。 即使原因是零件机能的停止，结果却与设备
2、全机能的停止相关联。 本来是不可能的。微小缺陷积累而引起的情况较多。,设备的部分机能 的低下，虽然不至于导致全机能的停止， 但是能引起各种Loss（不良、得率低下、小停机、速度低下、空运转等） 的故障 这个形式的故障问题较大。,1-1所谓故障,1-2故障和潜在缺陷,1突发故障从“结果”上是存在的，从“原因”上是不存在的。2虽然作为结果的故障是“突发的”，作为原因的条件是“累积的”，抓住”成为原因的条件“， 若有变化事先处理的话，能够消除突发故障。3如有”突发故障“作为原因的条件不能弄清”“虽然可以作出判断，但是要检知的话，有时候在技术上或经济上会存在困难。 （新郷重夫：工場改善原点志向）,多半
3、的故障是由于任设备的潜在缺陷存在却置之不理而引发的！,使潜在缺陷表面化、在发生故障之前处理，能消除故障！,故障和潜在缺陷,故障和潜在缺陷,很难检知的故障的原因是潜在缺陷,不存在“突发故障”！,1-3潜在缺陷的定义,所谓的潜在缺陷指，作为不能被检知的故障的原因而存在的缺陷。分为3种形式。1物理的潜在缺陷：设备的物理状态下，放置不管的缺陷。怠于分解检查，不清楚内部缺陷。不易发现的零件的形状、安装位置不良等缺陷。看不见的垃圾、污物 2心理的潜在缺陷：与设备相关的人员的意识、技能低下发现不了缺陷，而使缺陷放置不管。即使发现了也装作没发现，放置不管。认为“就这么一点点”，轻视或无视（微小缺陷）即使出现了
4、“异常征兆”却看漏了。3技术上的潜在缺陷：由于技术上讨论不足，就作为设计上的弱点而置之不管的缺陷。转轴的歪斜、破裂等（破损型故障）技术上难度高，需要技术人员的协助才能判明。,1-4潜在缺陷的表面化,使潜在的缺陷明显化的5个课题,1基本条件的整理,2使用条件的整理,3劣化的复元,4设计上的弱点对策,5技能的提高,物理上潜在缺陷的表面化,心里上潜在缺陷的表面化,技术上潜在缺陷的表面化,涉及到清扫,拧紧螺母,徹底执行设备的3个基本条件（清扫给油紧固）、 实现基本条件的应有姿态。,整理设备正常机能的条件。 切实遵守规定的运转、操作、负荷条件。,发现劣化，正确地复元,解明设计上的弱点，采取对策,明确运转
5、保全相关人员拥有的技术技能； 对其进行培训训练提高其技能。,提高知识水平,消除潜在化的劣化,提高对加油的重视,掌握正确的操作,解明设计上的弱点,技能提高,1-5向故障对策接近的考虑方法,基本机能加工、品质的根本和限界值（工程品质特性）加工、品质的原理 操业条件运转条件（连续、间断）运转时间、生产能力（是否为障碍？）加工条件和范围、设备能力和限界值（回转数、C/T、压力、流量、温度、电流、电压） 构造机理构成单元的零件的式样和机能及之间的关联性。驱动方式（电、油压、空气压力）控制方式（机械、电、电子、油圧、空圧）（全自动、半自动、手动）监测器方式（控制用检查用其机能式样）要求的动作精度和限界值回
6、转折动部的构造、精度、润滑方式 应力的状况机械、电、热、化学的应力及对机能的影响温度、湿度、尘埃、振动、冲击,故障数据的收集及整理故障部分、现象、处置内容及结果、时间、频率数据的分类（重复、类似、关联、单次发生）原因分析停止了的原单位机能（零件，组件）和为了复元的处置内容关联机能和故障实绩（使用时间、保全实绩、故障时的负荷状况、原因追究）对策的立案、实施、确认故障的机械装置、推定原因的记述对策的具体化和实施实施结果的确认防止再发生（维持）对策的立案寿命的推定事前预知、征兆把握方法的明确化点检、检查、零件更换的基准化,过去的故障分析,设备特性的调查,设备（机械种类）弱点的明确化改善对策的重点主题
7、化管理关键的具体化,重点对策的整理,基本条件的整理,使用条件的遵守,劣化的复元,弱点对策,1-6故障对策的5个重要项目,基本条件的整备,故障对策的5个重要项目,设备的清扫发生源防止对策螺丝紧固松驰的防止对策給油給油方法的改善清掃給油基准的作成,使用条件的整备,设计能力和负荷限界 值的设定针对超负荷运转的 弱点对策设备操作方法的 标准化组件零件的使用 条件的设定和改善施工基准的设定和改善安装、配管、配线回转部折动部的防尘、防水对策环境条件的整备尘埃、温度、湿度振动、冲击,组件的五感点检劣化部位的找出设备固有项目的五感点检劣化部位的找出按故障部位不同的MTBF分析寿命推定零件更换限界值的设定 点检
8、检查零件 更换基准的作成异常征兆的捕捉方法的探讨劣化预知参数 测定方法的基准化,拆分装配、测定、零件更换方法的标准化零件使用的共通化工具修理工具的 改善、专用化使设备容易保全的改善 备品保管基准设定,为延长寿命而提高 强度的对策机构构造材质、形状尺寸精度组装精度组装强度 耐磨性耐腐蚀性表面粗糙度容量避免动作应力的设计,修理方法的设定,劣 化 復 元,劣化的发现和预知,弱点对策,操作失误的原因分析操作盘的设计改善安全开关的重 新查看、补充“失误避免”的对策设法“目视管理”可视化操作调整方法 的基准化,操作失误的防止,修理失误的原因分析容易混淆的零件的 形状、安装方法的改善 预备品管理方法的确立T
9、rouble Showing化 及容易化设法“目视管理”,修理失误的防止,人的失误的防止,运转操作 点检给油 步骤调整 异常兆候的发现,运转Skill,点检诊断修理整备 Trouble Showing 故障解析,保全Skill,劣化的复元,1-7向零故障迈进,置之不管的劣化的复元,固有寿命的延长,寿命和推定 定期的劣化的复元,活用设备诊断技术， 预知故障,显在缺陷的置之不理,基本条件的整备,固有寿命的弱点的改善 超负荷弱点的改善 符合加工条件的零件的选定,偶发故障的排除,保全性的改善（MTTR的提高）,miss手术对策（过失防止） 修理失误对策（操作方法、工具上下功夫）,基本条件的整备 使用条
10、件的遵守,外观的劣化复元,外观的劣化全部复元,对内部劣化，在五感的基础 上把握异常,有征兆的和无征兆的物品的区别。 探讨如何做能抓住征兆 对操作人员的培训,减少保全成本的手段,开设破局故障技术 推定寿命及延长寿命,原因从技术上解析是断面、材料疲劳、应力集中,破局故障完全不能预知，突然发生、完全失去机能的故障,1-8Step展開概要,全,故障的检讨,A,B,横展开清单,他机点检清单,記録充実,5Step,：,MQ,Step,展開,（,）,回,答,担,当,者,1-9计划保全各步骤的目标：设备方面,1-10計画保全各Step的目标：人的面,21Step的考虑方法及推进方法 2-11Step的目标 2
11、-2ABC分级基准2-3阻碍设备效率化的6大Loss2-4重点管理指标的定义2-56大Loss分析步骤2-6保全报告2-7故障内容的共有化2-8达成“零故障”管理体制2-9X矩阵分析2-10主题管理：Project Chart,2-11Step的目的,【目的】 实现日常对策循环的运转【活动内容】1制订ABC分级基准并实行分级2把握运行数据和建立数据管理体制设备综合效率 MTBF MTTR 故障强度率故障件数 故障停止时间3全部故障情报的收集：实现维修报告体系4故障内容的共享化和构筑横向展开体制5实行日常对策6对于重点设备、通过X矩阵分析来把握问题点7能够与自主保全的挂钩8把握全体成果，有个别改
12、善事例,2-2ABC分级基准,1对于生产设备，从生产能力、品质、维护、安全来把设备划分为ABC级，其中A级B级设备被认为是重点管理对象。2对于基础设备，由于工厂的运转设备，划为A级或B级,基本的思考方法, 分级标准的例子 ,2-3阻碍设备效率化的6大Loss,为了定量把握设备的Loss， 明确定义“设备的6大Loss”!,2-4重点管理指标的定义-,1负荷率,负荷时间,操业时间, 100 （%）,2时间稼动率,负荷时间,负荷时间 停止时间,理论C/T,实际C/T,负荷时间停止时间,实际C/T 生产量,投入数量,投入数量 不良数量, 100 （%）,3性能稼动率, 100 （%）, 100 （%
13、）,4良品率,5设备综合效率,时间稼动率 性能稼动率 良品率 10000 （%）,2-4重点管理指标的定义-,6故障强度率,7MTBF（平均故障间隔）,8MTTR（平均修复间隔）,9故障次数率,负荷时间,故障停止时间的合计, 100 （%）,故障停止次数的合计,稼动时间的合计,（H）,故障停止次数的合计,故障停止时间的合计,（H）,故障停止次数的合计,故障停止时间的合计, 100 （%）, 参考,2-46大Loss分析步骤-,步骤1 生产能力：目标/实际,步骤2 设备综合效率：目标/实际,从生产能力：目标/实际落实到设备综合效率：目标/实际,目的明确化,目的是提高生产能力，而不是提高设备综合效
14、率,2-46大Loss分析步骤-,步骤3 6大Loss分析,步骤4 最大Loss（故障Loss）分析,6大Loss,将阻碍设备效率化的要素定量化 使6大Loss明确化,按部位、现象分别定量化 重点问题作为主题,2-5保全报告,2-6故障内容的共享化,1在解决故障过程中，把握保全、生产、专门厂商的分类,2对于所有故障都能够管理好实施状况、进展状况,3实现每天的故障内容的共享化（例会等）,4把握所有设备的保全履历，建立了全公司活用的体系, 按照保全、生产、专门厂商分别统计实施件数,处理完了、处理中、未处理件数, 会议时间/月, 构筑保全履历体系及活用状况,2-7面向“0”故障的管理体制, 制订改善
15、对策的厂内横向展开体制 ,1. 制定日常对策的体制,横向展开件数持续的主题、责任的明确化,2. 与自主保全的挂钩,对拜托的事项表格化：实施率85%以上对OPL/学习会的支援, 制定自主保全的依赖途径 ,2-8X矩阵分析, 由6个月12个月的故障数据，针对 装 置 零 件 主要原因 现 象 来做X据阵图 把握问题点,2-9主题管理：Project Chart,32Step的思考方法和推行方法3-12Step的目的 3-2黄牌3-3自主保全情报AB3-4一点教材（OPL）3-5保全人员的技能评价3-6MP情报3-7备品管理,3-12Step的目的,【目的】循环利用 yellow card、自主保全
16、AB信息【活动内容】1yellow card标准化，准确快速地处理2对自主保全进行yellow card内容的指导3要准确的将自主保全AB信息反馈到制造部门4要积极地应对制造部门对自主保全AB信息的回答5对保全人员的Skill进行点评，也要制订出Skill Up的教育计划6能够防止再次发生 再次发生故障是“0”7将MP信息标准化，并向生产技术部门反馈8关于预备品的管理，设立model 工作场所model区域后展开活动 9根据X矩阵法的分析结果制订出个人改善主题零部件展开主题，并确定担当时间表后再展开活动,3-2Yellow card,【目的】 1用五感就能感觉到设备出现异常的前兆，并培养这种感
17、性的认识 2在发生故障前采取对策，使停机Loss达到最小限度,保全担当,作业长,保全担当,提案点评,提案点评,提案者,提案者,五感异常声音怪味发热动作外观,元,H,元,H,元,元,粗点数的合计,（-,）,/12,-,台数,提出的途径,决定等级,级,点评同業務改善提案制度,决定人的印章,保管在保全部门,Yellow card,提案者,作业长,保全担当,工作场所,2,其他设备的状态,1,哪个地方出现了怎样的异常,4,保全调查、判断 （担当： ）,3,工作场所调查、判断,5,发生问题时的预算费用,6,停机loss损失计算,7,粗点数的计算,粗点数合计资格系数业务系数 = 点,5-,项中停机时间的损失
18、金额,5-,项中停机时间的损失金额,工作场所确认,产生故障的保全费用,的停机时间,现在采取行动的保全费用,的停机时间,科长,系长,对象设备名称,资产管理,No,等级,A,B,C,D,E,F,G,件名,工作场所,氏名,3-3自主保全AB信息, 自主保全A信息：操作失误的原因 自主保全B信息：在自主保全处希望找到的前兆的项目,自主保全信息,用纸分类,：,【,白色：保全记录用纸,】,印,：,【,粉色：自主保全信息AorB用纸,】,作业内容,【,计划,突发,】 【,点检 改造 修理 转移,其他（ ）,】,只记入从暂定到展开持久的对策和计划维护的时间,1.,电气异常,2.,动作异常,3.,搬送不良,有影
19、响时的对象物品,4.,破损,5.,烧坏,6.,变形,7.,断线,8.,漏堵,9.,漏泄,10.,内压异常,11.,磨耗,12.,异音怪味真动,13.,脏,14.,松驰,15.,腐蚀,16.,其它,1.,设计不良,2.,制作不良,3.,安装不良,4.,保养不良,5.,管理错误,6.,操作错误,7.,安排调整错误,8.,其它,1,班,2,班,3,班,4,班,处理,：,1,永久,2,复员,3.,暂定,数量,价格,保全部门,产品部门,对外部制造商的支付：,元,费用总额：,元,劣化分类,强制劣化,自然劣化,总停机时间,【】,：,日 时 分,修,理,时,間,【】,： 日 时 分,时间统计,（实际工作时间）
20、,故障现象印,对产品的影响,计 划,作业完成时间【】,：,年,月,日,时,分,时间统计,设备等级,：,【,A,B,C,】,装置名,：,工作场所名,：,机械管理,No,：,突 发,委托等待时间,【】,： 日 时 分,修理等待时间,【】,： 日 时 分,修理时间,【】,： 日 时 分,形式规格等,必要,不必要,确 认,使用的零部件,维护作业的人名,完成确认的印章,制造商,保全报告,No,：,故障发现人 ：,作业长确认,：,生产开始时间【】,：,年,月,日,时,分,作业开始时间【】,：,年,月,日,时,分,作业完成时间【】,：,年,月,日,时,分,发生时间,【】,：,年,月,日,时,分,委托时间,【
21、 】,：,年,月,日,时,分,作业开始时间【】,：,年,月,日,时,分,工厂保全的委托事项,状况（现象）,保全部门记入栏,原 因,保全部门记入栏,有 无,故障原因印,对策,保全部门记入栏,其它（记入零部件的使用条件）,关于保全A或B信息的职场回答栏,横向展开,部门名：,机械设备保全报告,3-4One point lesson, 有效利用鸟瞰图三角法数码相机的照片！ 尽量不要用文章文字！,登录,No.,制作日,主题,分类,目的,讲课日,讲师,听讲者,小组名,承认,审查,审查,制作,参考资料,科长,作业长,担当,教 育 经 历,安全 基础知识,改善 品质,装置 其它（ ）,TPM,One poin
22、t lesson,3-5保全人员的技能评价,【目 的】1明确做为保全人员所必须的技能,并对各人分别进行技能评价2分别对各人制定培训计划,实施并训练以提高技能,【5阶段评价】0：不会1：如有指示,某种程度上会做2：大体上单独一个人会做3：有自信,会做4：做为领导能对部下,相关部门进行指导,保全人的技能评价事例,3-6MP情報,MP情报！Maintenance Prevention缩写,意为预防保全在新设备的引进阶段、为了规划没有故障易保全易安全操作无不良发生的设备的一些情报,3-7备品备件管理,1对备品备件的对象进行定义,2对现有的备品备件实施盘点,5作成备品备件（暂时）基准、使用 修订,3决定
23、存放地点、定位置、定量管理以达到可视化, 从单价交货期标准/特注来定义备品备件, 按规格,掌握单价库存量库存金额使用频度, 名称厂家规格标准库存量最低库存量的表示, 日常管理：发订单的方法收付方法单价设定方法 库存管理：标准库存量最低库存量 报告方法：月度报告期末盘点,4决定管理责任人收付担当人, 管理责任人：课长 or 係长 收付担当人：一般员工, 模型岗位模型区域的展开 ,43Step的观点及推进方法 4-13Step的目的 4-2个别改善部品展开的推进4-3自主保全的支援4-4保全人员的技能提高4-5备品备件,4-13Step的目标,【目标】个别改善部品展开的循环运转【活动内容】1从X矩
24、阵分析结果、设定个别改善主题部品展开主题，作成Project Chart、随着活动的展开作出成果 2所谓个别改善主题、要取得与自主保全的意见一致3所谓个别改善主题、一定要把重要品质问题上升到主题的高度4零件展开主题，考虑到贡献度，以2主题/2人推行5活用whywhy分析（PM分析），开展主题活动6对保全人员定期进行Skill评价、实施针对性教育训练7在生产技术部门导入新规设备的时候需要灵活运用MP信息8制定全社的备品管理基准，根据备品整备计划，在所有层面上、所有设备上展开活动,4-2个别改善零件展开的推进,1减少故障停止件数，依据MTBF（平均故障间隔）/MTTR （平均维修时间）进行评价,2
25、把握质量提高，成品率提高的结果,3技术资料化，在全社范围内横向展开, 根据故障零件清单的整理，分析并实施对策 为了维持故障零件的基本条件，制作关于清扫、加油、紧固的日程计划表 为了按日程计划表执行，明确保全人员和操作者的分担以及对操作人员进行教育, 个别改善零件展开的推进 ,4活用whywhy分析（PM分析）TM，进行改善, 降低Fcost降低不合格率, 技术资料活用的系统化, 活用事例,4-3对自主保全的支援,1在用初期清扫调整和分解设备的时候的指导与配合,2设备的机能、原理、零件更换方法等的教育,3疑问点的询问，劣化、不良点的对策的支持,4加油基准的制作指导以及加油相关技术的培训, 对应自
26、主保全的所有步骤,4-4保全者的Skill Up（技能提高）, JIPM研修,现场教育,自己学習, JIPM研修,自己学習, JIPM研修,自己学習, 考试, Skill, Skill, Skill,2006年度 保全者 Skill Up 计划,现场教育,现场教育,现场教育, 考试, 考试, 考试,4-6备品管理,1根据（临时）基准的运用结果，制定全公司备品管理基准,2对整个层面现状所拥有的备品实施盘点。,3选定存放位置，定位、定量化管理，实现目视化, 把握规格及单价在库数量在库金额使用频率, 名称厂家规格标准在库数量最低在库数量的表示, 日常管理：订货方法出货方法单价设定方法 在库管理：目标库存数量最低库存数量 报告方法：月度报告期末盘点的实施方法, 全公司（所有层面所有设备）展开 ,E N D,
