精益知识手册.doc

1、JPS 精益知识手册目 录一、精益的定义二、浪费的定义三、JPS 十大要素四、JPS 五大工具五、JPS 七大衡量指标六、JPS 工作小组活动常用工具七、JPS 精益知识题库 一、精益的定义精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场或下道工序急需产品。益，即所有经营活动都要有益、有效，具有经济性。精益是一个系统化的过程，通过识别和消灭浪费使资源得到最有效的利用。精益的内在原则消灭浪费、标准化操作、生产零缺陷及通过关注物流和信息流实现单件流动。精益生产：一种通过消灭浪费，从而缩短从定单到发货之间时间的生产理念。江铃精益生产系统（JPS）由来JPS 是江铃结合自身实际，

2、从福特引进的一套汽车制造业先进的生产管理体系，其借鉴和吸收了 FPS 理念和做法，以消除浪费为目的，强调生产管理过程中三大最重要因素 人、沟通、消除浪费。江铃精益生产系统（JPS）简介JPS 按照精益的原则和方法，授权予一群有能力的员工，共同学习，安全生产。它要求在生产和交货过程中，不断满足并超越顾客在质量、成本和时间方面的期望。江铃精益生产系统（JPS）目标追求：零缺陷零故障零库存零浪费JPS= 消灭浪费二、浪费的定义所花费的时间、人力、空间而对提供给顾客的产品或服务不产生增值的事情。七大浪费物料的移动 过量生产 多余的动作 过程不当返工 等待 库存什么是增值？ 站在顾客的立场上，有四种增值

3、的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装什么是非增值？ 站在客户的立场上，非增值的工作-运输物料-走路-返工或返修-检验三、JPS 十大要素全面生产性维护 TPM培训 Training工位过程控制 ISPC制造工程 ME环保 Environmental工业物料 IM安全与健康 SHARP工作小组 WG管理 Leadership同步化物流 SMFJPS 十大要素全面生产性维护（TPM）TPM 是 JPS 最基本、最核心的过程。其活动的重点在于通过确认瓶颈工序、5S 管理、使工作小组的重点转移到关注持续改进设备、设施及工具的效率上。培训（Training）通过培训需求分析制定培训计划，达成培训

4、目标；通过培训管理程序、培训数据库系统和培训评估流程，结合公司经营指标，验证培训效果。工位过程控制（ISPC）确保工位内的产品质量，消除与不合格物料有关的浪费；通过采用标准化的工具和程序，防止缺陷的产生及不良品下传，来保证生产高品质的产品并彻底消除浪费。制造工程（ME）将精益制造和设计理念运用于工厂各类项目和新品开发中，在项目审批、供应商/承包商选择和合同审核工作中，充分考虑安全、环境的潜在损失，制造可行性、可靠性和可维护性等因素，并建立必要的程序。环保（Environmental）通过环境管理体系的建立、内外环境信息的交流、环保法律法规符合性的评估、制造过程的环保支持来预防和减少环境污染，履

5、行工厂对员工和社会的环保责任。工业物料（IM）通过工业物料的物流管理、供应策略、工业物料的审批程序，低值易耗工具的管理程序，降低工厂非增值工作时间，促使总成本的减少。安全与健康（SHARP）一系列详细且量化的评价项目，强调对劳动健康和安全方面的预防性改进工作。工作小组（WorkGroups）以作业区为工作小组，重在利用 JPS 工具和衡量指标来有效消除现场的浪费进而持续改善，以提升经营成果和员工的满意度。管理（Leadership ）本要素在实施 JPS 过程中起框架作用。它是通过自上而下采用目标展开，领导的参与、承诺与支持，沟通及自下而上的问题解决和持续改善的程序，运用价值流图析，来达成衡量

6、指标和绩效的改善。同步物流（SMF）建立生产物料标准拉动体系，零部件在工厂按需供应,没有过多的库存,没有过多的劳动力,没有过多的搬运，维持一定柔性生产来满足不断变化的客户需求,以最低的物流运作成本保障精益制造与精益生产的实现。四、JPS 五大工具TPM 可视化工厂 QPS 快速切换 防错 TPM（全面生产性维护）-主要应用于改善与提高设备的利用率和设备综合效率，确保设备能在正常运行时，实现生产中的零停机时间、零缺陷、零故障和零浪费。QPS-应用 QPS 来定义和显示各项工作中正确的操作步骤，进行标准化，消除浪费，提高质量，连续不断地改善工作水平。防错-是设计用来防止特定缺陷发生的改进程序。防错

7、的三种方式：物理方式 -安装防错装置；操作方式-实施正确的操作规程、顺序和工艺；理论方式-加大使用防错装置的力度并建立奖惩制度。可视化工厂-是用标志或其他可视工具来帮助工人了解工作中的标准。5S：分类、稳定、清洁、标准化、维持-用于在工作位置实现可视化工厂的基本步骤。快速切换-工作小组用来分析和最大限度减少配置及切换时间的一种方法。快速切换时间:一批次生产的最后一件合格产品与下一个批次生产的第一件合格产品间的时间间隔。快速切换分析过程可分为：内部行为、外部行为、并行行为。五、JPS 七大衡量指标FTT 一次合格率OEE 设备总效率DTD 存货周转时间SHARP 安全与健康BTS 按计划生产能力

8、Attitude Surveys 满意度调查FTT定义：指第一次就完成规定程序而且符合质量规范，而无废品产生、无须再运行、再测试、脱机维修或返工的百分比延伸目标院 FTT=100%OEE（设备总效率）定义：测定设备的可利用率、性能效率及合格品率的尺度。延伸目标：在现有场地及制约因素的基础上，能力提高 33%。DTD （存货周转时间）定义：指从原材料卸货到成品发货的总耗时。延伸目标：转货时间少于或等于 1 天。SHARP（安全与健康）定义：对某一工厂进行详细的健康与安全状况评估。SHARP 标准：零事故、肢残或永久性残废BTS（计划完成率）定义：在规定的日期，按照正确的顺序生产产品的百分比。延伸

9、目标：100%计划完成率。Attitude Surveys（满意度调查）定义：用于评定员工对其工作和工作环境中，影响其能力发挥因素的一种方式。延伸目标：90%的员工有成功感，并感到满意。Total Cost（单件生产总成本）定义：每单件产品原料、劳动力和管理费、运费、库存以及其它相关成本的总和。延伸目标：总成本等于可支付的业务结构。六、JPS 工作小组活动常用工具红牌 鱼骨图 价值流图析 头脑风暴 8D 6sigma 5W1H 七、JPS 精益知识题库一、填空题：1、世界汽车工业发展史上的两次生产方式重大变革是福特大批量流水生产方式和丰田的精益生产方式。2、JPS 的五大工具是：可视化工厂、快

10、速切换、防错、TPM（全面生产性维护） 、QPS（质量过程系统） 。3、JPS 的十大要素是：安全与健康（SHARP） 、工作小组（WG ） 、培训（TR ） 、工业物料（IM ） 、同步化物流（SMF） 、工位过程控制（ISPC） 、全面生产性维护（TPM） 、制造工程（ME） 、环保（EN） 。（EN） 、管理（Leadership） 。4、丰田精益生产方式的两大支柱是准时化和自化。5、JPS 七大浪费是返工、过量生产、物料的移动、多余的动作、等待、库存、过程不当。6、精益生产是一个系统化的过程，通过识别和消除浪费使资源得到最有效的利用。7、精益生产方式与大量生产方式比的优势：人力资源利用

11、优势、新产品开发周期短、在制品库存少、工厂占用空间小、成品库存低、产品质量高。8、JPS 七大衡量指标是：安全与健康（SHARP） 、满意度调查、一次合格率（FTT） 、存货周转时间（DTD） 、计划完成率（BTS） 、设备总效率（OEE） 、单件总成本（TC） 。9、JPS 的愿景是拥有一个精益的、灵活有序的、由顾客驱动的、稳定的生产系统。10、JPS 的三大精髓是交流沟通、员工、消除浪费。11、站在客户的立场上，有四种增值的工作：使物料变形、组装、改变性能、部分包装。12、培训要素的目的是通过培训体系的建立和实施，保证培训目标和培训效果的达成，使工厂具有世界级水平的人力资源体系以支持精益生

12、产目标的实现。13、TPM 要素的目的是通过被充分授权的工作小组的积极参与，消除与设备有关的损失，以提高设备、设施的性能和总体效率。14、ISPC 是一个指定的个人或工作小组在任何提高产品质量或生产效率的传递中使用标准的操作或程序的过程。15、制造工程的目的为通过提升制造工程的流程，以改善设施、设备、工艺和工具的整体效益。16、环保要素的目的是建立一个完整、充分的环保管理体系，在工厂得到完全执行，确保符合政府的环保要求，持续提升环保管理绩效，支持工厂经营目标的达成和良好商业形象的树立。17、工业物料要素的目的是由供应商管理工业物料，以降低或消除厂内库存，以最低的成本按时、按量、按指定地点提供所

13、需的工业物料。18、工作小组要素的目的是在生产现场建立工作小组（包括生产班组及相关支持部门） ，关注现场浪费的消除和利用 JPS 工具及衡量指标持续改善绩效和员工的满意度。19、管理要素的目的是为 JPS 的实施提供一套包括安全健康及环境管理要求在内的管理体系，将不同要素相关的要求主动结合起来，采取系统的方法确保工厂的资源得到更有效地利用。20、SMF 要素的目的是保证生产性物料的持续流动，通过消除浪费和降低库存来削减总成本，同时增加生产的柔性来提高对客户需求变化的反应速度。21、管理要素的目标是在实施江铃生产系统(JPS)，包括质量、环保、安全与健康等要求的过程起框架作用。22、管理过程要求

14、的成功运用是使以工作小组为基础的组织关怀，通过持续改进来消除浪费的一个关键性因素。23、要想成功地实施 JPS，管理层和工会必须改变传统的行为方式，担任指导员和变革者的新的角色。24、未来价值图析反映生产系统由推动转变成拉动，以及根据顾客需求速率进行生产的观念。25、指标记分卡包含 S(安全)、Q （质量） 、D（交货） 、C （成本） 、M（士气） 、E（环境）六个方面的内容。26、方针目标展开具体包括记分卡、指标趋势图、主计划三部分。27、指标分解方式是至上而下，绩效反馈方式是至下而上。28、变更是指因故或因需要对旧事物（工程、物料、设备设施、程序、工艺、工作站等）进行更改或用新事物替代旧

15、事物的过程。29、变更管理是指对产品、工程、过程、安全与环境等变更进行分析、审核、通知、培训、检查、追踪以及更改的一系列过程控制活动。30、价值流图析是一个基本工具，目的是确认瓶颈、发现浪费的根源、消除瓶颈、缩短制造周期。31、工作小组每月必须召开 2 次例会。一为月度会议，一为专题会议。32、工作小组可利用头脑风暴法，8D ，5W，鱼骨图，FEMA，6Sigma 等工具进行问题分析。33、鱼骨图应从人、机、料、法、环五个方面进行分析。34、工作小组满意度调查一年开展两次。35、有效率的工作小组的计算公式=有效率的小组数量/小组的总数 X100%。36、精益行为观察从尊重员工、持续学习和改善、

16、由程序和绩效驱动三个方面进行观察。37、企业培训的基本流程为:培训需求分析、培训计划制定、培训实施、培训效果评估。38、培训需求分析的三个层次:组织分析、职位分析、员工个人分析。同时需考虑安全、环保和法律法规的需求，培训需求分析需涵盖以下人员：生产员工、技术人员、管理人员。39、内部培训讲师应具备的两个基本要素：专业知识和技能、TTT 培训认证。40、员工在工作现场的 OJT 培训需利用 QPS 实施，以保证他们能接受所需要的培训。41、我们可采用访谈、问卷调查、培训后的行为观察等方式进行培训三级评估。42、培训目标的 SMART 原则分别指：明确性、相关性、可衡量性、时限性、可实现性。43、

17、新进专职、兼职和转岗员工岗前需接受安全、环保及岗位技能培训。44、三级安全教育为：厂级、车间级、班组级。45、培训的两种形式：内训和外培。46、工位过程控制要素有四大工具 QPS、可视化工厂、防错、快速切换。47、QPS 系统是质量过程系统、它由操作员指导书、工作单元表、工作分析表、工作平衡表、产能分析表五部分组成。48、可视化工厂主要有四个阶段工作场所组织（5S） 、可视化显示、可视化控制、ANDON 系统。49、OIS 上的工作任务的时间可分为：走路时间、手动工作时间、机器工作时间。50、防错是设计用来防止特定缺陷发生的改进程序。防错的方式有物理方式、操作方式、理论方式。51、快速切换是指

18、工作小组用来分析和最大限度减少配置及切换时间的一种方法。52、快速切换分析的过程可分为内部行为、外部行为、并行行为。53、QPS 表格不是一成不变，它是“活的文件” ，并且当持续改进活动被实施时更新；54、QPS 是工作小组对他们的工位和/或区域的标准进行文件化的一种方法。55、QPS 是持续改进和消除浪费的基础。56、物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的。57、工厂项目审核流程适用于所有有关工厂的项目，它包含所有新或修改的，现有设施，工艺，设备，工具，材料，产品或维修。58、项目在实施变更时始终得考虑：项目对工厂健康与安全要求，环境符合方面，人机工程要求，生命周期成本等方面的影响

19、。59、工厂项目审核和批准流程，需将安全搬运，转移，保持，危险材料储存，操作，维护，相关法则、准则和工业标准等列入考虑。60、LMD 是指精益制造设计， LMD 概念和法则必须与 JPS 一起执行。61、TPM 的目标是通过改善人和设备的素质来改善企业的素质。62、TPM 中“零”的概念是指零事故、零故障、零缺陷、零浪费。63、设备平均维修时间（MTTR ）=设备累计维修时间设备累计故障次数。64、设备总效率设备可利用率设备性能效率合格品率。65、TPM 的“三全”是指全效率、全系统、全员。66、单点课程（SPL）的特点是简明扼要、方便快捷的培训员工。67、维修工的标准工作包括设备维护、预防性

20、维修、故障维修和备件修复。68、由设备操作人员日常自主实施的设备维护过程是点检。69、TPM 小组活动的目标具体分为完成工作任务目标和组织活动目标。70、5S 是实施 TPM 小组活动七个步骤的基础，又称零步骤。71、自主维护的核心是恶化预防。72、工具自助箱设计必须符合人机工程的要求，使用统一色码，并编号标识。73、工业物料顾客满意度调查一年至少进行 2 次。74、工业物料指工厂在制造产品及支持过程中所需消耗，且在工厂最终产品中不会以成品出现的物料，包含库存材料及已确定的购买品。75、消耗性物料指过去一年中使用时间在 6 个月以上的物料，支持性物料指过去一年中使用时间在 1-5 个月的物料，

21、备用物料指过去一年中未使用的物料。76、IM 拉动触发器有现场申购系统、卡片、电子数据表、投料单等形式。77、工业物料现场拉动系统要求 100呆滞料识别，80呆滞料已列入处理计划并按时实施。78、生产现场呆滞物料存放时间不超过 20 个工作日或 30 个自然日。79、重复采购物料应通过库存拉动系统管理。80、追踪、保全程序要求工业物料团队与 TPM 小组共同确定易早期失效备件的追踪计划。81、对毒害品的贮存要实行“五双制” 。82、制造工程部按照潜在事故或紧急情况的不同类别，至少每年组织一次应急演练， 以保证应急预案的有效性。83、当化学品泄漏事故发现时，如果泄漏量大于 18L，应立即报告制造

22、工程部。 、84、用清水将泄露化学品的污染地面冲洗干净，冲洗地面的水应当按工业废水进行处理。85、工程发包单位在与施工单位签订工程合同时，应同时签订工程合同方职业健康安全、环境协议 。86、拉动式供料目的是：物料在需要的时候供应，减少工厂的库存量。确保我们在需要时间、需要地点、得到需要数量、需要品种、需要质量的物料。87、企业第三利润源泉是：降低物流成本。88、DTD 定义；从原材料卸货到成品出货的总耗时，反映了订单的交付时间。89、DTD 的计算公式为 DTD=控制部件总数量/ 产品下线率。90、BTS 定义：计划完成率：工厂在规定的时间，按正确的顺序和组合生产出产品的能力。91、BTS 的

23、计算公式为 BTS=产量完成率*组合率*排序率。92、人机工程的两大难题是过负荷损伤和重复性劳损。93、包装的选择原则是：优先选择手提周转箱；其次选择标准料框或料笼；最后选择专用容器。94、物流管理的三个要点：不断料、不呆料、不积料。95、包装设计应遵循哪四个原则：标准化、通用化、精益化、人性化。96、设计工作台与料架的高度首选的高度：从最矮的操作者的肩高到最高操作者的拳头高度。97、可接受的高度：从最矮的操作者的肩高到最高的操作者的膝盖高度。98、叉车司机当货物太高挡住视线时必须倒车行驶。99、PMHV 是指物料搬运机动车辆,并非仅指叉车。100、风险是指特定危害性事件发生的可能性与后果的结

24、合。101、重大危险源指的是长期或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。102、一米原则指的是行人与驾驶员交谈时，必须要求驾驶员停车熄火，并与叉车等车辆相距 1 米以上。103、ECPL 指的是能源控制和动力上锁。104、安全与健康是 JPS 七大衡量指标，安全与健康具体的指标为工时损失和事故发生率。105、风险评估的步骤有：危害辨识、风险评价、风险控制。106、重复性肌肉用力伤害人机工程评估方法需考虑的三个因素是肌肉用力、用力时间、每分钟用力次数。107、高处作业指的是凡离基准面 2 米以上（含 2 米） ，有可能坠落的高处进行的作业。108、工

25、作场所噪声必须小于等于 85 分贝，在 85 分贝以上的工作岗位必须佩带听力防护劳保用品。109、发生电气火灾时，首先必须切断电源，再进行灭火。110、叉车在锻造厂车间内行驶，车速不得超过 5KM/H。111、触电分电击和电伤两种形式，绝大部分的触电死亡事故是由电击引起的。112、在车间内发生火灾时，应立即到指定的应急反应集合点集合。113、机床上使用的照明灯其电压应使用安全电压，其电压为 36V。114、特殊工种作业必须取得特殊工种操作证，并且作业时必须持证上岗。115、PPE 指的是个人劳动防护用品。116、生产线工序平衡的计算公式是生产线所有工序的工作时间/瓶颈工序时间*生产线工序数*1

26、00%。117、Cycle time 是指节拍，Take time 是指顾客需求速率。118、绘制价值流图析的工作步骤主要有确定产品族、绘制现状图、绘制未来图、工作计划制定与实施。119、精益行为调查包括尊重员工、持续学习与改进、以过程和绩效驱动三个方面的内容。二、选择题1、以下哪几项属于培训的意义：(ABCD)A 吸引人才、留住人才的一种手段B.企业管理层与员工沟通的高效纽带C. 传播文化、搜集整理隐性知识的知识库D.企业经营效益提升的助推器2、内部培训讲师应具备以下哪些素质。(ABCD)A 具备相关知识背景和专业技能 B 良好的沟通能力 C 具备二年以上的实际工作经验 D 态度端正、热爱培

27、训事业3、培训计划需涵盖以下哪些内容。 （ABCDEF）A.培训目标 B.培训内容 C.培训对象 D.培训时间 E.培训教师 F.培训科目4、 （A）部负责组织相关部门对安全、环境紧急情况的调查、分析、处理、登记、上报。A 制造工程部 B 设备动力部 C 各工作现场 D 综合管理部5、 （B）负责保护现场，组织人员抢救，并协助紧急情况处理单位调查、处理及采取必备的预防措施。A 制造工程部 B 发生紧急情况的单位 C 设备动力部 D 综合管理部6、当员工接到疏散通知后或听到消防警铃的报警后，应该按照疏散指示灯指示的路线，选择最近的安全出口疏散出危险区域，直至（B）集合点。A 制造工程部 B 单位

28、指定集合点 C 设备动力部 D 综合管理部7、如果来访人员或承包商周围没有紧急应变人员或接待人员指导时，建议来访人员/承包商（A） 。A 随人流一起疏散至紧急应变集合点 B 离开锻造厂 C 打电话求救8、 （D）负责对供方施加职业健康安全、环境影响。A 制造工程部 B 设备动力部 C 各工作现场 D 采购部9、 （B）应组织对施工单位在施工时安全与环境控制情况的检查与跟踪，对不符合要求的，提出整改意见，对整改不符合要求或拒绝整改的，按工程合同方职业健康安全、环境协议有关条款执行。A 制造工程部 B 项目负责人 C 采购部 D 设备动力部10、 （B）判定化学品是否为首次使用物料。A 制造工程部

29、 B 物料使用单位 C 采购部 D 物流部三、判断题1、OIS 应包含多班作业或多操作员作业的所有主要操作员的签名。 （）2、红牌作战暂存区的物品经评审后暂时不需要的，可以继续存放在红牌作战暂存区。 （）3、新采购设备的 R&M 目标应根据价值流图析来制定。 （ ）4、安装新设备或改造旧设备时要保存其历史资料于 FRACAS 系统中。 （）5、管理供应商的绩效是做无用功。 （）6、在进行风险评估时，作业活动包括常规和非常规的作业活动。 （）7、新员工在上岗前应该对其进行安全培训。如果以前受过培训，则不用接受新的安全培训。 （）8、虚惊事件是指任何可能导致工伤/职业病，财产损失及/ 或其它损失的

30、情况下发生的意外事件。 （）9、在车间物流通道叉车车速不得超过 5KM/H。 （）10、当有两个维修工人进行维修工作时，进行挂牌挂锁，可以只挂一把锁。 （）11、质量反馈体系包括内部及外部顾客和供应商。 （）12、QPS 是静止的，它不随工作组成员不断改进其操作而不断变化。 （）13、加班维修设备的时间不计入设备故障停机时间。 （）14、可视化工厂是用标志或其他可视化工具来帮助工人来了解工作中的标准。 （）15、JPS 评审时关注的是手册内容，而不是现场和实效。 （）16、自主维护活动是一种自愿活动。 （）17、各层级的指标不需要每月进行收集。 （） 18、每个月的 SQDCME 完成状态各层

31、相关人员要知道。 （）19、有效工作时间：指除去停线、开会、现场清理的工作时间。 （）20、编制价值流图现状图时可以选择多个产品些列。 （） 21、在项目策划时，要考虑未来价值流的发展趋势。 （） 22、变更管理是指因故或因需要对旧事物（工程、物料、设备设施、程序、工艺、工作站等）进行更改或用新事物替代旧事物的过程。 （）23、记分卡中红色标识的状态是指标没有达到且实际 YTD 价值比前一年年终更差。 （）24、目标分解的方式是组织目标与个人目标的统一，至下而上。 （） 25、没有行动计划的积分卡目标是空的。 （）26、过程确认就是各层管理人员对小组的日常工作任务是否开展、是否完成、完成的效果

32、、绩效的改善等各方面。 （） 27、JPS 衡量指标用于全过程跟踪价值流的持续改善。 （）28、对于问题解决的方法，在实施前应要有相关员工的参与。 （）29、JPS 衡量指标是一种衡量所有江铃生产系统程序和要素实施效率的机构。 （）30、导师与辅导员应该参加每月小组例会。 （）31、工作小组目标的完成将推动车间及厂部目标的完成。 （）32、工作小组活动看板的格式可以多样化。 （）33、工作小组会议必须每次都由小组长主持会议。 （）34、工作小组活动看板有统一的格式，且经常刷新。 （）35、工作小组使用 SHARP 以确保安全与健康的工作环境。 （）36、支持人员参与到小组活动，帮助小组解决问题

33、是小组取得效率的关键.参与的证据包括小组会议记录中的签名。 （） 37、工作小组可以不使用虚惊事故报告程序，因为这个程序是 SHARP 要素做的。 （）38、工作小组看板中的表格内容必须全部由工作小组组长据实填写。 （）39、工作小组评审时关注是手册内容，而不是现场和实效。 （）40、工作小组效率检查表包括四个方面（安全和环保、质量、转货、成本） 。 （）41、OIS 是由工作小组长、主管、安全与健康人员以及维修人员按工厂程序签署。 （）42、OIS 应包含多班作业或多操作员作业的所有主要操作员的签名。 （）43、OIS 表格是一成不变，它不是“活的文件” ，并且当持续改进活动被实施时不需要更

34、新。 （）44、OIS、工作单元表、工作分析表、工作平衡表、产能分析表都是由操作员编制的。 （）45、红牌作战暂存区的物品经评审后暂时不需要的，可以继续存放在红牌作战暂存区。 （）46、错误是指任何偏离产品技术规范而可能导致用户不满意的结果。 （） 47、缺点是指与规定生产工艺间的偏差。 （） 48、当安全、质量问题发生时，不需要评审，操作员自行更改 OIS。 （）49、不增值的过程都是浪费的过程。 （） 50、ISPC 的四大工具是 5S、QPS 、红牌、可视化工厂。 （）51、不合理的工厂布置会导致的浪费是：物料的移动。 （） 52、操作员之间平衡的工作负荷会产生等待的浪费。 （）53、Q

35、PS 没有授权员工改进他们工作的权利。 （）54、QPS 文件可以放在工具柜内，需要时再拿出来。 （）55、防错的“操作方式”是“加大使用防错装置的力度并建立奖惩制度” 。 （）56、 “检验”是增值的工作。 （）57、快速切换的“内部行为”是指设备不停止时进行的操作。 （） 58、工艺流程/输送装置的设计要应用 SMART 卡片和物料超市来确保在正确的时间投放正确数量的物料。 （）59、全厂规划应设计以工艺为中心而不是产品的布局规划。 （）60、全厂规划应设计的物流路线不要避开人员流动频繁的区域。 （）61、工作单元设计优化花费在资本投资的费用。计算增值活动上的增值百分比。 （）62、工作单

36、元设计不需要使工位内质量检查的时间成为标准工作路线的一部分。 （）63、工作单元设计工艺流程使工位之间的操作在超过一件的状态下运行。 （）64、工作单元设计操作员环路可以与工作路线交叉。 （） 65、工作单元设计从设备的后面给操作员投放原材料和零部件。 （） 66、工作单元设计的单元要使操作员能进行工位内质量检查。 （） 67、让工作小组编制 QPS 卡，以定义、评估和持续改进流程。 （）68、工作单元设计的工作工位不要在手臂可及的范围内就能很容易地完成任务。 （）69、设备设计不是仅安全、质量、人机工程或工艺流程需要时才使用自动化。 （）70、防错的“操作方式”是“加大使用防错装置的力度并建立奖惩制度” 。 （）71、快速切换的“内部行为”是指设备不停止时进行的操作。 （）72、TPM 要素是 JPS 最基本、最核心的过程。 （）73、加班维修设备的时间不计入设备故障停机时间。 （）74、MTTR 和 MTBF 反映的是设备的可靠性和可维护性。 （） 75、自主维护活动是一种志愿活动。 （） 76、设备状态监测是预防性维护的一部分。 （）