1、射出成型机的种类： 注塑机的分类方法非常多，通常可分为下列几种： 1. 以驱动方式分：油压注塑机、全电注塑机、电液复合注塑机。2. 以锁模机构的运动方向分：卧式注塑机，立式注塑机。3. 以原料分：热塑性塑料注塑机、热固性塑料注塑机（电木机）、粉末注塑机（金属、陶 瓷、合金）。4. 以液压控制方式分：开环控制注塑机、闭环控制注塑机。5. 以锁模结构分：曲肘式注塑机、直压式注塑机、复合直压式注塑机。 6. 以射出结构分：单色机、双色机、多色机。如何选择射出成型机： 通常从事射出成型行业多年的用户有能力自行判断并选择合适的注塑机。但有时候用户可能需要注塑机生产商协助，甚至用户可能只有大致想法，需要注
2、塑机生产商更进一步的完善，才能决定机器的型号和特殊要求等。但是一般可以根据常规选择射出机： 根据模具的尺寸、开模距离、脱模行程、决定模板大小、拉杆内间距、开模行程、顶出行程这几个参数；根据产品的投影面积、注塑压力、模具流道结构、产品原料决定锁模力参数；根据产品重量和原料特性决定理论注塑重量参数和具体的螺杆几何结构；根据产品的生产周期和结构特点决定注塑压力、注塑速度和塑化能力这几个重要参数。根据以上这几个参数的综合参照塑机生产商的产品样本选择合适的射出成型机。注塑机的检查及保养维护： 为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进
3、行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。每日检查 1) 确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。2) 保持注塑机和机身四周清洁。3) 检查温度针与发热筒是否操作正常。4) 检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。5）检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。6）检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。7）检查所有罩板是否稳固安装于机器上。8）开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏 50 度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持 30-50 摄氏度。9）检查机械安全锁是否操作正常。每周检查 1）检查各润滑喉管是否
4、有折断或破损。2）检查各安全门限位咭制的滑轮是否 有磨损。3）检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。 每月检查 1）检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。2）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。3）检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。4）检查系统压力表是否操作正常。每季检查1）检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。2）检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。3）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。4）重新检查射咀中心度。每半年检查 1）检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化如有需要更换新件。3 检查电箱内部、机身外的电
5、线接驳是否稳固。4 清洗冷却器铜管的内外壁。5 检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。每年检查 1 重新检查注塑螺杆料筒是否磨损。2) 检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。3) 清洗冷却器铜管内外壁。4) 清洗油箱内部四周。5) 清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。6) 检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。7 ）清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。8） 检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。9） 检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。10 ）重新检查机身水平。11）重新检查锁模头板
6、与移动模板之间的平行度。 注塑机日常保养维护要求 为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。液压装置的保养和检查液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有 70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此
7、，容易带进不少金属及橡胶微粒。由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油的空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。压力油的检查压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取 100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行 3 个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清
8、，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处；如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入；如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的*部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。更换压力油或补充压力油时应注意下
9、列事项 补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。每次换油时，应先清洗滤油器。添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。切勿用碎布作清洁用因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。 空气过滤器的检查在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱
10、。滤油器检查在机器开始运行 2 星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤纲被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。滤油器的清洗步骤：1）打开油箱盖，把滤油器取出。2）把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。3）把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。冷却器的检查冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每 6 个月便应把冷却器清洗。冷却器的拆卸及清洗步骤:1）确定油箱内之压力油已完全抽出。2）确定冷却水供应的水闸制已关闭。3）把容器放在压力油和冷却水之连接部份，
11、方便拆油管和水管时，盛载水和油。4）拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。5）折除机器上固定冷却器的螺丝。6）把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。7）松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。8）取出散热铜管和阻隔板。9）使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。 温度对压力油的影响注塑时，压力油的温度最好保持在 30 至 50 度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：1）氧化加速，令压力油质素变坏；2）压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏；3）使封油圈容易硬化，减低封油功能。润滑油的保养和检查锁模部份为重要运转保养部分，如果不采取妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的
12、性能和质素。为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：1）一般使用情况下，建议润滑设定参数，每 10 注塑周期排油 3-5 秒。2）每四个月或 500000 周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。3）在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。4）定期检查马达是否动作正常。5）油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。6）另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T 槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。注请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不
13、同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。锁模装置的保养和检查锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：1）足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。2）经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。3）定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。4）保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。5）保持四条哥林柱表面的清洁。6）请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。7）请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要
14、的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。8）请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。精密注塑对设备的要求精密注塑技术随 塑料在电子电讯、汽车、精密仪器仪表等领域应用的不断扩展，而成为巿场热点。精密注塑机对加工过程的精密控制体现在其各个组成部分。 合模系统 1. 模板、拉杆、机架等每一部分的刚度要大。该位置结构应使模具锁模力均匀而准确地作用在模具上。 2. 能充分承受不均匀载荷的四拉杆法是合用的。 3. 定模板和动模板之间的平行度应相当精确。始终保持精度并能经受长时间使用的疲劳考验。 4. 应采用高灵敏度
15、、低压全自动工作的合模装置，起到保护模具的作用。 5. 因精密成型需要刚度，模具倾向于大型化。该装置应具有足够大的容模空间，拉杆应有较大的距离。 6. 合模机构要在高效率下工作，启闭模速度要快。注射系统 1. 应装备能精确控制微量注射的注塑装置。注射装置太大，注射量的控制精度会降低。树脂在加热筒中停留时间长，会引起热分解，因此不适宜于精密注射。2. 设计具有良好捏合作用的螺杆，以达到均匀的塑化。螺杆的速度应能无级调速。 3. 注射过程中应具有足够的注射压力和高的注射速率。 4. 螺杆和料筒所用的材料应具有优异的防銹和抗磨性能,比如选用38CrMoAla、SACM645 等优质合金 钢。液压系统
16、 精密注塑机除了需要满足普通注塑机对液压系统的要求外，还特别要求：油路系统要节能，液压系统刚性足，压力要稳定，波动要小，反应速度快等。精密注塑机常采用以下技术： 1. 采用比例压力阀、比例流量阀或伺服变量泵的比例系统。这样既可节能又可以实现油路系统的多级或无级压力。流量的转换快，并能降低系统从高压至低压的压力梯度，甚至消除油路系统的压力波动或冲击。 2. 在直压式合模机构中，把合模部分油路与注射部分油路分开。在保压状态使小泵单独向合模系统供油，并在合模缸的进油路上加装液控单向阀，这样不仅节能，而且可以稳定合模系统压力，并可以提高液压刚性。 3. 由于精密注塑机具有高速性，因此必须强调液压系统的
17、反应速度。选用灵敏度高，响应快的液压元件，或采用插装比例技术，或缩短控制元件至执行元件流程的油路设计。为了提高液压系统的反应速度和吸振，稳定压力，可以加装蓄能器。 4. 液控系统要充分体现电液一体化。尽量使液压系统与微电子技术相结合，应用微机或微机程序控制器等进行联机控制，这样既可以提高控制速度和精度，也可以利用软件编程充分发挥先进的液压元件效能，使整个系统处在低噪音、稳定、灵敏、精确条件下工作。 冷却加热系统 1 加热装置的温控应装有数字化调节、显示仪表。 2 应装有油温稳定控制装置。 3 需要一套模温控制系统，使整个循环中每个模腔的温度变化均匀。此外，随着新型全电动注塑机与油电复合注塑机技术的发展，精密注塑对设备的要求又有了进一步丰富的内容。另外在精密注塑过程中，注塑工艺参数与注塑模具也是精密成型的关键因素。
