1、钻孔桩质量问题预防措施1 前言 钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑物影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点，在桥梁、房屋、水工建筑物等工程中得到广泛应用，已成为一种重要的桩型。随着社会经济发展的需要，钻孔灌注桩的桩长和桩径不断加大，单桩承载力也越来越高，同时，也使单柱单桩的设计成为可能。对于长桩、大桩，其施工难度大，易发生质量事故。而单柱单桩的设计，对桩的质量要求高，发生质量事故后，加固处理难度大，且费用较高。因此，有必要对钻孔灌注桩的常见质量事故加以分析，找出质量事故发生的原因，研究相应对策，尽可能防止质量事故发生。
2、2 地质勘探资料和设计文件存在的问题 地质勘探主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。因此，在桩基础开始施工前，应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进行认真审查。另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。场地有较厚的回填层和软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。3 孔口高程及钻孔深度的误差 3.1 孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面，一是由
3、于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。3.2 钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的 2/3 长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否
4、进入桩端持力层。4 孔径误差 孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径 8001200mm 的桩，钻头直径比设计桩径小 3050mm 是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。5 钻孔垂直度不符合规范要求 造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下： （1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。 （2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。 （3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 （4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻
5、头偏离方向。 控制钻孔垂直度的主要技术措施为： （1）、压实、平整施工场地。 （2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。 （3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。 （4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。 （5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。6 钻孔塌孔与缩径 钻（冲）孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼
6、等原因所造成。 钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在 2 米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为 1.31.4g/cm3、粘度为 2030s、含砂率6，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。7 桩端持力层判别错误 持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判定。 对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为
7、基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。8 孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大 孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度钻头长度，钻头长度取至钻尖的 2/3 处。 在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至 1.11.2g/cm3。清
8、孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。9 水下砼灌注和桩身砼质量问题 砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。要配制出高质量的砼，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特
9、别是水灰比）和搅拌时间。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。9.1 初灌时埋管深度达不到规范值我国 JGJ 94-94 规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为 300500mm，初灌时导管埋深应800mm。在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了 1.3m 桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。初灌砼量 V 应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度
10、进行计算，且VV0+V1。V0 为 1.3m 桩长的砼量，V01.21.3D2/4（单位：m3）；1.2桩的理论充盈系数；D设计桩径（m）。V1 为初灌时导管内积存的砼量，V1(hd2/4)（0.55d）/2.4 (单位：m3)；h导管安装长度（m）；d导管直径（m）；孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55导管内壁的摩阻力系数；2.4砼的密度（t /m3）。9.2 灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。 灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听
11、声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为 300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应200mm。 完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。9.3 灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面： （1）、砼初凝和终凝时间太短
12、，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。 （2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。 （3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。 若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。9.4 桩身砼强度低或砼离析发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。9.5 桩身砼夹渣或断桩引起桩
13、身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面： （1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。 （2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。 （3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。 （4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。 导管的埋管深度宜控制在 26 米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理
14、论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2 米。单桩砼灌注时间宜控制在 1.5 倍砼初凝时间内。9.6 桩顶砼不密实或强度达不到设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。 对于桩径1000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的 4。对于桩径1000mm 的桩，超灌高度不小于桩长的 5。对于大体积砼的桩，桩顶 10 米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。10 砼灌注过程因故中断的处理办法 砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍
15、无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理： （1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。 （2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。 （3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到 C15 后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用 500 钻头在桩中心钻进 300500mm 深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程
16、序灌注砼。11 结语 引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关，是防止质量事故发生的行之有效的措施。 简介：灌注桩(这里主要指嵌岩桩，以下简称桩)质量管理从验收规范来看还是比较简单的， 无非是地基承载力的鉴定、钢筋笼的检查与桩砼强度的判定。但由于地下工程不可见的因素多，因此判定起来还是比较复杂的。笔者依据多年的施工、监理实践经验及理论知识，对砼灌注桩的质量管理从
17、下面几个方面进行探讨。 关键字：嵌岩桩,承载原理,质量管理一、灌注桩承载原理分析 嵌岩桩的承载原理是桩把荷载传递到桩的底部，它支承在坚固的岩土层上，不难得出桩的承载力取决于桩身强度与地基承载力。 当桩身强度地基承载力，桩的承载力地基承载力；反之，桩身强度地基承载力，桩的承载力桩身强度。 上面公式在孔底没有沉渣情况下成立。对挖孔桩沉渣不是问题，而沉渣问题主要是对钻孔灌注桩而言的，沉渣量过大，桩在荷载的作用下产生沉降，从而导致灌注桩失效。 桩质量管理重点之一是地基承载力的鉴定 从桩的施工程序来讲，在质量管理中，首先确保地基承载力符合设计要求，否则将使桩失效。 地基承载力取决岩层的构造情况、桩嵌入岩
18、石的深度、岩石单轴饱和抗压强度等。 如果施工地区处于断裂带，在施工中就要注意夹层的存在。桩质量管理重点之二是桩身强度的管理(关键在于施工工艺管理) 地基承载力符合设计要求，如桩身强度不足，桩的承载力亦得不到保证，桩身强度是桩质量管理的另一关键。 桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量，因此桩身质量管理主要在钢筋笼的制作质量和混凝土的质量管理。钢筋笼的制作检查比较较简单；而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。在工程实践中，不少桩由于砼质量问题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的管理主要在于管理砼的质量。砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量
19、保证措施进行严格的管理，否则起不到质量管理效果；工程验收时对工程质量如何没有把握，检测出现的问题亦无从分析。 人工挖孔桩砼缺陷主要产生于砼浇捣工艺。成孔时，在土层设置护壁，而在岩石层，孔壁岩石自然护壁，一般不存在孔壁质量对砼产生多大的影响。主要是砼浇捣工艺管理，特别是对有地下水的水下部分砼的浇捣，必须采用水下砼配合比与水下导管灌注等措施。 钻孔桩砼质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。钻孔桩成孔质量在于：桩径不小于设计桩径，护壁可靠；关系到砼质量的灌注工艺主要是：a.控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故。b.控制
20、导管埋深在 24m 左右，使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼，防止提漏引起断桩事故。 桩质量管理重点之三是沉渣量的检查。对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中对桩底地基承载力要求不大时，桩底的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于钻孔嵌岩桩，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效。因此钻孔灌注桩另一个监督的关键还在于沉渣量的检查。 总而言之，人工挖孔桩质量管理的关键在于桩身混凝土浇捣工艺是否合理与地基承载力是否符合设计要求；钻孔灌注桩的关键不仅在于施工工艺与地基承载力，还在于沉渣量
21、是否符合规范要求，因此对于人工挖孔桩来说，如桩存在质量问题，不是混凝土有缺陷，就是没有挖到持力层。而钻孔灌注桩检验不合格，就可能是桩底沉渣量过大，或砼有缺陷，或没有钻到持力层，或兼而有之。二、灌注桩缺陷的原因与防治措施人工挖孔桩：桩身砼强度不足 原因：砼遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释，砂石下沉，严重破坏砼的强度。 防治措施：a、对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，可采用将水抽走后再进行砼浇筑，但是在水位以下部分，必须采用水下砼配合比灌注。b、对于水位高、出水量大的桩孔，必须采用水下砼配合比进行灌注。钻孔灌注桩： 1、桩底地基承载力不足 原因：桩端没有支承在持力层上面。防治措施：这种情况一般
22、出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要结合邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况(一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好)、工程地质资料等进行综合考虑。2、缩径(孔径小于设计孔径) 原因：塑性土膨胀。防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速完成。在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩径，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。3、桩底沉渣量过大原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。防治措施： a、认真检查，采用正确的测绳与测锤；b、一次清孔后，如沉渣量超过规范要求，要必须采用改善泥浆性
23、能，延长清孔时间等措施进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底 0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。4、钢筋笼上浮 原因：a、当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有 1m 左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮； b、由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较深时，其上层砼因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成了硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上升
24、，同时也带动钢筋笼上移。防治措施： a、钢筋笼应在顶面采取有效方法进行固定，防止在砼灌注过程中钢筋笼上浮； b、灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼浇筑超过导管底端 24m时，应及时将导管提高。5、断桩与夹泥层 原因：a、泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至砼灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；b、灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次灌注也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提
25、漏有两种原因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，如此时导管埋深很少，极易提漏。（2）因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；c、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故； d、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。 防治方法： a、 认真做好清孔，防止孔壁坍塌； b、 选择适宜的导管：导管由不小于 250mm 的管子组
26、成，用装有垫圈的法兰盘连接，导管必须进行水密性、承压及接头抗拉试验；c、 在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有 250400 的空间，首批砼数量应能满足导管初次埋深1.0m 和填充管底空间的需要；d、 在整个灌注过程中，导管出料口应伸入先前灌注的砼内至少 2m，应经常测量孔内砼的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置；e、 灌注的桩顶应比设计高出 0.51m，以保证砼强度，多余砼在接桩前凿除；初凝前，任何受污染的砼应从桩顶清除三、砼灌注桩质量判定人工挖孔桩强风化岩承载力的判定 如果嵌岩桩荷载要求较小(小于 1000kPa)， 而且地层是由强风化逐渐变到中、微风化，这时在桩底就可能遇到残积强风
27、化物夹硬碎石层，这种情况桩底的承载力就视风化物的结构紧密、软硬情况、硬碎块的大小及含量而来判断地基承载力，即参照碎石土的承载力；但是对于风化成砂土，则参照砂土的承载力。由于工程勘察的局限性，这一层的承载力在报告中往往误差很大，这是由于该类岩层标准取值的误差太大，再加上缺乏必要的荷载试验作对比，又加上工程勘察时，取土的土样不全面。这样，有条件的话要尽量做荷载试验作对比，对于人工挖孔桩，要下到孔底全面了解桩底岩石情况，参照有关经验知识来鉴定。中微风化岩承载力判定。 影响桩底承载力的因素有：结构情况、桩底嵌入岩石深度、岩石单轴抗压强度。一般承载力的判定方法是依据岩样的单轴抗压强度乘以回归系数，换算成
28、岩石单轴饱和抗压强度标准值。 fyfrk式中 f岩石地基承载力的设计值(KPa)；y折减系数；frk岩石饱和单轴抗压强度标准值(KPa)。上述的式子是规范中判定地基承载力的公式，该公式只反映所取岩样水化能力与单轴饱和抗压强度，在单轴抗压强度相同的情况下，由于岩石围岩压力阻碍了桩底岩石的破坏，因此桩嵌入岩石的长度越长，桩底地基承载力越高。在桩基基底验收时，桩承载力的判定：1、人工挖孔桩承载力判定应检查岩石的构造情况。如果岩石裂隙发育较少，岩石完整性好，桩承载力可以取高值；反之取低值。同时还应检查岩层下面有没有夹层，发现岩石夹层方法：a、参考地质勘察报告； b、用锤击孔底岩石，如声脆亮，则没夹层或
29、夹层下卧很深；c、在孔底边岩石层面高位下方，用工具挖小洞探明，如层面高位处下方有软层，根据岩石走向，说明有下卧软夹层。如发现岩石下卧软夹层，施工时应挖除软夹层。2、钻孔灌注桩基底承载力判定岩石构造只能参照工程地质勘察报告，与钻进情况(如钻进基岩时，钻杆不会异常振动，孔底钻头研磨岩石声音均匀，说明岩石层比较完整，反之，岩石裂隙比较发育)。要判断岩石承载力，必须作适量抽芯，对于没有取芯的桩孔，依下列几个方面进行综合考虑：a、邻近孔的取芯情况；b、泥浆循环返上来的岩屑；c、钻进情况；d、工程地质勘察报告。 对于嵌入岩石比较深的桩，与人工挖孔桩一样，同样可以考虑岩石的围压作用，但是对于桩周摩擦阻力，则
30、不可过高计算在内。因为机械成孔大部分靠泥浆护壁，泥浆循环在孔壁岩石上形成一层坚硬润滑泥皮，由于在桩体与孔壁之间存在这层润滑泥皮，使得桩在该段岩石的摩擦阻力大大降低，甚至没有，因此在判定钻孔桩底地基承载力时应着重考虑岩样本身构造情况、力学性能、物理性能、围压作用，不宜考虑桩周摩擦力。桩身混凝土质量判定。 比较准确判断桩身砼质量的是静载与抽芯，但是由于静载、抽芯为损伤性检验，且费用高、时间长，所以常常采用动测法判定桩身混凝土的质量，而动测法具有一定的局限性，动测结果不能作为桩基工程竣工的验收依据，只能用于普查质量。 判断混凝土质量还要依据施工单位素质，掌握施工过程实际情况与施工记录。、审查主要施工
31、人员、施工单位所施工过的工程质量情况。、审查施工工艺是否适合于施工的实际情况，采取了什么质量保证措施。如：挖孔桩水位高、水量大、有没有采用水下砼配合比与水下导管法灌注，如没有，根据出水量大及灌注方法，就可推断混凝土严重离析等；钻孔桩钢筋笼如没有设置混凝土保护层垫块，再检查一下灌注桩钢筋笼的位置情况，可推定保护层是否严重不足；、对施工记录进行审查，要求施工单位认真做好成孔记录与灌注记录，认真分析记录中出现的机械故障及孔内异常情况、事故等，并进行推断。比如：在成孔记录中没有发现塌孔现象，而桩的充盈系数又大，说明在浇注的过程中有塌孔现象，必然导致桩底沉渣量过多或桩身砼夹砂、夹泥，桩体形成“大肚子”；
32、如果在施工过程中曾发生过堵管事故，拔管后进行二次灌注，就会存在断桩或夹泥层。但缺陷的严重程度还要分析其事故具体处理措施而得知。笔者曾在杭甬高速公路施工时，其中的一个桩孔砼灌了一段，因机械出现故障，导管很难拔上来，最后强行拔上，由于底部泥浆很浓，冲洗孔底，则孔壁会坍塌，泥浆循环渣不能彻底清除，该孔再进行二次灌注肯定出现断桩，因此该桩孔报废。如用套管护壁就可以把孔底清洗干净，再二次灌砼。 总之，质量管理中，桩砼质量的判定，要掌握现场施工实际情况与工艺情况、准确的现场施工记录，并了解施工单位素质，方可比较准确判定砼质量。结束语：灌注桩质量管理的关键在于鉴定地基承载力满足设计要求，审查砼施工工艺是否合理，并且掌握桩缺陷的原因及防治措施。这样才能对砼桩质量进行有效的控制，达到质量管理的目的。
