1、 企业培训检验和测量控制概论1 检验的职能和作用检验是“通过观察和判断，必要时结合测量、试验或估计所进行的符合性的评价” 。这是一个广泛的概念，对于产品质量检验、工序能力检验和各种工作质量的检查，都适用。本章仅针对硬件产品质量检验领域进行阐述。产品质量检验是对产品的一个或多个特性，进行测量、检查或试验，并将结果与规定要求加以比较，从而确定每项特性是否合格的活动。实际上检验就是用一定的方法，测定产品特性，并将其结果与质量标准进行比较，从而作出合格与否的判断。1.1.1 检验职能检验的基本职能是：鉴别、把关和报告。(1)鉴别将检测结果与质量标准进行比较，识别出不合格的某项特性、某个零部件或某批产品
2、。因此，鉴别是通过检测、比较和判定活动来完成的。(2)把关在生产过程中产品质量控制的基本目标，是如何经济地防止不合格品的产生、流转和出厂。对于已识别出的不合格品，检验担负严格把关的重任应做到凡是检验不合格的原辅材料、配套件、标准件等不准投产，上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最终( 出厂) 检验不合格的产品不准出厂。(3)报告对于已识别出的不合格品和可疑(一时难以判定合格与否)产品，除进行必要的标识、隔离并记录外，应报告有关职能部门以决定如何处置。一些企业将返工和明显报废的处置权授予检验员，省略了大部分不合格评审的处置，以提高效率。这样做虽不违反标准，但检验人员必须具备必要的素质，
3、才能做出正确的判断。有些企业把不合格评审权下放给检验人员，这是不符合标准规定的。对于让步(回用) 和返修，由检验人虽控制也是极不合理的。对于返修，应规定返修工艺和返修后的接收标准，这是检验人员难以胜任的。因此，对检验人员只能在检验职能范围内授权。1.1.2 检验的作用检验是产品形成过程中的重要的质量保证要素，是 PDCA(计划、实施、检查、改进)循环中一个重要阶段，具有以下作用：(1)把关作用通过进货检验、过程检验和最终检验，保证不合格的原料和配套件不投产、不合格的在制品不转入下道工序、不合格的半成品不进入装配、不合格的成品不出厂，从而保证交付给顾客的产品达到质量要求。（2)预防作用通过各类检
4、验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。检验记录是反映实物质量的重要信息源，从中发现问题可进一步追溯，调查分析原因，制定纠正和预防措施，以避免不合格品的发生。(3)监督作用企业内部的检验系统对生产系境，起着不可缺少的监督作用。对生产中的工艺执行情况、实物质量状况等，起着有效的监督作用。 由国家和各级政府授权的产品质量监督检验机构，通过产品质量监督抽查，来监督企业的产品在生产和企业培训流通领域的质量状况。(4)报告作用在许多企业中有产品质量日报、周报、月报以及季度和年度报告制度，定期综合分析和评价实物质量状况并提出对策建议时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。1.
5、2 抽样检验1.2.1 抽样检验的必要性抽样检验是相对全数(100)检验而言的。全数检验只适用于非破坏性的，对极少数有关安全和功能丧失的关键特性，如压力容器的探伤，发动机曲轴和电机转子的动平衡，以及单件生产或检验数量很小、检验费用少的情况。应当指出，全数检验也并不能保证没有差错，特别是当所检验的产品数量大、项目多时难免出错，因为检验人员可能出现疲劳或偶尔注意力不集中。一本几经校对( 全检) 的书籍常常还会有些错别字，就是明证。由于全数检验不适用于破坏性检验，如机械强度试验、子弹发射试验，且全数检验成本很高，因此，大多实施抽样检验，即住一批待检查产品中，抽取一部分样本，对样本实施检验并通过样本的
6、检验结果来推断总体( 整批 )的质量水平以决定可否接收。1.2.2 抽样特性曲线(OC 曲线 )抽样特性曲线可反映不同抽样方案的特性。典型的抽样特性曲线如图 11 所示。在任何抽样检验中，都不可避免地存在两种错判风险。(1)生产方风险 即产生第一类错判的概率。这时，将合格批误判为不合格批，对生产方不利。(2)使用方风险 即产生第二类错判的概率。这时，将不合格批误判为合格批，对使用方不利。任何抽样方案都应在 、 为双方可接受的条件下，力求质量水平符合需要而又经济可行。1.2.3 贯彻抽样国家标准中的问题许多企业是在贯彻执行 GB28281987 抽样标准，但在实际运用中对抽样标准缺乏全面、准确的
7、理解，因而不能正确地运用。常见的问题如下：(1)标准选用1)GB282887逐批检查计数抽样程序及抽样表 适用于连续批的调整型计数抽样检验。大多数企业却将抽样表固定化，并规定在检验规范中，而未能根据检验结果适当地调整检验力度，形成该放宽检查的不放宽，使检验成本不能降低；该加严检查的不加严。导致使用方风险加大的局面。正确的做法是按标准规定的转移规则，适时放宽或加严检验。此外，孤立批不能误用连续批的抽样方法。企业培训2)GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表 适用于生产过程稳定性的检查。GB2829 除用于周期检查外，还可用于生产定型检查、批量生产检查。在表 11 中，对 GB2829
8、和 GB2828 进行了比较。表 1-1GB2829 GB2828适用范围 生产过程稳定性检查 连续批的检查批量 不考虑 考虑检查水平与判别水平用判别水平来判别生产过程稳定性不符合规定要求之能力大小的等级用检查水平建立批量与样本大小的等级对应关系质量指标 RQL(不合格质量水平) AQL(合格质量水平 )相异点检查的严格度 不考虑 考虑抽样方案类型 一次、二次和五次 一次、二次和五次相同点抽查特性曲线的一致性同一判别水平（I、II 、III ）的设计值二次和五次抽样方案的 OC曲线与相应的设计值一次抽样方案的 OC 曲线基本上保持一致同一检查水平（正常、加严、放宽、特宽）的设计值二次和五次抽样
9、方案的 OC 曲线与相应的设计值一次抽样方案的 OC 曲线基本上保持一致3)孤立批的抽样孤立批是相对连续批而言的。属于孤立批的有两种情况：一种情况是“单批” ，即在特有生产条件下制造出来的，在另一种情况下，生产虽然是连续的，但买主只买其中的一批。GB2828 只适用于连续批的检验，因为合格质量水平(AQL)这个质量指标，是针对连续批的过程平均质量提出来的，对于孤立批没有意义。 极限质量(LQ) 更适合孤立批，它是为了抽样检验而设置的接收概率很低(如 005)的某个质量水平。因此，当所提交检验批的质量水平(如每百单位产品不合格数 )接近极限质量(LQ) 时，其接收概率很低从而保护了使用方和生产方
10、的利益。GBT15329-94 孤立批计敷抽样检查程序及抽样表 ，给出了按极限质量提出的孤立批的抽样检验方案在企业实际检验活动中常遇到孤立批的情况，如进货检验和虽为定型产品但仅在偶尔接到订单时才生产的“单批” 。4)计量型抽样对某些质量特性，其数值和不合格的程度是至关重要的，对于这些需计量的特性值仅用记数法是无法加以描述的。如 08B 滚子链条标准极限拉伸载荷为 181kN，如只记不合格数对于实际极限拉伸载荷 15kN 和18kN 是一样的。使用经验表明，实际极限拉伸载荷为 15kN 是不行的，而 18kN 则不会出问题。这时，就需要定量地评估不合格程度。为了适应这种需要，提出了以计量特性值为
11、判定依据的抽样检查标准。常用的计量型抽样检验的国家标准有：GB6378-86不合格品率的计量抽样检查程序及图表 ( 适用于连续批的检查)9GB805387不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表GBT8054995平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表5)序贯抽样当产品价格较贵、检验具有破坏性或试验费用很高时，人们总希望尽可能减少抽样数量，又能把生产方，使用方风险控制在足够低的水平。序贯抽样检验方案，是在二次抽样的基础上找到的一种更为经济的方案。采用这种办法，事先对样本大小勿需作出规定，而是在抽检过程中，在抽第 n 个样品之前，由前面 n1 个样品检查结果的概率来作出判断。这种抽样方案免于事
12、先规定样本大小，且可以充分利用样本提供的全部信息。因而，它是一种更为经济有效的抽样检查方法。企业培训序贯抽样时，每次只在批中抽取一个产品进行检查，并作出三种可能的判断：接收、拒收和再抽样下一个样品，直至最后作出批是否合格的判定。这是一个边抽样检验，边“走着瞧”的判断方法。但序贯抽样很麻烦，对人员素质的管理要求更高，它要求容易随机抽取样本，且样品检验的速度要快。因而，其应用受到一定的局限。GB805187计数序贯抽样检查程序及表可以指导序贯抽样检验的操作。6)挑选型抽样检查挑选型抽样检查中，采用一次抽样检验，对判定不合格的批要进行 100检验，然后以合格品代替所有发现的不合格品后，再根据这种代替
13、对合格批的平均质量的影响，作出接收与否的判断。GBT13546-93 挑选型计数抽样检查程序及抽样表可以指导挑选型抽样检验的操作。这种挑选型抽样检验方法，特别适用于企业内部工序间的在制品、半成品的检验，也可用于成品检验。特别是 QS-9000 标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收的合格判定数为零，即“o 收 1 不收”。对于我国企业来说，这是一个严重的挑战，不合格批将明显增多，因而挑选不可避免地大量产生，挑选后接收与否需要科学地回答作者建议，凡是有条件的企业宜采用挑选型抽样。当然，这只在可能实施 100检验时才能实现。 应当指出，挑选后采用与挑选前同样的方法来验收，是不合理的。7)
14、流水作业线上的抽样检验在流水作业线上的产品，一般不适用形成批以后再提交检验的方法，因此，需要实施连续抽样检验。这时，单位产品是按照生产顺序交付检验的。特别是遇到下述情况：a)由于产品贮存场所不够等原因，难以把产品事先组成批再检验。b）一系列批的批量都很小，如果按逐批抽样，检验成本会大幅度增高。这种情况尤其适于采用 GB802587单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表 。8)其它抽样标准为了适应各种不同的需要，除上述外，已颁布的抽样检验国家标准还有：GBT13263-91跳批计数抽样检查程序GBT13264-91(不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GBT13262-91不合格品串的计数
15、标准型一次抽样检验程序及抽样表GBT1443793产品质量计数一次监督抽样程序及抽样丧(适用于每百单位产品不合格数为质量指标)GBT14900-94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GBT13416293产品质量监督抽样程序及抽样表(适用于每百单位产品不合格数为质量指标) GBT1373292粒度均匀散料检验通则可见，我国国家标准中规定了各种类型适用的抽样检验标准。无论什么情况，都采用 GB2828，显然是一个误区。在选择抽样检验标准时应考虑产品特性、生产方式、生产环境、检验能力、检验人员素质等诸多因素，做出合理的、经济的选择。有关抽样标准应用的详细资料请参阅参考文献 C2)。(
16、2)应用 GB2828 的“常见病 ”实践中，经常遇到企业在应用 GB2828 时出现一些错误，除前述选用标准不当或未实行转移规则外，还有下列“常见病”：1)单位产品不明对于含有多项质量指标的零部件，要明确每个检验项目的单位产品和分批判定规则，例如检验链条的链长和节距时的单位产品是不同的。 2)计点和计件不明计点抽样检验是用样本的产品缺陷数作为产品批是否合格的判定依据。计件抽样检验是用样本中的不合格品数作为产品批是否合格的判定依据。只规定 AQL 4.0 是不明确的，应说清 AQL=4.0 为不合格或 AQL=4.0 为不合格品。3)第二次抽样验收在使用 GB2828 时，应事先规定好一次、二
17、次抽样等。同一批产品不能在按规定抽样方案验收不合格时，改变抽样方案进行“第二次验收” 。企业培训4)同行原则在使用抽样表时，遇到表中有“” 、 “”的标记时，应注意箭头指向的第一个数组为抽样方案的Ac，Re(拒收数)。与此同时，样本数应取为与该数组同行的字码。例如；若产品批量 N=2000，并规定AQL=1 为不合格品，查样本大小字码，一般检查水平 II，样本字码为 G，按正常检查一次抽样表，G 的样本数为 n=32，对应抽样方察为“” ，箭头指向的数组为“1 2”，其同行对应的样本字码为 H，相应的样本数 n=50。这时，正确的抽样方案应为 n=50(面不是 n=32)，Ac1，Re=2。5)不同批量的产品 AQL 值不同如产品连续提交时各批中产品数量不同，这时九，民，取为常数是不正确的，因为这会使其 AQL 值不同正确的作法是不同批量对应的样本大小 n 不同时，为保持 AQL 水平不变，相应的 Ac 和 Re 也会有所不同。6)将提交检验的一批批产品的顺序打乱对于连续批调整型抽样要求，应严格按照生产顺序提交检验，不能随意打乱，否则根据连续批的质量状况来调整析验的力度(放宽或加严 )就无可遵循，无法操作了。7)对不合格批如何处理未加明确规定不合格品批如何处理，对于确保产品质量关系重大，必须明确实施控制的措施。8）对合格批中已查出的不合格品未加隔离，未按不合格品处置。一、
