1、数控铣床的对刀,铣加工对刀,一、对刀点的确定 对刀点是工件在机床上定位(或找正)装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。,一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保证对刀精度，减少对刀误差。也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。,铣加工对刀,二、对刀方法 铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点，因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合。,铣加工对刀,1工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的
2、中心线 （1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀,铣加工对刀,这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高，最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。,铣加工对刀,（2）采用寻边器对刀 寻边器的工作原理如图所示。光电式寻边器一般由柄部和触头组成，它们之间有一个固定的电位差。触头装在机床主轴上时，工作台上的工件（金属材料）与触头电位相同，当触头与工件表面接触时就形成回路电流，使内部电路产生光、电信号。这就是光电式寻边器的工作原理。,铣加工对刀,铣加工对刀,2工件坐标系原点（对刀点）为两相互垂直直线的交点 （1）采用碰刀（或试切）方式对刀 如果对刀精度要求不高，为方
3、便操作，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀（或试切)对刀。,铣加工对刀,铣加工对刀,这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度减去。以此类推，还可以采用标准心轴和块规来对刀。,铣加工对刀,（2）标准心轴,铣加工对刀,（3）寻边器对刀,（4）机外对刀仪对刀 机外对刀仪用来测量刀具的长度、直径和刀具形状、角度。此外，用机外对刀仪还可测量刀具切削刃的角度和形状等参数，有利于提高加工质量。,铣加工对刀,（A）对刀仪的组成 1）刀柄定位机构 2）测头与测量机构 3）测量数据处理装置,铣加工对刀,（B）使用对
4、刀仪应注意的问题 1）使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使用前要对Z轴和X轴尺寸进行校准和标定。 2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值。静态测量的刀具尺寸应大于加工后孔的实际户寸，因此对刀时要考虑一个修正量，这要由操作者的经验来预选，一般要偏大0.010.05mm。,铣加工对刀,3刀具Z向对刀 刀具Z向对刀可以采用刀具直接碰刀对刀. 可利用Z向设定器进行精确对刀。 寻边器对刀。,铣加工对刀,Z向对刀一般有两种方法： 1）机上对刀： 这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标的相互位置关系。 2）机上对刀+机外刀具预调： 这种方法对刀精度和效率高，但投资大。,铣加
5、工对刀,（三）卧式加工中心多工位加工中的对刀问题 对卧式加工中心（设工作台沿 X向、Y 向移动，主轴沿Z 向移动）。 当主轴和工作台分别回零后，工作台回转中心将与机床参考点在水平面内的投影重合。 此时工作台回转中心到主轴轴线与主轴前端面的交点的距离为XC 、YC；（ XC 、YC为机床决定的固定常数），机床坐标系下显示的坐标值此时为零，当主轴或工作台移动后，机床坐标系下所显示的 X、Y 值就是工作台回转中心相对机床参考点的坐标值，主轴中心相对机床原点的Z坐标值。,铣加工对刀,X,Y,Z,O,XC,YC,在确定的工位，移动主轴（沿Z向移动）和工作台（沿X、Y向移动），使所选的工件原点在X向、Y向与主轴轴线重合，在Z向与主轴前端面重合，即主轴中心（刀位点）与工件原点重合，这时工作台回转中心在机床坐标系中的坐标值，即为该工位时工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。,铣加工对刀,将此值输入到零点偏置寄存器相应位置，就可使用G54-G59指令建立工件坐标系。 若使用G92指令建立工件坐标系，则刀位点也为主轴轴线与主轴前端面的交点，主轴和工作台的起始位置（程序起点）都在零点，则输入到零点偏置寄存器的值的负值即为G92指令后的X、Y、Z坐标值 。,铣加工对刀,
