1、弯曲木家具的工艺流程1、弯曲部件加工 1.1划线 实木家具一些零、部件，需要做成有一定形状的型面，以增加家具整体的美感和品位。弯曲部件的加工与直线部件加工有一定的区别，实木方材经过胶拼成大幅面的规格后，需要根据产品零、部件的尺寸和形态要求，在锯材表面进行划线，再进行加工。根据零件的规格、形状和质量要求，先在板材表面按套裁法划好线，然后再按划好的线进行锯解。根据实验，这种配料方式提高出材率可以高达9% 0尤其是对于弯曲形零件，预先划好线，既保证了配料质量，又可提高出材率和生产率。这种方式主要用于弯曲零、部件的配料，如椅子的后腿、扶手、弯脚等弯曲件。划线方法有平行划线法和交叉划线法两种。1.平行划
2、线法平行划线法如图1-1所示。先将板材按毛料的长度尺寸锯成短板，同时注意剔除板材中的缺陷然后用样板根据零件的形状、尺寸要求，再放出加工余量，所做成的样板)在短板上进行平与划线。此法配料加工方便，生产效率高，适合于机械大批量加工，因而应用较普遍。其缺点是出材率稍稍低。1-12、交叉划线法交叉划线法又称套裁法，如图1-2所示。先用样板在整个板材表面上进行选材划线，在划线考虑剔除缺陷时，需充分提高板材的出材率。这种方法虽能提高术材的出材率，但配料锯解很不方便，导致劳动强度大，生产效率低。这种配料方式一般用于 特别贵重木材的配料，不适于大 批量机械化生产，应用较少。1-21.2细木工带锯加工 经过划线
3、后的板材要锯割成弯曲部件，是在细木工带锯机上完成的。在加工时要注意一定要锯在板材的划线范围外，还需进行后续的精确加工。作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲，进料的时，不得越过划线，一般离划线1 2mm，掌握好进料的力度不能太大，速度要匀速，不能太快。1.3基准边的加工 拼胶后的板件首先经过划线，然后在细木工带锯上锯成一定形状、规格的板件，只是一个粗基准，需要经过铣床进行精加工。用铣床加工时，将毛料靠住导尺进行切削，一般需要夹具进行作业，夹具上样模的边缘必须具有精确的形状和平整度，毛料固定在夹具上，样模边缘仅靠档环运动就可加工出所需要的基准边。立式铣床加
4、工相对。立式铣床上的导轨有前后之分，前后导轨的位置之差，即为吃刀量。导轨表面跟铣床工作台面的夹角是可调的，以保证基准面跟相对面的夹角加工 精度。工件的在铣削加工过程中，需使工件的相对面跟前导 轨表面紧密接触，同时使基准面跟铣床的工作台面紧密接触， 用手推动作匀速进给切削运动，直至加工完毕。由于一般立 式铣床的转速比平刨床快的多，故加工的基准边的光洁度比 平刨机加工的要好。1.4相对面与相对边的加工 利用立式铣床借助样模夹具可加工出实木家具部件的 相对面和相对边，但要控制被加工零件的宽度或厚度尺寸。 图5 - 64为相对面的加工原理图，当统床开启后，刀轴作旋 转运动，接着将被加工零件固定在样模夹
5、具上，然后将样模 夹具底面放在统床台面上，并使其侧面紧靠铣床刀轴上的挡 环，同时用于推动样模夹具匀速向刀轴方向前进，作零件切削加工的进给运动，直至加工完毕为止。由于立式统床的刀轴转速较高，所以工件被加工表面的光洁度较高。但生产效率远低于压刨，生产安全性也较小，操作较烦琐，故应用也不如压刨广泛。当压刨负荷过重，而锐床的生产任务又不足时，可利用锐床来加工相对面和相对边，以减轻压刨的负荷，这也是企业单位常采用的加工措施。1-32.弯曲件加工 木材弯曲成型，主要是指利用模具，通过加压的方法，将实木、薄木或单板压制成各种弯曲件。用这种方法制成的弯曲件，具有线条流畅、形态美观、力学强度高、表面装饰性能好、
6、材料利用率高等优点。因而，广泛用于家具弯曲件的制造。根据家具的造型和功能的需要，、常将家具的一些零部件设计成弯曲型。制造这类弯曲件的主要方法有实木加压、薄板胶合、胶合板、锯口、折叠成型、模压成型等弯曲工艺。 实木加压弯曲实木加压弯曲，是指借助模具与压力，将经过刨削加工与软化处理的木材弯曲成所需零件的生产过程。其优点是不仅可以提高木材的利用率，而且美观，力学强度高。但需采用专门的弯曲成型设备，并要求选择弯曲性能较好的优质木材。 2.1.木材加压弯曲工艺木材弯曲工艺过程，主要包括选材、配料、毛料切削加工、软化处理、加压弯曲、干燥定型、弯曲件切削加工及表面修整等工序。(1)选材。 1)材种选择。根据
7、弯曲件的厚度、曲率半径、木材软化处理方式、家具用材要求等因素，选择 合适的材种。不同材种的木材，其弯曲性能有较大差异，一般阔叶材的弯曲性能优于针叶材，硬阔叶比软阔叶材好。即便是阔叶材彼此也有较大的差异。经生产实践验证，弯曲性能较好的树种，阔叶材有榆木、柞木、水曲柳、山毛榉、桦木等木材，针叶材以松木与云杉较好。对于同一种木材，幼材 .比老年树材好、边材比心材好、顺纹材比斜纹材好。 2)含水率要求。当木材的含水率大于木材的纤维饱和点时，在细胞壁内水分饱和的同时，细胞腔内也含有一部分水分 O此时，当木材弯曲时，因细胞内水分过多移动缓慢，对细胞壁产生静压力，导致弯曲件拉伸表面纤维崩裂，造成废品。而当木
8、材的含水率小于木材的纤维饱和点时，细胞壁内水分没有饱和，细胞腔内几乎没有水，细胞壁内的纤维素、半纤维素的塑化不足，弯曲性能差，木材弯曲时，同样容易导致木材拉伸面的破坏。为此，要求未进行软化处理的木材，其含水率为10% 15%;进行蒸煮软化处理过的木材，其含水率应为25% 30%;经高频加热软化的木材，其含水率 为10% 12% 3)材质要求。用于弯曲的木材，要求纹理通直，斜纹不得大于10。若木材的斜纹过大，弯曲时易使斜纹滑移或撕裂，降低弯曲性能。弯曲零件的弯曲部位不得有腐朽、裂缝、节疤、夹皮等缺陷。4)木材宽度要求O当弯曲零件的厚度大于宽度时，那么用于弯曲木材的宽度应等于弯曲零件宽度的整数倍加
9、上加工余量，以增加木材弯曲时的稳定性。待木材弯曲后，再锯解成多个弯曲零件。(2)木材毛料的加工。木材经挑选，配料成所需规格的毛料后，再进行刨光和截断加工。木材表面经刨光后，若有斜纹、腐朽、夹皮、节子等缺陷，会清楚地显露出来，可准确地进行剔除或者挑出来作其他用途。同时也便于弯曲时紧贴金属夹板和模具，以确保提高弯曲质量。木材毛料加工，可以采用四面刨、平压两面刨，将其四面刨光，或者先用平刨加工基准面与基准边，然后经压刨加工其相对面与相对边。表面刨光后，可用悬臂锯或有移动工作台圆锯机进行截端。(3J.软化处理。为了改善木材的弯曲性能，增加塑性变形，需在弯曲前进行软化处理。软化处理 方法有水热应理、高频
10、加热处理及化学药剂处理等多种。软化处理是将木材加热，注入增塑剂，以改善木材的弯曲性能。术材加热可以使木材的非结晶物质，如木素、半纤维素和纤维素的非结晶区体积膨胀，增大自由体积空间，提高木材的塑性。在高温下，半纤维素会发生一定的热解，使纤维素和木素之间部分失去联结，提高木材的塑性。木材中注入增塑剂，也可以较大地提高木材的塑性变形。在软化处理中，水是一种有效的增塑剂，木材在水的作用下，体积膨胀，当木材的含水率等于其纤维饱和点时，体积膨胀达到最大，是木材弯曲的最佳状态。氨和尿素也是 很有效的增塑剂，可适当采用。木材软化处理方法很多，可分为物理法和化学法两大类，如下所示。水煮软化处理水热软化处理 物理
11、方法 蒸煮软化处理| 微波加热处理 木材的软化处理I 氨塑化处理 化学方法 尿素塑化处理i碱液塑化处理 (4)加压弯曲O木材经软化处理后，应立即进行弯曲，以防木材冷却降低了塑性，影响弯曲效 果。对于曲率半径大、厚度小的弯曲零件可以不用金属夹板，可直接利用模型弯曲成形状。多数弯曲件，需要采用端面带有挡块的金属夹板和模型进行弯曲O金属夹板宽度要稍大于被弯曲木材宽度，夹板两端设有端面挡块，用来顶住木材端部，拉紧金属夹板，以使金属夹板与木材拉伸表面紧密接触，促使中性层外移。木材弯曲的端向压力要适当，压力过小，将不起作用，产生拉伸面破坏;压力过大，不仅会使木材压缩面破坏，还会产生反向弯曲现象。一般弯曲硬
12、阔叶材时，端面压力在 O. 2 O. 3MPa为宜。木材加压弯曲的方法可分为手工和机械两种形式。1)手工加压弯曲。图 5 -65 为手工弯曲示意图。将被弯曲木材的拉伸面紧密固定在带有手柄与 挡块的金属夹板内表面上。其方法是在木材端面与金属夹板挡块之间，打入模形木块，直至使木材的拉伸面跟金属夹板表面紧密结合为止。木材与金属夹板被固定后，放入工作台上，使木材压缩面跟模型准确定位，并立即夹紧，用手握住金属夹板上的木柄进行弯曲。弯曲后用金属拉 杆锁紧，送入干燥室中干燥定型 O。1-42)机械弯曲。大批量的木材弯曲，需采用机械进行弯曲。图 1-4所示为几种机械弯曲的工作原理图。机械弯曲可采用机械、气压或
13、液压传动方式，将木材弯曲成所需的零件形状。现代机械弯曲设备，一般配有金属夹板和一定数量的模具。图 1-5 ()所示，为一种 U形曲木机，将经过软化处理的木材置于模具与金属带之间，夹紧后，通过机械传动，提升两侧加压杆，使木材沿模具弯曲成所需的形状。1-5b )所示，为液压传动加压弯曲的U 形曲木机，木材弯曲方式跟图1-5 ()完全相同，所不同的是弯曲传动机构为液压装置。图-1-5 (c)所示的曲木机，为具有一定圆弧面金属桶形机械装置，将弯曲模型与干燥定型机构为一体。其加压弯曲过程则为手工操作，将经过软化处理的木材踉金属夹板紧密固定后，一端插入底座中，经弯曲后，将另一端固定在曲木机顶部的拉杆上;然
14、后在曲木机中通入蒸气或热气、热油、电对曲木机加热，通过曲木机将热能传递给被弯曲的木材，直至干燥定型。此种曲木机，主要用于弯曲曲率半径较大的零件。优点是设备简单，投资低，操作方便，弯曲件质量好，废品极少。但干燥较长，生产效率较低。1-5 (d)所示，为一环形曲木机。将软化处理的木材固定于金属夹板后，放在曲木机的工作台面上，跟模具定位准确，并夹紧。然后开动曲木机，使模具转动，便自动将木材弯曲成所需的形状，此种弯曲机，操作方便，生产效率高，适合于大批量木材的弯曲制造。5)干燥定形。木材弯曲后具有较大的内应力，特别是经过水热处理的木材，含水率可高达 40，回弹性更大。如果木材加压弯曲后立即松开，就会在
15、弹性回复的作用下而伸直。因此，必须对弯曲木材进行干燥处理，将含水率降到10%左右，方能消除内应力，保持弯曲零件尺寸与形状的稳定性。弯曲木材干燥 定型的方式有定型架干燥定型、连同夹 具一起干燥定型及在曲木机上干燥定型。.定型架是一个 具有跟弯曲木材相同形状的架子。把弯 曲好的木材从样模上卸下来，插入定型架 中-送入干燥室进行干燥。现在干燥室多 采用空气对流加热进行干燥，干燥 温度以60 70C为宜。不 能过高。干燥的时间，视弯曲木材的 厚度及材种而定，需经 过实验确定，一般需干燥 2030h ，才 能确保其尺寸与形状稳定性。此种 干燥定型方式， 弯曲木材的拉伸面较易破坏，废品 率较高。A b c
16、 d1-5连同夹具一起干燥定型，木材弯曲后即用拉杆固定，并连同金属夹板与样模一起从曲木机上卸下来，送入干燥室进行干燥。弯曲木材采用此种干燥定型方式，其拉伸面不易损坏，尺寸与形状稳定性好，废品率较少。但需要增加一大批金属夹板与样模，提高了投资成本。(6)弯曲零部件的加工。木材毛料在弯曲前虽已加工成净料，但经软化处理与弯曲后，其表面形 状与色彩会有所变化，须重新进行修整加工。尚需根据工艺要求，对弯曲件进行钻孔、锐槽、开棒、铣成型面、雕刻等一系列加工，使之成为符合工艺要求的零件。这些加工的方法与工艺技术要求，跟一般零件的基本相同 O2.2影响弯曲质量的因素 ( 1)木材含水率O木材含水率在纤维饱和点
17、内，木材的弯曲性能将随着木材含水率的提 高而提高O当木材的密度小时，含水率可适量提高，这是由于木材的密度小，水分容易排除的缘故O(2)木材软化处理的温度与时间 O木材采用水热软化处理，温度与时间是影响方材弯曲质量 的一个重要因素，木材的弯曲性能随着木材温度的升高与处理时间的延长而提高。但是木材的温度过高，处理的时间过长，会增加热能消耗，提高生产成本;还会使木材发生降解，降低抗弯强度与冲击强度，引起压缩面起皱。这主要是由于术材中戊聚糖水解而引起的，而阔叶材的戊糖含量比针叶材大2 3倍，因此对阔叶材的影响更大。木材弯曲多使用阔叶材，所以控制好木材软化处理的温度和时间，对提高木材弯曲质量，降低废品率
18、有重要意义。(3)弯曲速度 O木材经过软化处理后，为防止温度与塑性降低，须立即进行弯曲，尽可能地减少弯曲的辅助时间O但对木材进行加压弯曲的速度要适当，若弯曲的速度过快，木材内部结构来不及适应急剧变形所产生的应力，导致拉伸面破裂而报废;弯曲的速度过慢，会使木材温度与塑性降低，也易导致报废O一般弯曲速度以每秒30 60。为宜，并要求匀速进行弯曲O(4)年轮与弯曲面相对角度。木材年轮方向对弯曲质量也有一定的影响。年轮方向与弯曲面平行 时，弯曲应力由几个年轮共同承受，稳定性好，不易破坏;但不利于横向压缩。当年轮与弯曲面垂直时，处于中性层的年轮在剪应力作用下，容易产生滑移离层，降低木材的弯曲性能 0 年
19、轮与弯曲面呈一角度，则对弯曲和横向压缩都有利。(5)毛料的断面尺寸。若木材的厚度比宽度大时，木材弯曲时易失去稳定性，而影响弯曲质量。 因此在实际生产中，可以将木材毛料的宽度制成弯曲零件宽度的整数倍数，待木材加工、弯曲后再进行锯解成单个弯曲零件O(6)木材缺陷。木材弯曲零件，对术材缺陷有严格的限制。弯曲零件拉伸面的弯曲部位不得有腐朽、斜纹、死节、裂缝、夹皮、虫眼等缺陷。如死节会引起应力集中，产生破坏，节子周围扭曲纹理会在压缩力作用下产生皱福和裂纹。少量活节使顺纹抗拉强度降低可达50%，使顺纹抗压强度降低10% 。节子多而大时则影响更大，顺纹抗拉强度要降低85%，顶纹抗压强度也将减少22% 0 因
20、此， 对节子需严格控制，特别是拉伸面的弯曲部位不许有任何节子。3、薄板胶合弯曲 薄板胶合弯曲，是将多层涂过胶的薄板叠加在一起，借助样模进行加压弯曲制成弯曲件。薄板胶合弯曲，主要是以薄木与单板为原材料，其厚度一般小于3mm。在生产实践中，多以旋切单板为芯料，以刨制薄木为饰面材料，以降低弯曲件的成本，提高美观性。也可采用锯制薄板为原材料，进行胶合弯曲，制造弯曲件。但由于以锯制薄板为原材料，要求其厚度一般需小于5mm，而每锯一块薄板的锯路损耗却为1 -1. 5mm，尚需留取约2mm厚的刨削加工余量，故木材利用率很低，应用更少。3.1薄板胶合弯曲的工艺特点薄板胶合弯曲跟木材 加压弯曲相比，具有以下优点
21、。( 1)薄板胶合弯曲，其芯材，尤其是中性层及其邻近的薄板，等级可以低于面层材料。因此， 采用薄板胶合弯曲可以有效地利用低等级的材料，以降低产品的材料成本。(2)薄板胶合弯曲可以弯曲形状较复杂的零件，既可以完成单向弯曲，也可以完成多向弯曲，且弯曲件的曲率半径可以较小。(3)薄板胶合弯曲件稳定性好，弹性回复率较小，即不易变形。 (4)薄板胶合弯曲的生产工艺较简单，操作较方便。 (5)由于薄板胶合弯曲，可以弯曲形状较复杂的零件，因而能够简化家具的结合结构。 因此，薄板胶合弯曲成型工艺应用日益广泛，将成为制造家具弯曲件的发展方向O但设备技资较大，耗胶量较多。3.2.薄板胶合弯曲工艺 薄板胶合弯曲工艺
22、，主要包括薄板准备、涂胶组坯、胶合弯曲、胶合弯曲件的陈放等工艺 过程。3.2.1薄板准备。 薄板材种的搭配O弯曲件表面需配置纹理漂亮的刨制薄板或其他装饰材料，芯层可用普通旋切单板，材种不限。芯层单板可以使用不同容重、不同弹性、不同色彩的木材相搭配， 对 薄板胶合强度影响不大。芯层单板拼接而成，但拼接单板的数量在板坯厚度上不得超过26% 0 2)薄板的厚度。薄板胶合弯曲所用的薄木与单板，其厚度一般为0.3 -2. 5mm。作为芯料的旋切 单板，其厚度在满足弯曲性能的前提下，尽可能地取较大值，以减少单板的层数和涂胶量；用于表面装饰的刨切薄板，需用名贵木材，为提高木材的利用率，降低生产成本，以胶压时
23、不透胶为原则，其厚度尽量取较小值。3)薄板含水率一般为10% -12% 0薄板含水率高，弯曲性能好。但含水率过高，需延长胶层固化时间，否则胶层未很好固化，卸压后弯曲件可能会脱胶或变形。薄板含水率若过低，则材质较脆，易破损，为提高其塑性、便于弯曲，需在弯曲前用热水拭擦其弯曲部位的拉伸面，这样会增加制造成本。4)薄板的预弯成型O制造曲率半径小而厚度大的零件时，可以采用预弯曲的方法来改善弯曲性能。弯曲前把薄板浸在热水中，预弯成所要求的形状，干燥定型后，再涂胶，加压弯曲。5)薄板的长度和宽度。均按弯曲件尺寸要求，预留后续工序的加工余量。对于宽度较小的弯曲 零件，薄板的宽度可取弯曲零件倍数，胶合弯曲后再
24、锯开。3.2.2涂胶组坯。 1)涂胶。单板或薄板涂胶，常用双面涂胶机1-6来完成。涂胶量取决于胶种和单板 或薄板的厚度，一般单面涂胶量为100 - 130glm2。所用胶教剂的颜色最好为白色，目前普遍使用腺醒树脂胶，制造室外用部件需用盼醒树脂胶或三聚氨胶树脂胶。1-62)组坯。胶合弯曲件的组坯不像胶合板生产那样的规范，其相邻单板的组坯形式可以采用平行 配置、交叉配置和混合配置三种方法。a.平行配置 O即各层单板的纤维方向一致。弯曲件的侧面均为顺纤维方向，较为美观。 平行配置的弯曲零件 ， JI质纹抗拉、抗压强度大，而横纹抗拉强度较低。主要用于顺纤维方向受力较大的弯曲零件，如弯曲形的椅腿、扶手、
25、桌腿、牵脚档等零件的配置，并能取得较好的装饰效果 Ob.交叉配置。即相邻单板的纤维相互垂直。由于弯曲件相邻单板的纤维互相垂直，因而表面上 各方向的力学强度较为均匀，但弯曲件的周边显露出薄板的横截面，影响涂饰质量，美观性较差。适合做表面积较大的弯曲件，如弯曲形的椅靠背、椅座板等。c.混合配置。既有平行配置，又有交叉配置，用于形状复杂的弯曲件。如将椅背一椅座一椅腿 连在一起的弯曲件，则需采用混合配置。其靠背与椅座用交叉配置，而椅腿用平行配置。如图 1-7 所示。3.2.3胶合弯曲。胶 合弯曲件的形状，有圆弧形、半圆形、 L形、 U形、 Z形、圆环形等多种。在 生产中所用胶合弯曲设 备主要有两类:一
26、对硬模加压胶合弯曲或是一个 硬模和一个软模(金属带或橡皮袋)加压胶合弯 曲。1)硬模加压胶合弯 曲 O硬模可由木质材料、金属材料或水泥制成 O木质材料压模，是用较硬 的 木材或层积材制作而成，必要时采用螺栓固 定或金属薄板包覆四周。其特点是:加工简单、 易更换、成本低。适合于小批量生产，应用较普 遍。金属材料制作的金属压模，是采用铝合金铸造或用钢板焊接而成，其特点是式样多，传热快，经久耐用，但制造成本高，不易更换O适合大批量的生产企业，应用广泛O1-7硬模加压弯曲的压力大小跟薄板的材种、弯曲件形状等有关。硬阔叶材板坯加压弯曲所需压力大于软阔叶材和针叶材种。弯曲件的形状复杂、弯曲深度较大，需要的
27、压力就较高。对于厚度一致、形状简单、弯曲深度不大的弯曲件，采用1 -2MPa压力即可。在硬模加压过程中，约有70%的压力用于压缩单板坯和克服单板间摩擦力，只有30% 左右用于胶压弯曲板坯。因此，所需压力应比平压部件大得多。对于弯曲凹入深度大的和多面弯曲的部件，最好用分段加压弯曲方法，否则，压力需高达7MPa o分段压模，属于多向加压方式，如图5 -72所示。采用分段加压可以解决单向加压压力不均的问题，并可减少压机加压的压力，提高胶合弯曲件的弯曲质量。分段压模适合于压制半圆形、U形和环形弯曲件。对于半圆形、U形等弯曲深度较大的薄板胶合弯曲件，其分段加压方法:先垂直方向加压，再侧向加压。对于圆环形
28、弯曲件，先将其外模固定，然后将其内模按若干对称段进行分段加压。2)软模加压胶合弯曲 O跟硬模加压胶合弯曲的区别，在于其中的阴模改为软模。软模常用 金属薄带、橡胶带、帆布带等制成。阴模分别为金属带与帆布带的胶合弯曲 O3.2.4胶合弯曲件的陈放。薄板胶合弯曲是在压力和胶层固化的条件下完成，当将弯曲件从压模中卸下后，由于存在着内应力，会产生一定的回弹变形，使弯曲的形状发生改变。因此，卸下后必须堆放在形状相同的模型架上，以使弯曲件在自由状态下释放内应力，保持其形状的稳定性 o陈放的时间与弯曲件的厚度和陈放环境有关，一般需陈放一周左右方可进行加工 O 3.3影响胶合弯曲质量的主要因素 ( 1)薄板的含
29、水率。薄板的含水率直接影响着板坯的涂胶质量、胶压后板坯产生内应力的 大小等。薄板的含水率过高，涂胶后胶液易被木材中的水分稀释，使胶蒙占剂教度降低，降低胶合强度。在胶压过程中还容易产生鼓泡，弯曲件在陈放时易产生较大的内应力 O薄板的含水率过低，木材表面的极性物质减少以及木材吸收胶教剂中的水分，使胶教剂的湿润性降低，降低了胶合层的胶着力 O(2)薄板的厚度公差与表面粗糙度。薄板的厚度公差直接影响着弯曲件总的偏差，因此必须控制各个薄板的厚度公差以确保整个弯曲件的厚度尺寸。薄板表面的粗糙度影响胶合界面的胶层形成和胶合强度，薄板表面的光洁度高，涂胶量少，在压力较低的情况下，仍可以得到较高的胶合强度。薄板
30、的表面粗糙，涂胶量就会增大，胶层固化后产生内应力，破坏了胶合界面胶教剂的内聚力，使胶合强度降低 O(3)模具的精度和表面粗糙度。模具的形状与尺寸精度愈高，薄板胶合弯曲件的形状与尺寸精度也愈高。同理，模具表面光洁度也影响到胶合弯曲件的表面的光洁度。(4)弯曲胶压的方 式和压力。胶压方式的选择直接影响着胶合弯曲件的压力均衡问题，控制不好将导致在一个胶合弯曲 件上的压力不均。若胶合弯曲件的某一点的压力过小，胶接面不能形成较好的接触，胶黏剂 不能有效地浸润胶接面，导致胶 合强度降低。除此之外， 胶合弯曲的质量还涉及到胶教 剂的种类、涂胶量以及胶合弯 曲前后的陈放时间等 因素。3.4胶合板弯 曲 3.4
31、.1胶合板 弯曲，就是直接利用薄胶合板弯曲而制成弯曲件。薄胶合板具有较好的弯曲性能，其弯 曲方式有多种 O一种是薄板胶合弯曲相同，将胶合板当成薄板，并锯切成需要的规格，在胶接面上涂上胶，根据弯曲件的厚度，用一定张数叠加在一起，送入压机样模中，进行加压弯曲，直至胶层固化形状稳定，便可松压卸下。跟薄板胶合弯曲的工艺基本相同。另一种是，先用木料制成弯曲件的龙骨架，并在龙骨架弯曲面上涂好胶，然后将成相应规格的薄胶合板胶在龙骨架弯曲面上即可。这种方式，在小批量制造中应用较为普遍。如覆面空心板式的圆弧拱形柜顶，就是采用这种方式制造而成。第三种方式，就是用将锯成一定规格的胶合板，直接利用压机样模加压、加热进
32、行弯曲，直至形状稳定后即可。其常见的几种弯曲方式。这几种工艺跟其厚度及表面纹理方向有关。横纤维方向弯曲时，弯曲周期长，生产效率低o1-83.4.2锯口弯曲与折叠成型 1.纵 向锯口 胶合弯 曲纵向 锯口胶合弯 曲，是指在方材零件 的一端，顺 着木纹方向用锯片锯出若干个纵向槽口，并在槽中插入两面涂上胶的薄板、单板或胶合板，经胶压弯曲制成的弯曲件。如图 1-8 为纵向锯口胶合弯曲的工作原理图O木材纵向锯口胶合弯曲，可用厚度为1. 5 -3. Omm圆锯片锯，沿着木材纹理方向锯出若干个纵向锯口，使木材零件在厚度上分成多层木材层，每层木材层的厚度取决于所需弯曲部件的曲率半径大小。部件的弯曲曲率半径小，
33、锯成的木材层厚度就小，也就是锯口的数量要增多;反之锯成的木材层厚度大，零件弯曲的曲率半径大。插入锯口中的薄板、单板或胶合板的厚度应比锯口宽度小0.1-0.2mm，以确保胶层的厚度。采用于工夹具或机械装置等方式进行胶合弯曲，待胶教剂充分固化后即制成弯曲件。纵向锯口胶合弯曲只适用于方材端部单向弯曲，虽然加工简单，但方材零件弯曲部分的侧面具有胶层。插入薄板的条纹，与整体方材不协调，影响美观;且生产效率低，劳动强度大。故应用不广泛，仅适合于小批量方材弯曲O2.横向锯口胶合弯曲 横向锯口胶合弯曲，是指在人造板表面上开出横向槽口，经涂胶、胶压制成弯曲件。图1-9所示，为横向锯口弯曲件的形式。a bC d1
34、-93.横向锯口折叠成型 横向锯口折叠成型，是指以贴面的刨花板、中密度纤维板或多层胶合板作基材，在其内侧开出V 形槽或U形槽，经涂胶、折叠、胶压制成的框架，如箱框、柜体等。如图1-9所示，分别为V形槽和 U形槽的折板成型件。柜类家具的柜体，采用折叠成型工艺可以大大简化生产工序，有利于机械化、自动化和标准化生产。但是由于接合强度较低，不利于大型柜类的生产。因此，仅应用在一些小型的装饰柜、床头柜、仪器柜或盒等的制造 O折叠成型工艺主要包括基材的准备、基材开槽、涂胶及折叠胶压等工序。(1)基材的准备。将刨花板、中密度纤维板、多层胶合板等人造板锯切成所需要的规格。为确保 表面的光洁度和厚度公差，需定厚砂光机进行砂光。并采用韧性较好的饰面材料进行贴面处理。现在生产中，常以 PVC作为饰面材料。经贴面后，采用精密裁板锯进行裁边以确保框架的尺寸精度。(2)基材开槽。在己覆面的刨花板、中密度纤维板、多层胶合板等人造板的背面用成型锐刀开出 V形槽或 U形槽，并清除槽中锯屑。 (3)涂胶。对于胶动剂的要求是胶层固化快，胶合强度较高。目前，生产中常用的胶教剂多为氯丁酚醛树脂胶、乙烯一醋酸乙烯共聚树脂胶或改性聚醋酸乙烯醋乳液胶 (PVAC) 0 涂胶形式可以采用于工或机械涂胶。(4)折叠胶压O涂胶后的板件可以采用于工折叠胶压，也可以采用折叠机胶压成型制成柜体的框架。
