1、对应的旧标准:SD 143-85电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇The code of erection and acceptance for electric power constructionSection of radiographic examination of butt weldedjoints of pressure steels pipes and tubesDL/T 50691996主编部门：电力工业部电力建设研究所批准部门：中华人民共和国电力工业部批准文号：电技199767 号前 言根据电力工业部(1995)128 号文的要求，电力工业部电力建
2、设研究所组织部内有关单位组成规范修订组，对 SD14385电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊缝射线检验篇进行了修订，现更名为电力建设施工及验收技术规范 钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇 。修订过程中，参照国际标准 ISO1106/31984(E)、ISO55791985 及 API11041983，修订后的规范保留了原规范中经长期实践、行之有效的条款，修订了部分工艺条款，使修订后的规范更具有科学性、实用性和可操作性。本规范的附录 A、附录 B 和附录 C 均为标准的附录，附录 D 为提示的附录。本规范由电力工业部建设协调司提出，中国电力联合会标准化部归口。本规范起草单位：电力工业
3、部电力建设研究所、安徽电力建设一公司、江苏省电力建设一公司、山东省电力建设一公司。本规范主要起草人：施汝才、陈冬雨、徐亚澄、张忠奎、包乐庆。本规范由电力工业部电站焊接标准化技术委员会负责解释。1 范 围本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的 X 射线和 射线透照检验。本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为 2175mm 的低碳钢及合金钢 (包括不锈钢)及钢管熔化焊对接焊接接头 (以下简称对接接头)。焊制管件(三通、弯头)和焊管(纵缝、螺旋缝) 也可参照使用。本规范不适用于磨擦焊、闪光焊的对接接头。2 引 用
4、标 准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。GB332387 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB479284 放射卫生防护基本标准GB561685 常规无损探伤应用导则BG561885 线型象质计GB641786 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T1260490 无损检测名词术语GB/T1260590 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级DL500792 电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇 )3 检 测 人 员3.0.1 凡从事本规范所述工作的
5、检测人员，都必须持有中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。3.0.2 无损检测人员按技术等级分为(高) 、(中) 、(初) 级。取得各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.0.3 检测人员应按照 GB4792 进行体格检查，并符合要求。3.0.4 检测人员除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 3.0.4.1 校正视力不得低于 1.0，应每年检查一次。3.0.4.2 从事评片人员应能辨别距离 400mm 远的一组高为 0.5mm、间距为 0.5mm 的印刷字母。3.0.5 无损检测责任人员的职责如下：3.0.5.1
6、无损检测责任工程师，有责任保证本规范在使用中的正确实施。当工作环境不符合本规范工艺要求和安全防护规定时，检验人员有权拒绝受理委托的检验， 待条件改善、符合要求后再进行工作。3.0.5.2 无损检测责任工程师，应由具有电力工业无损检测级资格者担任。3.0.5.3 射线检验作业指导书(见附录 D)的编制，应由级以上人员担任，级人员负责审核。3.0.5.4 各级无损检测人员的职责：各级无损检测人员有责任保证本规范的正确实施，并维护其严肃性。1)级人员应在、级人员的指导下进行射线检测操作，记录检测数据，整理检测资料。2)级人员可编制一般的无损检测程序和作业指导书，并按照级无损检测人员编制或审核的射线检
7、验作业指导书进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。3)级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，解释检测结果，仲裁级人员对检测结果的技术争议。射线透照底片的评定应由、级人员担任。4 透照工艺4.1 表面状态对接接头的表面质量(包括余高部分 )，应经外观检查符合 DL500792 的要求。表面的不规则状态在底片上的影像应不掩盖对接接头中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修整。图 4.2.1-1 单壁透照法L1射线源至工件表面的距离；L 2工件表面至胶片的距离4.2 透照方法4.2.1 外透法4.2.1.1 单壁透照法射线源置于钢管外，胶片放置在距射线源最近一侧钢管内壁相应对接接头
8、的区域上，并与其贴紧(见图 4.2.1-1)。4.2.1.2 双壁单投影法射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图 4.2.1-2)。图 4.2.1-2 双壁单投影法L1射线源至工件表面的距离；L 2工件表面至胶片的距离4.2.1.3 双壁双投影法射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧钢管外表面相应对接接头的区域上，且使射线的透照方向与环缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形显示，其短轴一般以 310mm为宜(见图 4.2.1-3)。图 4.2.1-3 双壁双投影法L1射线源至工件表面的距离；L 2工件表面至胶片的距离4.2
9、.2-1 中心全周透照法L1射线源至工件表面的距离；L 2工件表面至胶片的距离4.2.2 内透法4.2.2.1 中心全周透照法 射线源置于钢管焊缝径向中心的纵向切面平面位置，采用周向 X 射线机，应使 X 射线管的中心与钢管中心重合，胶片放置在钢管外表面对接接头上，并与其贴紧(见图 4.2.2-1)。4.2.2.2 偏心透照法射线源置于钢管内环缝中心以外的位置上，胶片放置钢管外表面相应对接接头的区域上，并与其贴紧(见图 4.2.2-2)。图 4.2.2-2 偏心透照法L1射线源至工件表面的距离；L 2工件表面至胶片的距离4.3 定位标记和识别标记4.3.1 定位标记对接接头透照部位一般应有中心
10、标记( )，分段透照或抽查时还应有搭接定位标记() 。当抽查时，搭接标记称为有效区段透照标记。4.3.2 识别标记4.3.2.1 被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。4.3.2.2 外径小于或等于 89mm 的管子被检焊缝附近，至少应有工件编号、部位编号及焊口编号。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记 R1，R2 ，( 其数码 1，2，指返修次数)。4.3.2.3 定位标记和识别标记均需离焊缝边缘至少 5mm，并在底片上显示。4.3.2.4 透照检验过的工件应采用有效方式进行标识，以作为每张底片位置对照的依据。4.4 象质计的选择及
11、放置位置4.4.1 外径大于 89mm 的管道，其对接接头透照采用 GB5618 中规定的 R10 系列象质计。4.4.2 外径大于 76mm 且小于或等于 89mm 的管子，其对接接头透照应采用附录 A 规定的型专用象质计。4.4.3 外径小于或等于 76mm 的管子，其对接接头透照可采用附录 A 规定的型或型专用象质计。4.4.4 除双壁双投影透照方式外，透照厚度 TA 应根据透照方法确定，并应符合表 4.4.4 的规定。4.4.5 外径小于和等于 76mm 的管子对接接头，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按附录 B 的规定计算，垂直透照时应加一个加强高。4.4.6 象质指数
12、应根据透照厚度确定，并符合表 4.4.6 的规定。表 4.4.4 透 照 厚 度透 照 方 法 透照厚度单 壁 透 照 法 T+h外透法双 壁 单 投 影 法 2T+h中心全周透照法 T+h内透法偏 心 透 照 法 T+h注 1.T 为钢管实际壁厚。2.h 为焊缝的余高。表 4.4.6 透照厚度与象质指数的关系透照厚度mm 66881212161620202525323250508080121201500 150175线编号 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4象质指数 线径mm 0.125 0.16 0.20 0.25 0.32 0.40 0.50 0.63 0.80
13、1.00 1.25 1.604.4.7 R10 系列线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端( 被检区长度的 1/4 部位) 。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级， 或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面时，应附加“P”标记以示区别。4.4.8 采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，象质计应每隔 90放置一个。4.4.9 型专用象质计应放在射线源一侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直。4.4.10 型专用象质计的金属丝应置于焊缝中心
14、，围绕全周。4.4.11 当透照呈排状的管子、使数个管子焊缝透照在同一张底片上时， 象质计应放在最外侧的管子上。4.5 深度对比块的选择对比小径管对接接头的未焊透和内凹深度，应采用附录 A 的专用对比块。当管子外径大于 89mm 时，采用沟槽对比块。放置时应平行放置在距焊缝边缘 5mm 处。4.6 胶 片4.6.1 胶片的分类和选择工业 X 射线胶片按银盐颗粒度由细到粗的顺序，分为 J1、J2、J3 三种，见表 4.6.1。通常， 如需缩短曝光时间，则选用表中号数较大的胶片；如需提高射线透照的底片质量，则应选用号数较小的胶片。表 4.6.1 工业射线胶片的类型胶 片 类 型 感 光 度 反 差
15、 粒 度J1 低 高 细J2 中 中 中J3 高 低 粗4.6.2 胶片在使用前，应对每箱(或盒) 胶片进行灰雾度的测定，使灰雾度小于或等于 0.3。4.7 增 感 屏4.7.1 射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。4.7.2 金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照表 4.7.2 的规定选择。表 4.7.2 增感屏的选择射线源种类 增感屏材料 前屏厚度 mm 后屏厚度 mmX 射线：120kV120250kV250kV0.0250.1250.050.160.10 射线：Tm 170 0.02 0.05 射线：Ir 192 0.050.16 0.16 射线： Cs137 射线
16、：Eu 152+154铅0.10 0.20 0.20 射线： Co60 铜、钢、铅 0.251.00 0.502.004.7.3 增感屏的表面应保持洁净和平整，应经常擦拭，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。4.8 射线能量的选择射线能量的选择取决于透照工件的材料种类、透照方式和透照厚度 TA，有时也根据设备条件而定。通常情况下，随着射线能量的减低，透照图像的对比度增加。因此，在穿透力许可的情况下，应尽量采用较低的射线能量。4.8.1 X 射线的能量选择使用管电压为 400kV 以下的 X 射线透照对接接头时，应根据透照厚度 TA 选取管电压值，一般不应超过图 4.8.1 的规定。图 4
17、.8.1 透照厚度和允许使用最高管电压的关系4.8.2 射线源的选择各种不同种类的 射线源的平均能量(MeV)和最小透照厚度见表 4.8.2。对于外径小于或等于89mm、壁厚大于 10mm 的管子对接接头，宜采用 射线源进行透照。4.8.3 外径小于和等于 89mm 的管子，当壁厚大于 6mm 时，若选用 X 射线透照，应采用双胶片暗盒，即在暗盒内装两张感光速度不同的胶片，以弥补透照工件厚度差。表 4.8.2 各种射线源的最小透照厚度射 线 源名 称 能量 MeV(平均值)最小透照厚度mmTm170 0.08 2Ir192 0.35 10Cs137 0.66 25Eu152+154 1.10
18、25Co60 1.25 38注：表 4.8.2 所列最小透照厚度，并不代表 射线与 X 射线具有等同检测灵敏度时的厚度4.9 无用射线和散射线的屏蔽4.9.1 为尽可能减少散射线的影响，应采用适当的方法限制和缩小照射场面积并采取屏蔽措施。4.9.2 当采用 4.4.11 所述方式时，因管子边缘处于射线透照区内，通常可用图 4.9.2 的方法或其他有效的方法来屏蔽散射线。图 4.9.2 减少散射线影响的方法4.9.3 在 射线透照中，操作要迅速、正确。当采用射线源置于工件内部、暗盒置于工件外表面的透照工艺时，一定要在暗盒外覆一层 23mm 的铅板，以避免射线源进出工件时对胶片额外曝光，而增加底片
19、的灰雾度。4.9.4 为检查背散射线的影响，可在暗盒背面贴附一个“B ”字铅字标记，其高度为 13mm,厚度为1.3mm。若在较黑背影上出现“B”的较淡影像，就说明背散射线屏蔽不够，应采取有效措施重照。如在较淡背景上出现“B”字的较黑影像，此影像则不能作为该底片判废的依据。4.10 分段透照的数量4.10.1 采用双壁单投影法透照时，射线源对管子外表面的距离，当小于或等于 15mm 时，可分为不少于3 段的透照，即每段对应的中心角应小于或等于 120；当大于 15mm 时，应分为至少 4 段的透照，即每段对应的中心角小于或等于 90。4.10.2 对外径大于 76mm 且小于或等于 89mm
20、的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，至少分两次透照，透照角度每次偏转小于或等于 90。4.10.3 对外径小于或等于 76mm 的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择较高管电压，曝光量宜控制在 7.5mAmin 以内，管子内壁轮廓应清晰地显现在底片上。4.10.4 当采用射线探伤方法对厚壁管道对接接头进行焊接过程的中间检验时，应满足下列要求：4.10.4.1 焊缝的下部焊接厚度为 20mm 左右；4.10.4.2 透照方式及胶片的放置见图 4.10.4。当采用图 4.10.4(a)方式时，暗盒宽度与坡口宽度相适宜，暗盒与焊缝表面应贴紧。4.10.4.3 底片上应有必要的标
21、记。当分段透照时，还应有搭接标记。4.10.5 对有产生横向裂纹倾向的较大直径管道对接接头射线透照检验，为提高横向裂纹检出率，应选用周向 X 射线机或 射线源，采用中心全周透照法。若采用其他透照方法，则应对透照厚度比 K 加以控制。图 4.10.4 透照方式及胶片的放置(a)射线源在管道内；(b)射线源在管道外图 4.11.1 确定射线源至管子距离(L 1)的诺模图4.10.6 当透照带有内壁螺旋槽的锅炉加热面管子和易产生裂纹的管材对接接头时，宜采用垂直透照，即前、后壁焊缝重叠，以提高裂纹的检出率(见图 4.2.1-3，右图 )。4.10.7 当检验管排对接接头时，胶片的长度不应小于 300m
22、m。4.11 透照的几何条件4.11.1 射线源至工件表面距离 L1 一般可由焦点尺寸 d(见附录 C)和工件表面至胶片距离 L2 从图 4.11.1 中查出。L 1、L 2 的确定如图 4.2.1-1图 4.2.2-2 所示。4.11.2 在特殊情况下，L 1 不能满足图 4.11.1 的要求时，可由合同双方确认；如系厚壁管采用内透法，必须采取有效措施对焊缝根部质量进行监控。4.12 胶片的暗室处理4.12.1 胶片的暗室处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。4.12.2 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的温度、传送速度和药液的补充。4.12.3 胶片手工
23、冲洗宜采用槽浸方式，在规定的温度(20左右) 和时间内进行显影、定影等操作。不允许在显影时用红灯观察来调整显影时间，以弥补曝光量不当来调整底片黑度。定影后的底片应充分水洗和除污处理，以防止产生水迹。4.12.4 可采用定期添加补充液的方法来保持显影性能的恒定。5 底 片 质 量底片的质量是透照工艺的综合反映，是评定焊接质量的依据，凡不符合下属条款的底片，均应视为废片，不得作为质量评定的依据。5.1 象质指数底片上必须显示出与象质指数对应的最小钢丝线径。型应显示三根及三根以上。5.2 标 志底片应清晰地显示出象质计、深度对比块、定位标记和识别标记。5.3 不应有的假缺陷底片有效评定区域内不应有因
24、胶片处理不当引起的假缺陷或其他妨碍评定的假缺陷。5.4 底片黑度底片有效评定范围内的黑度，X 射线应在 1.53.5( 包括固有灰雾度 )范围内； 射线应在 1.83.5(包括固有灰雾度)范围内。6 底 片 观 察6.0.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，室内照明用光不得在底片表面产生反射。6.0.2 观片灯最大亮度应不小于 100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板遮蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于 30cd/m2。6.0.3 评片时允许使用放大倍数小于 5 的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。7 对接焊接接头质量分
25、级根据焊接缺陷类型和数量，焊接接头质量分为四级。7.1 裂纹未熔合缺陷的评级、级焊缝内应无裂纹、未熔合；凡焊缝内有裂纹、未熔合即为级。7.2 圆形缺陷的评级7.2.1 评定方法7.2.1.1 长宽比小于或等于 3 的缺陷(包括气孔、夹渣、夹钨) 定义为圆形缺陷。7.2.1.2 圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺应置于缺陷严重或集中处，评定框尺寸的选定应依母材厚度确定，并符合表 7.2.1-1 规定。表 7.2.1-1 缺陷评定区 mm母 材 厚 度 25 25100 100评 定 框 尺 寸 1010 1020 10307.2.1.3 评定时需把圆形缺陷尺寸换算成点数，并应符合表 7.2. 1-
26、2 的规定。表 7.2.1-2 缺陷点数换算表 mm缺陷长径 1 12 23 34 46 68 8点 数 1 2 3 6 10 15 257.2.1.4 评定时不计点数的缺陷尺寸应根据母材厚度 T 确定，并符合表 7.2.1-3 的规定。表 7.2.1-3 不计点数的缺陷尺寸 mm母 材 厚 度 缺 陷 长 径25 0.52550 0.750 1.4%T7.2.1.5 当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区内计算点数。7.2.1.6 当评定框尺附近缺陷较少，且确认只用该评定框尺大小划分级别不适当时，经合同双方协商，可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到 3 倍，求出缺陷总点数，用此值的 1/
27、3 进行评定。7.2.2 分级评定圆形缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级允许点数的上限值符合表 7.2.2的规定。表 7.2.2 圆形缺陷的分级7.2.2.1 单个圆形缺陷长径大于 T/2 时，评为级。7.2.2.2 级焊缝和母材厚度小于或等于 5mm 的级焊缝内，在评定框尺内不计点数的圆形缺陷数不得多于 10 个，超过 10 个时，焊缝质量的评级应降一级评定。7.3 条状缺陷的评级7.3.1 长宽比大于 3 的缺陷定义为条状缺陷。7.3.2 条状缺陷的焊缝质量分级应根据母材厚度确定，并符合表 7.3.2 的规定。表 7.3.2 条状缺陷的分级 mm条 状 缺 陷 总 长
28、质 量级 别 母材厚度 连续长度 断 续 总 长 0 0T12 412T60T60 20在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过 6L 的任何一组缺陷，其累计长度在 12T 焊缝长度内不超过 TT9 69T45T45 30在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过 3L 的任何一组缺陷，其累计长度在 6T 焊缝长度内不超过 T 大 于 级 者注：1)表中 L 为该组条状缺陷最长者的长度； T 为母材厚度。2)当被检焊缝长度小于 12T(级)或 6T(级)时，可按被检焊缝长度与 12T(级) 或 6T(级)的比例折算出被检焊缝长度内条状缺陷允许值。当折算的条状缺陷总长度小于单个条状缺陷长度时，以单个条状缺
29、陷长度为允许值7.4 未焊透的评级7.4.1 外径大于 89mm 的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表 7.4.1 的规定。表 7.4.1 未焊透的分级未焊透深度 未焊透总长 mm质量级别 占壁厚百 分比 % 极限深度 mm 连续未焊透长度 断续未焊透长度 0 0 0 0 10 1.5T12 时，不大于4；12T60 时，不大于；T60 时，不大于 20间距小于 6L 时，不超过连续未焊透长度；间距等于或大于 6L 时，在任何 12T 焊缝长度内不大于 T 15 2.0T9 时，不大于6；9T45 时，不大于；T45 时，不大于 20间距小于 3L 时，不超过连续未焊透长度；间距等于或大于 3
30、L 时，在任何 6T 焊缝长度内不大于 T 大于级者注：1)表中 L 为断续未焊透中最长者的长度；T 为管壁厚度。2)同一焊缝质量级别中，未焊透深度中占壁厚的百分比和极限此两个条件须同时满足。3)按 DL5007 规定，采用氩弧焊打底的对接接头不允许有根部未焊透缺陷7.4.2 外径小于和等于 89mm 的管子，未焊透的焊缝质量分级应符合表 7. 4.2 的规定。表 7.4.2 未焊透的分级未 焊 透 深 度质量级别 占壁厚百分比%极限深度mm连续或断续未焊透总长占焊缝周长的百分比% 0 0 0 10 1.5 10 15 2.0 15 大 于 级 者7.5 根部内凹的评级7.5.1 外径大于 8
31、9mm 的管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表 7.5.1 的规定。表 7.5.1 焊缝根部内凹分级内 凹 深 度质量级别 占壁厚百分比%极限深度mm内凹总长占焊缝总长的百分比% 10 1 15 2 20 325 大 于 级 者7.5.2 外径小于和等于 89mm 管子，其焊缝根部内凹缺陷的质量分级应符合表 7.5.2 的规定。表 7.5.2 焊缝根部内凹分级内 凹 深 度质量级别 占壁厚百分比%极限深度mm内凹总长占焊缝总长的百分比% 10 1 15 2 20 330 大 于 级 者7.6 母材厚度的确定7.6.1 采用射线探伤对厚壁管对接接头进行中间检验、底片上焊接缺陷的评级时，母材
32、厚度仍取管道的公称壁厚。7.6.2 当对接接头两侧的母材厚度不同时，应取薄侧的厚度。7.7 综 合 评 级在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分别评级，将各自评定级别之和减 1 作为最终级别。8 检验报告及底片保存8.0.1 检验报告至少应包括以下内容：1)委托单位、工程名称、编号；2)被检工件材质、规格；3)焊接方法、坡口型式、焊工代号；4)检验部位及工件草图 (示意图)；5)检验方法及透照规范；6)检测结果、缺陷性质等级及检测标准；7)返修情况；8)检测人员、评片人员、审核人签字及其技术资格；9)检验报告编号及检测日期。8.0.2 底片是检验结果的档案资料，为便于查阅和避免
33、相互混淆，底片应分别装在特制的底片袋中，放在专用柜内妥善保存。附录 A 专用象质计和未焊透对比块的型式和规格A1 型专用象质计型专用象质计由五根直径相同的钢丝和铅字符号组成，其制作要求符合 GB5618 的规定。其型式、线编号见图 A1。图 A1 中编号由 3 位数字表示，第 1、2 位 F、E 表示材料；第 3 位 A 表示线编号。图 A1 型专用象质计L25mm；S35mmA2 型专用象质计型专用象质计由一根或两根钢丝(其长度大于所透照管子的外周长) 和铅字符号组成。制作要求应符合 GB5618 的规定，其型式、线编号见图 A2。(a)一根钢丝；(b)两根钢丝图 A3 专用对比块T1第一阶
34、厚度；T 2第二阶厚度；T 3第三阶厚度A3 专用对比块专用对比块的型式和规格应符合图 A3 和表 A1 的规定。专用对比块的材料应与被检体的材料相同。表 A1 专用对比块 mm管壁厚 第一阶厚度 偏差 第二阶厚度 偏差 第三阶厚度 偏差3.5 1 0.65 0.54 1 0.6 0.45 1 0.5 0.256 1-0.060.4+0.02500.1+0.0250A4 沟槽对比块沟槽对比块的型式和规格应符合图 A4 和表 A2 的规定。沟槽对比块的材料应与被检体的材料相同。图 A4 沟槽对比块表 A2 沟槽对比块 mm尺 寸对比块编号 h1 h2 h3 h4 h5 偏差 h 偏差 d 偏差
35、D 偏差 0.3 0.6 1.2 1.5 1.8 0-0.06 2.5 0-0.10 1.0 +0.060 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 0-0.10 3.5 0-0.12 1.0 +0.060 2.0 +0.060附录 B 透照厚度计算方法外径小于或等于 76mm 的钢管对接接头，采用双壁双投影法一次椭圆成像透照时，透照厚度 TA 应按下列公式计算：式中：d钢管外径，mm；T管壁厚度，mm 。附录 C 有效焦点尺寸的计算焦点的光学尺寸与下列任一理想焦点尺寸相似，在计算焦点至工件距离时，按下列公式计算有效焦点尺寸 d(单位为 mm)：方形焦点：d=a长方形焦点和椭圆形焦点： 圆形焦点
36、：d图 C1 计算焦点尺寸示意图附录 D 射线检验作业指导书工程名称 委托单位 试件名称 规格材料 执行标准 焊接方法 焊工代号 坡口型式 焊接位置 热处理 外观检查 外透法 双壁双 影 双壁单 影 透照方法内透法 单壁单 影 中 心 偏 心 射线源 焦点尺寸mm 管电压 kV 曝光量 黑 度透照厚度 TA= mm象质指数胶片型 号 增感方 式 曝光次数铅字号码和沟槽对比块距离焊缝边缘 =5mm 5mm 5mm上下焊缝影像间距 310mm屏蔽措施 尽可能减小照射场面积、暗盒背面放置 3mm 铅板 照射场长度mm焦距的 60%防护措施 围好安全红白带、设置警告牌，夜间设置警告红灯、有专人监护，防
37、止非工作人员入内，工作人员佩戴个人剂量仪、报警仪，注意利用时间、距离、屏蔽三要素，尽可能减少照射续表暗室处理 药液配 方 槽洗 盆洗 全自 动 温度 时间 底片质量 1.应清晰地显示出象质计，未焊透对比块(沟槽) 定位标记和识别标记等；2.在有效检出范围内焊缝成像区的黑度应在 1.53.5(包括固有灰雾度) ；3.在有效评定区域内，不应有因胶片处理不当引起的假缺陷或其他妨碍评定的假缺陷底片评定1.评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使用底片表面产生反射的光源；2.评片时应选用专用的观片灯，其应具有可调观察底片成像区最大黑度为 3.5 的亮度；3.照明区域应能遮避至所需的最小的面积；4.评片时，
38、允许使用小于 5 倍的放大镜辅助观察底片的局部部分编 制 审 核 批 准 备 注 编制和审核人员，应由具有射线级或级资格证书的人员担任电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇DL/T 50691996条 文 说 明1 范 围本规范对透照质量等级的要求为 GB3323 中的 AB 级，因此适用的透照厚度范围为 2175mm ，这个范围基本上覆盖了 300600MW 火力发电厂各类承压管道的壁厚，上限从原来的 120mm 放至 175mm，亦是为同 GB3323 标准接轨。另外有些特殊管道的对接接头的检验只能通过双壁透照，因此对这些管道的实际壁厚只是从 60mm 放大至 87.
39、5mm。2 规范的名称本规范的名称为“钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇” ，其含义是指检验范围除焊缝的熔化区域外，还应包括焊缝两侧的热影响区域。增加了引用标准条目，因为引用的标准与本规范内容有直接的关系，有些是制定本规范的依据。引用的标准是目前最新有效的版本。3 检 测 人 员除了一般要求以外，对检测人员强调了必须按照“电力工业无损检测人员资格考核规则”进行考核鉴定，取得中国电力工业无损检测人员资格证书。同时还要求持有国家卫生防护部门培训考核颁发的放射工作人员证。提出了设置无损检测责任工程师，并规定其任职资格，要求其编制射线作业指导书，使技术管理达到较高的层次，检验工艺和检验质量得以有效的控
40、制，确保检验结论具有科学性、公正性和正确性。4 透 照 工 艺制定本导则时，对原规范 SD14385 中的工艺部分作了较大的改动，主要有下列几条：4.0.1 识别标记是为了使透照底片能与被检验的对象和检验部位相对应，以便于识别，不可缺少。当透照较小工件，如小径管对接接头时，因识别标记较多，放置有困难，可在胶片暗盒上的非检验部位贴一条 20mm80mm、厚度与透照厚度相当的铅板条(按等效系数换算 )，识别标识可贴在该铅条上。4.0.2 透照外径小于或等于 76mm 的管子对接接头，可采用附录 A 规定的型专用象质计，这是因为有些场合无法旋转型专用象质计，因此考虑可用型象质计替代。一般情况下，应首
41、选型象质计。4.0.3 在 SD14385 规范 4.0.5 条第三款中曾规定可评范围一般不低于 90%，此次制定本规范时，取消了这一规定，这是因为在长期的实践中很难达到此要求，且其计算方法亦不尽合理，因此在 4.10.3 中，对外径小于或等于 76mm 的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照，并应选择较高管电压，曝光量宜控制在 7.5mAmin 以内，管子的内壁轮廓应清晰地呈现在底片上。若用此曝光量达不到黑度要求，则说明管电压不够高。在工艺上应适当提高管电压并采取必要的控制和屏蔽散射线的措施，底片的象质指数必须达到要求。4.0.4 对 4.10.2 所述外径大于 76mm 且小于
42、等于 89mm 的管子对接接头，若无法进行两次透照，则应作为特例，由甲乙双方协商解决。4.0.5 对 4.4.5 所述外径小于和等于 76mm 的管子对接接头，用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度 TA 应按附录 B 的规定计算。这是从 GB/T12605 引进的。此公式为加权平均法的计算公式。在长期实践中，用此公式计算出的透照厚度 TA 和查找图 6 曲线得到的 TA，均能取得满意的结果，因此未采用 GB/T12605 中 TA=2T(1+d/D)的经验公式。在确定象质指数时，应按计算的透照厚度 Ta 来确定。4.0.6 4.8.2 规定了透照壁厚大于 10mm、外径小于等于 89m
43、m 的管子对接接头时，宜采用 射线源进行透照，这是因为这种管子的计算透照厚度 TA 较大。300kV 的 X 射线无法满足穿透要求，检出的有效范围较小，会造成较大的漏检区域。因此推荐采用 射线透照检验，防止漏检。4.0.7 4.8.3 规定，当外径小于和等于 89mm 的管子、壁厚大于 6mm 时，选用 X 射线透照应采用双胶片暗盒，这是因为透照中射线穿透工件的实际厚度差较大。X 射线的线质较软，宽容度较小，难以使穿透厚度最大处与穿透厚度最小处同时达到黑度要求。因此用感光度高的胶片来满足厚度较大区域的要求，感光度低的胶片满足厚度小区域的要求，以便最大限度地扩大检出范围。4.0.8 4.10 分
44、段透照的数量原则上采用 GB/T12605 中的规定。射线源对管子外表面的距离小于或等于15mm，对 射线是指射线源与管子表面的距离；X 射线是指 X 光机靶的焦点与管子表面的距离。因一般的 X 光机的靶都会大于 15mm，只有棒阴极的 X 光机才有可能与管子外表面的距离小于或等于15mm。4.0.9 4.10.4 厚壁管道焊缝的中间检验是为了满足 DL5007 的要求。目的是保证厚壁管焊缝中下部的质量，此区域若有焊接缺陷能及早发现，亦便于返修。按 DL5007 中 7.0.2.3 (3)，厚度70mm 的管子焊缝必须进行中间检验。若焊缝焊满后再发现根部缺陷，返修是相当困难的，且补焊后会存在较
45、大的焊接应力，对焊接质量不利。厚度70mm 的管子焊缝射线检验大都采用中心透照法，此方法由于受管径和壁厚的限制，透照工艺中的几何不清晰度 Ug 值将较大，不利于发现焊缝根部和下层焊缝中的焊接缺陷。在进行厚壁管道对接接头的中间检验时，由于受焊缝和坡口的限制，象质计的旋转应视透照方式和具体情况灵活掌握，但必须有象质计，其象质指数应按焊缝已焊厚度计算，即中心透照时 TA 等于已焊焊缝厚度；双壁透照时，T A 等于已焊焊缝厚度的 2 倍。4.0.10 为了提高横向裂纹的检出率，在考虑透照工艺方案时，应尽可能采用中心全周透照法， X 光机应采用周向 X 射线机，因此时射线束与裂纹夹角最小。4.0.11
46、射线源与工件表面的距离 L1 和工件表面至胶片的距离 L2，应严格根据焦点尺寸进行计算或查表，因为当 L1 过小时，会造成透照中的几何不清晰度过大，影响透照质量。5 对接焊接接头质量分级本规范中焊缝的质量分级，原则上引用 GB/T12605 中的规定，附加说明如下：5.0.1 DL5007 中规定，采用氩弧焊打底的焊接接头不允许有根部未焊透缺陷，因此在制定本规范时，在表 7.4.1 中加注了第 3 条说明。5.0.2 厚壁管道焊缝的中间检验，底片的质量评定应按管道的公称壁厚换算，而不是以已焊的焊缝厚度计算。5.0.3 当评定框内发现不计点数的气孔超过 10 个时，底片评级时应降一级评定。本编制说明对规范中正文有关条款作一定的技术性解释和细节的推荐，如果本说明与规范正文条款有矛盾，应以正文为准。又因正文条款规定很明确，故不再一一作解释，只对需要进一步明确的条文加以说明，作为应用本规范的参考。
