1、过程设备设计1（1）韧性断裂压力容器在载荷作用下，应力达到或接近材料的强度极限而发生的断裂。特点：材料断裂前发生较大的塑性变形，容器发生鼓胀。容器断口处厚度减薄。 断裂时几乎没有碎片。失效原因： 容器厚度不够。 压力过大（大于最大工作压力）。（2）脆性断裂（低应力脆断）容器中的应力远低于材料的强度极限而发生的断裂。特点：断口平齐，且与最大应力方向垂直。 断裂时可能碎裂成碎片飞出。断裂时应里很低，安全附件不起作用，具有突发性。失效原因： 容器材料的脆性。 材料中存在缺陷。（3）疲劳断裂在交变载荷作用下，材料原有的或萌生的裂纹扩展导致容器发生的断裂。特点：断口有贝壳状的疲劳条纹。断裂时容器无明显的
2、塑性变形，容器整体应力较低。断裂具有突发性，危害性较大。失效原因：交变载荷。 高应力区形成疲劳裂纹。（4）蠕变断裂压力容器长时间在高温下受载，材料的蠕变变形会随着时间不断增大，使容器厚度明显减薄，发生鼓胀变形，最终导致容器发生断裂。特征：在恒定载荷和低应力条件下也会发生蠕变断裂。 断裂前材料会产生蠕变脆化。断裂前材料具有韧性断裂的特征，断裂时材料具有脆性断裂的特征。（5）腐蚀断裂由于材料受到介质腐蚀，造成容器整体厚度减薄，或局部凹坑、裂纹等，由此引起的断裂称为腐蚀断裂。全面腐蚀 点腐蚀 晶间腐蚀 应力腐蚀2、刚度失效构件发生过度弹性变形引起的失效3、失稳失效 弹性失稳 非弹性失稳 4、泄漏失效
3、 5、交互失效1、单层式圆筒优点：不存在层间松动等薄弱环节，能较好地保证筒体的强度。缺点：（1）对制造设备的要求高。 （2）材料的浪费大。（3）存在较深的纵、环焊缝，不便于焊接和检验。圆筒层板包扎式：优点：（1）对加工设备的要求不高。 （2）压缩预应力可防止裂纹的扩展。过程设备设计2（3）内筒可采用不锈钢防腐。 （4）层板厚度薄，韧性好，不易发生脆性断裂。缺点：（1）包扎工序繁琐，费工费时，效率低。 （2）层板材料利用率低。层间松动问题热套式优点：（1）套合层数少，效率高，成本低。 （2）纵焊缝质量容易保证。缺点：（1）只能套合短筒，筒节间深环焊缝多。(2) 要求准确的过盈量，对筒节的制造要求高。绕板式优点：（1）机械化程度高，操作简便，材料利用率高。 （2）纵焊缝少。缺点：（1）绕板薄，不宜制造壁厚很大的容器。 （2）层间松动问题。槽形绕带式优点：（1）筒壁应力分布均匀且能承受一部分由内压 产生的轴向力。（2）机械化程度高，材料利用率高。缺点：（1）钢带成本高，公差要求严格。 （2）绕带时钢带要求严格啮合，否则无法贴紧。扁平钢带倾角错绕式特点：（1）机械化程度高，材料利用率高。 （2）整体绕制，无环焊缝。（3）带层呈网状，不会整体裂开。 （4）扁平钢带成本低，绕制方便。
