1、0阜阳职业技术学院毕 业 论 文题 目 轴类零件的数控加工设计姓 名 孔令强 所在学院 工程科技学院 专业班级 XXXXXX 学 号 XXXXXXX 指导教师 日 期 2012 年 5 月 日 1目录摘要 3绪论 4一、选择本课题的目的及意义 4二、数控机床及数控技术的应用与发展 4（一）数控机床的应用与发展 4（二）数控技术的应用与发展 5三、对课题任务的阐述 5正文 7一、零件图的加工工艺性分析 7（一）对零件的分析及毛坯的选择 7（二）设备的选择 9（三）确定零件的定位基准 .101粗基准选择原则 102精基准选择原则 103定位基准 10二 装夹方式 10三 工艺过程 121加工方法的
2、选择 122加工方案的确定 123.工序划分 134.工步的划分13四确定加工顺序及进给路线 .131零件加工必须遵守的安排原则 132进给路线 14五选择刀具 .16六切削用量的选择 .201背吃刀量的选择 202主轴转速的选择 203进给速度的选取 204进给量的选取 20七编制工艺卡 .21（一） 编写程序前的注意事项 251 编制误差 .252 误差控制 .25（二） 编写程序 .28（三） 数控仿真系统 30结论 .33参考文献 .342轴类零件的数控加工设计10级 数控技术 孔令强 摘要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统
3、制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不但发展和应用领域的扩大他对归计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势.在我国加入 WTO和对外开放进一步深化的新环境下,发展我国数控技术及装备是提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性保证.数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运
4、用,同时使对本专业有较完整的系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。选这个题目的目的是它能体现出我对所学知识的掌握程度和灵活规范的运用所学知识，在我认为要成为一名合格的在学生，以自己的的思路用所学的知识来完成一份成功的毕业设计是必不可少的。此次的毕业设计主要解决的问题是零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削加工程序的编写、机床的熟练操作。主要困难的是两次装夹中的水平 Z向长度难以保证、切削用量的参数设定 、对刀的精度 、工艺路线的制订。运用数控原理、数控工艺、
5、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合练习，能让我感触当代科学的前沿，体验数控魅力，为人们的生活带来方便，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握数控，开发数控内在潜力。关键词：数控技术；车削加工；数控加工工艺；数控编程 3绪论一、选择本课题的目的及意义目的：通过这次设计可以使我们学会对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时使对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高综合分析问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。意义： 随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业对生产效率也有相应的提高。数控
6、机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段。是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足了广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。机械工业是国民经济各部门的装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊的地位，因此国民经济各部门的生产技术水平和所取得的经济效益，在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供的机械装备的技术
7、性能、指令和可靠性。因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于典型零件数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。二、数控机床及数控技术的应用与发展（一）数控机床的应用与发展随着电子信息技术的发展世界机床已经进入了以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，4其中数控机床就是其代表机床之一。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。随着科学技术不断发展，数
8、控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下 6个方面着力研究：1）加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率；2）跟踪国际水平，使数控机床向高效高精方面发展；3）加大成套设计开发能力上求突破；4）发挥服务优势，扩大市场占有率；5）多品种制造，满足不同层次的用户的需求；6）模块化设计，缩短 开发周期，快速响应市场。数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越
9、大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。（二）数控技术的应用与发展数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。三、对课题任务的阐述5（一）零件图的加工工艺性分析；（二）确定装夹方案；（三）确定加工顺序及进给路线；（四）选择刀具；（五）切削用量的选择；（六）编制数控加
10、工工（七）编写数控加工程序6正文1、零件图的加工工艺性分析零件车削工艺分析，零件材料处理为：45 钢，调制处理 HRC2636，下面对该零件进行数控车削工艺分析。零件图（一）对零件的分析及毛坯的选择在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图 C3我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧、槽等表面组成，其中由较严格直径尺寸精度要求的如280.02mm, mm,轴线长度的精度如 50.04mm，27.50.04mm，粗糙度3.2，球面 S mm。可控制球面形状精度、30的锥度等要求。经上面的分析，我可以采
11、用一下几 点工艺措施：7（1）零件上由精度较高的尺寸数据如圆柱 280.02mm、 mm，轴向长度50.04mm、27.50.04mm，球 S mm，在加工时为了保证其尺寸精度应取其中间值分别取值为 28mm、23.005mm 长度 5mm，27.5mm，球 S29.015mm 即可。注：上述座标值是以半径值给出的。形式如（X，Z）（2）在轮廓曲线上，有四处圆弧依次相连，既过象限又改变进给方向的轮廓曲线。为了保证其轮廓曲线的准确性，我们通过计算到端部 R5mm的圆弧与直线的切点坐标为（2.922，0），与 RCmm的圆弧切点坐标为（7.791，-6.136），RC 与 SBmm 的切点坐标为（
12、11.210，-20.791），SBnmm 与 R5mm的切点为（12.271，-37.739），R5mm 与 Emm的切点坐标为（11.5，-40.406）。注：上述座标值是以半径值给出的。形式如（X，Z）。（3）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是螺纹，中段最大的直径的圆柱 28mm。右端是依次相连的圆弧，显然右端都是圆弧相连不可能装夹，所以应留在最后加工，应先装夹毛坯加工出左端螺纹及圆柱28mm。调头装夹 28mm 的圆柱加工右端圆弧，毛坯选 30120mm。8表 1 CK6140车床的主要技术参数（二）设备的选择参数 型号 CK6140加工
13、能力 床身上最大回转直径 mm 420刀架上最大回转直径 mm 200最大工件长度 mm 2000最大车削长度 mm 1870床身导轨宽度 mm 400主轴端部代号 C6主轴孔径 mm 58主轴主轴锥孔 mm 主轴转速（四段无级） r/min 27.5-220063X/Z向最小进给增量 mm 0.0005/0.001X/Z向快移速度 mm/min 4000/8000进给X向最大行程 mm 300电动刀架工位数 H4刀架刀杆截面 mm 25尾座套筒直径 m 75尾座套筒行程 150尾座尾座套筒锥孔 Morse 5电机 主电动机功率 kw 7.5机床质量 kg 1900,2000,2500 350
14、0,4500机床外形尺寸（长、宽、高） mm 1806,2091,2376，2946,3516117016009据该零件的外形是轴类零件，比较适合在车床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求。所以要想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。机床我们选用 HNC-CK6140数控系（三）确定零件的定位基准和装夹方式1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。（3）粗基准应避免重复使用。（4）选择粗基准的表面应平整，没有浇
15、口、冒口或飞边等缺陷。以便定位可靠。2精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准；（2）基准统一原则：自为基准原则，互为基准原则。3定位基准10综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上用三爪卡盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯 58mm 的棒料的轴线和左端面作为定位基准。二 装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。装夹应尽可能一次装夹加工出全部或最多的加工表面。由零件图可分析
16、，我应先装夹毛坯 30mm 的棒料的一端，夹紧其 40mm的长度加工螺纹。一直加工到零件右端的 Emm，然后将棒料卸下。装夹 28mm的圆柱表面，加工另一端的圆弧。这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加工要求。装夹图如下：加工螺纹的装夹图11加工圆弧的装夹图三 工艺过程1加工方法的选择加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顾生产效率和加工成本。在实际选择中，要结合零件形状、尺寸大小、热处理要求和现有生产条件等全面考虑。因为该零件是轴类零件，比较适合在车床上加工，又经过对零件图尺寸分析，尺寸精度比较高。如 280.02mm，29 mm，23 mm等，在
17、普通车床是难以保证其尺寸精度、表面粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。2加工方案的确定零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。该零件有两种加工方案：直接用三抓卡盘装夹、调头加工。用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀、退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第一种方案加工，能够保证其技术要 求。123工序划分（1）按零件的装夹定位方式划分；（2）按粗、精加工划分工序；（3）按所用的刀具划分工序。由于零件需要调头加工，如果按粗、精加工划分工序。在调头加工前后各有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；如果按所用的刀具划分工序，刀
18、具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同一把刀的两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序；只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每一次装夹为一道工序。该零件只需调头前、后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证各尺寸精度及表面粗糙度。4工步的划分因为每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩；这里选用加工不同的表面来划分工序就比较容易：车削螺纹端的工歩为:90外圆车刀平端面右端面外圆车刀车削 1.545的倒角，2025mm端面 28mm圆柱 28mm30的锥
19、台面22 10mm02.1-切槽刀切槽 51.5mm外螺纹车刀车削 M201.5mm。车削圆弧端的工歩为：90外圆车刀平端面右端面外圆车刀圆弧 R5mm圆弧R16mm球 28 mm 圆弧 R5mm22 5mm 切槽刀切槽 51.5mm03. 02.1-四 确定加工顺序及进给路线1零件加工必须遵守的安排原则13（1）基面先行 工面基准为后刀面的加工提供基准面，所以应该先平左端面作为基准面；（2）先主后次 所加工的表面均为重要表面所以按照从左到有的顺序；（3）先粗后精 削去大部分的金属余量再进行成型切削，保证零件的尺寸要求和质量要求；（4）先面后孔 工零件左端面，再加工零件内孔综上所述，加工顺序为
20、：平左端面至 粗车外圆至 加工内孔至 精车轮廓至 粗精车螺纹至粗车外圆 至 切槽 至 车削圆弧 至 切槽至 精车轮廓2进给路线在数控加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使数值计算简单，以减少编程工作量；（3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空行程时间。（4）确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定一次走刀，还是多次走刀来完成所有加工表面，具体综合上面进给线的特点再根据具体零件具体分析，我确定该零件的进给路线有两步如下图所示：14零件
21、轮廓第一步: 车削带有的螺纹的一端，从右到左先粗车外形 Dmmm、28mm、Emm 到槽50.04mm的左端面处后，精车外形路线统粗车一样，再换刀切削 51.5mm的槽，最后再换刀切削螺纹。如图螺纹加工路线。螺纹加工路线第二步: 车削带有圆弧的一端，从右到左先粗车外形 R5mm、RCmm、Bmm 到 Emm 后2mm后精车外形路线同粗车一样。最后切削 50.04mm的槽。如图螺纹加工路线。15圆弧加工路线 五 选择刀具刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相经，
22、数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度高、红硬性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便，能适应高速和大切削用量切削。选刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。接合零件轮廓相对还是较复杂，数控车刀16各类车刀刀刃17外圆车刀的组成具体选刀如下：1 平端面可选用 90WC-Co的硬质合金外圆车刀，粗车、精车及在这里我选择一把硬质合金右端面外圆车刀，为防止在进行圆弧切削时刀具的副后刀面与工件轮廓表面发生干涉（可用作图法检验），副偏角应选择 Kr大一点的，取 Kr=40右端面外圆车刀的材料选择及 Kr值这里分别下表18硬质合金 工件材料刀具材料楔角 后角 主偏角 刃倾角
23、 副偏角 副后角 刀尖圆弧半径低碳钢（A3）YT5YT1520 30 5 10 4590 05 6 10 68 0.21中碳钢45钢正火YT5YT1515 20 5 8 4590 -55 6 10 46 0.21中碳钢45钢调制YT15YT3010 15 5 8 4590 -55 6 10 45 0.21合金钢40Gr正火YT5YT1514 20 6 8 4590 -50 6 10 45 0.21合金钢40调制YT15YT3010 14 5 8 4590 -50 6 10 45 0.21钢锻件45钢40GrYT5YT1510 14 5 7 4590 -50 6 10 46 11.5不锈钢 YG
24、6YA615 30 6 8 4590 -50 6 10 67 0.21淬火钢 YT20YA6-5-15 812 4575 -5-1568 68 122.切槽时由于零件中槽宽 50.04mm，一般都选刀宽 4mm,刀杆 2525mm材料为高速钢 W18CrV4R的切断刀，切槽时选用 4mm 刀宽即可。19断削槽宽度断削槽宽 L bn进给量 f/mmr 1背吃刀量 a /mmp低碳钢、中碳钢 合金钢、工具钢0.30.50.30.50.30.61325363.23.53.54.04.55.02.83.03.03.23.23.53、切螺纹时为了保证其螺纹刀的强度这里选用 W18CrV4R高速金 60外
25、螺纹车刀，为了保证螺纹牙深，刀尖应小于轮廓最小圆弧半径 R，R=0.150.2mm。刀具表如表所示：产品名称或代号考试件 零件名称 轴类零件 零件图号GDSKC020107序号 刀具号刀具规格名称数量 加工表面 备注1 T0190硬质合金外圆车刀 1 平端面、粗车轮廓 右偏刀2 T02 右端面外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀3 T03 高速钢切槽刀 1 切槽 4 T0460高速钢外螺纹车刀 1 车削螺纹 编制 陈谦 审核 批准 共 1页 第 1页六 切削用量的选择切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。2
26、0合理选择切削用量的原则是：粗加工是，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；精加工进，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。1背吃刀量的选择零件轮廓粗车循环时选 ap=2mm，精加工时选 ap=0.2mm，螺纹粗车时选 ap=0.4mm，逐刀减少粗车 4次后，精车时选 ap=0.1mm。这里粗车 ap值、精车 ap值都是机械制造技术一书。2主轴转速的选择粗车直线和圆弧时 n=800r/min，精车时 n=1500r/min，切槽时 n=600r/min，切螺纹时n=300r/min，精车时选 n=300r/mi
27、n。粗车和精车的主轴转速的选取都是根据平时上课所讲的及前人的实践经验所给定的。3进给速度的选择粗车直线、圆弧时选 F=150mm/min，精车时选 F=50mm/min，切槽时选 F=8mm/min，粗车螺纹时选 F=100mm/min，精车时选 F=50mm/min。参照数控加工与编程一书。4进给量的选取在粗车碳素钢材料时根据附表 9，刀杆的尺寸为 1625mm、a =2.5mm，及工件的直p径为 55mm，f=0.5mm-0.7mm/r 。综上所述，零件的数控车削工艺分析的内容，并将其填入在表 8-1 所示的数控工艺卡上。工艺卡片上其主要内容有：工步分析、工步内容、各工步所用的主轴转速、刀
28、具及进给速度。七 编制工艺卡21数控车削加工工艺卡片产品名称及代号零件名称 零件图号单位名称阜阳职业技术学院 考试件 轴类零件GDSKC020107工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间001 三抓卡盘 华中数控 CK6140 数控实训基地工步号 工步内容 刀具号刀具规格/mm主轴转速/（rmin-1）进给速度/（mmmin-1） 背吃刀量/mm 备注1对刀、平端面及试切外圆 T01 2525 500 50 手动2从右至左粗车轮廓T02 2525 800 150 2 自动3从右至左精车轮廓T02 2525 1000 50 02 自动4 切槽 T03 2525 800 8 1.5 min/r
29、 自动5 粗车螺纹 T04 2525 300 自动6 精车螺纹 T04 2525 300 22数控车削加工工序卡片产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号阜阳职业技术学院 数控加工工艺卡45钢 GDSKC020107工序号程序编号夹具名称 夹具编号 HNC-6140 车间001 三抓卡盘 工步号 工步内容 加工面 刀具号 刀具规格/mm主轴转速/(r/min）进给速度/（mm/min)背吃刀量/mm备注1对刀平端面及试切 30mmr外圆 毛坯表面 T01 2525 500 手动2 粗车倒角 1.545mm 倒角面 2525 800 150 2 自动2 粗车 MD25mm D 的圆柱面 T02
30、2525 800 150 2 自动3 粗车 28mm 的端面 28 的端面 T02 2525 800 150 2 自动4粗车 2813.169mm 的圆柱表面28 的圆柱表面 T02 2525 800 150 2 自动5 粗车 30的锥面 30锥面 T02 2525 800 150 2 自动6 粗车 E10mmE 的外圆柱表面 T02 2525 800 150 2 自动7 精车倒角 1.545mm 倒角面 T02 2525 1000 50 0.2 自动8 精车 MD25mm D 的圆柱面 T02 2525 1000 50 0.2 自动9 精车 28mm 的端面 28 的端面 T02 2525
31、1000 50 0.2 自动10精车 2813.169mm 的圆柱表面28 的圆柱表面 T02 2525 1000 50 0.2 自动11 精车 30的锥面 30锥面 T02 2525 1000 50 0.2 自动12 精车 E10mmE 的外圆柱表面 T02 2525 1000 50 0.2 自动13 切槽 51.5mm18 的外圆柱表面 T03 2525 800 8 自动14 粗车 MD1.5mmMD1.5 螺纹面 T04 2525 300 50 自动15 精车 MD1.5mmMD1.5 螺纹面 T04 2525 300 50 自动002 1 平右端面 右端面 T01 2525 800 5
32、0 2 手动2 粗车 R5mm的圆弧 R5的曲面 T02 2525 800 150 2 自动3 粗车 RCmm 的圆弧 RC 的曲面 T02 2525 800 150 2 自动4 粗车 SBmm 的球面车 SB 的球面 T02 2525 800 150 2 自动235 粗车 R5mm的圆弧 R5的曲面 T02 2525 800 150 2 自动6 粗车 E4.406mm E 的圆柱面 T02 2525 800 150 2 自动7 精车 R5mm的圆弧 R5的曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动8 精车 RCmm 的圆弧 RC 的曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自
33、动9 精车 SBmm 的球面 SB 的球面 T02 2525 1000 50 0.2 自动10 精车 R5mm的圆弧 R5的曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动11 精车 E4.406mm E 的圆柱面 T02 2525 1000 50 0.2 自动12 切槽 50.04mmA 的圆柱表面 T03 2525 800 8 自动编制 审核 批准 共 页 第 1 页（一）编写工艺卡前的注意事项241编程误差编程阶段的误差是不可避免的，误差来源主要有三种形式：近似计算误差、插补误差、尺寸圆整误差，直接影响加工尺寸精度，本次加工主要误差是计算误差与圆弧相切的切点坐标及未知交点坐标值。我们
34、是经过笔算的数值，存在着较大的误差。2误差控制为了尽可能的减少笔算误差，我们采取在 AutoCAD上按其尺寸精度绘出零件图，再利用“工具” “查询” “点坐标”捕捉各圆弧切点坐标，其精度达到 0.001级，这样能有效地将误差控制在（0.10.2）倍的零件公差值内。常用 G指令代码功能表零件来调参 数控车床 G功能指令（HNC- 22T）25代码 组 意义 代码 组 意义 代码 组 意义*G00 01 快速点定位 G28 00 回参考点 G52 00 局部坐标系设定G01 直线插补 G29 参考点返回 G53 机床坐标系编程11G02 顺圆插补 *G40 09 刀径补偿取消 *G54G59G03
35、 逆圆插补 G41 刀径左补偿工件坐标系 16 选择G33 螺纹切削 G42 刀径右补偿 G92 工件坐标系设定G04 00 暂停延时 G43 10 刀长正补偿 G65 00 宏指令调用G07 16 虚轴设定 G44 *G11 07 单段允许 *G49 G12 单段禁止 *G50 04 *G17 02 XY 加工平面 G51 G18 ZX 加工平面 G24 03 G19 YZ 加工平面 *G25 G20 08 英制单位 G68 05 注：表内 00组为非模态代码；只在本程序内有效。其他组为模态指令，一次制定后持续有效，直到被其他组其他代码所取代。标有*的 G代码为数控系统通电启动后的默认状态。
36、常用 M指令代码功能表常用 M指令代码26代码 组别 意义 代码 组别 意义 代码 组别 意义M00 00程序暂停 M06 00 自动换刀 M19 主轴准停M01 00条件暂停 M07 开切削液 M30 00程序结束并返回M02 程序结束 M08 开切削液 M60 00 更换工件M03主轴正转 M09b关切削液 M98 00 子程序调用M04主轴反转 M10 夹紧 M99 00 子程序返回M05a主轴停转 M11c松开 注：表内 00组为非模态代码；其余为模态代码，同驵可相互取代。作用时间为“”号者,表示该指令功能在程序段指令运动完成后开始作用；为“# ”号者，则表示该指令功能与程序段指令运动
37、同时开始。（二）程序编制程序段号 程序内容 程序注释27001 %0001 ；程序起始行N01 T0101 ；右端面外圆车刀N02 M03S800 ；主轴正转N03 G00X35Z3 ；循环起点N04 M08 ；开切削液N05 G71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 ；粗车轮廓N06 G00X18Z3S1000 ；快速定位N07 G01Z0F50 ；精车起点N08 X21Z-1.5 ；精车倒角N09 Z-25 ；精车 21 的外圆N10 X28 ；精车 28 的端面N11 Z-38.169 ；28 的外圆表N12 X23.05Z-47.5 ；30的锥面N13 G01W-10 ；E
38、的外圆面N14 G00X100 ；退刀快速定位N15 Z100 ；退刀快速定位N16 T0202 ；换切槽刀N17 G00X32Z-25 ；快速定位N18 G01X18F10 ；切槽至 18N20 G04P3 ；暂停修光N21 G00X25 ；快速定位N22 W1.5 ；快速定位N23 G01X21 ；倒角起点N24 X18W-1.5 ；倒角 1.5N25 G04P3 ；暂停修光N26 G00X100 ；退刀快速定位N27 Z100 ；退刀快速定位N28 T0303 ；换外螺纹车刀N29 G00X30Z3S300 ；车螺纹循环起点N30 G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974
39、U0.32V0.16Q0.5F1.5 ；车螺纹N31 G00X100Z100 ；退刀快速定位N32 M09 ；关切削液N33 M05 ；主轴停转N34 M30 ；程序结束并返回002 %0001 N01 T0101 ；右端面外圆车刀N02 M03S800 ；主轴正转N03 G00X30Z3 ；循环起点N04 M08 ；开切削液N05 G71UI1R2P06Q12E0.2F200 ；粗车轮廓N06 G00X5.844Z3S1000 ；快速定位N07 G01Z0F80 ；精车起点28N08 G03X15.582Z-6.136R5 ；精车 R5的圆弧N09 G02X22.420Z-20791R17
40、；精车 R17的圆弧N10 G03X24.542Z-37.739R14.508 ；精车 29 的圆弧N11 G02X23.05Z-40.406R5 ；精车 R5的圆弧N12 G01Z-44 ；E 的外圆面N13 G000X100 ；退刀快速定N14 Z100 ；退刀快速定位N15 T0202 ；换切槽刀N16 G00X35Z-46.5 ；快速定位N17 G01X19F10 ；切槽至 19N18 G04P3 ；暂停修光N19 G00X35 ；退刀N20 Z-47.5 ；快速定位N21 G01X19 ；切槽至 19N22 G04P3 ；暂停修光N23 G00X100 ；退刀N24 Z100 ；退刀N25 M09 ；关切削液N26 M05 ；主轴停转N27 M30 ；程序结束并返回（三） 数控仿真系统29数控加工程序编制好后将其输入数控车床，然后对刀，在将机床锁住进行程序校验，仔细观察其模拟加工路线是否有干涉、过切、出错等现象，若有应及时对程序错误处进行修改，修改后保存，再次调出修改后的程序进行校验，直到程序万无一失，没有任何错误的情况下方可进行自动加工。注：这个环节是必不可少的，否则会发生打刀等损坏机床其它部件的情况，直接影响机床的加工精度及寿命，更严重的是存在人身安全隐患。华中数控机床面板操作
