1、1四川省富邦钒钛制动鼓有限公司1000 万件载货汽车钒钛制动鼓项目环境影响评价报告2（一）建设工程概况 1.建设项目的地点及相关背景四川省富邦钒钛制动鼓有限公司是一家集科工贸为一体的大型钒钛汽车制动鼓生产企业，是攀枝花市高新技术企业攀科发（2008）44 号，PKG2008A002。公司与重庆大学合作研发的钒钛汽车制动鼓产品，是利用攀枝花市独有的含天然钒钛的铁矿资源而开发出来的新一代汽车制动鼓，是采用钒钛铁水直接铸造生产的重型载重汽车钒钛制动鼓。四川省富邦钒钛制动鼓有限公司拟投资 481360 万元，在攀枝花市仁和区南山经济开发区（迤资片区） ，征地 2000 亩，建设 1000 万件载货汽车
2、钒钛制动鼓项目。项目经四川省发展和改革委员会企业投资项目备案通知书 （备案号：川投资备5100000100409010012 号）确认项目属于产业政策鼓励类，准予项目备案。2.建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资项目拟分期两期建设实施，分期实施分期验收。一期达到年产钒钛制动鼓 500 万件/年；二期再建设年产钒钛制动鼓 500 万件/年。全厂最终达到 1000 万件/年的钒钛制动鼓生产能力。项目主要建设内容有钒钛制动鼓全自动化静压造型生产线、数字加工中心以及为项目提供铸造含钒铁水所需配套建设的 180m2 烧结机 1 座（年产烧结矿168 万吨） 、10m 2 竖炉球团 2
3、 座（年产球团矿 64 万吨） 、600m 3 高炉 2 座（年产铸造用含钒铁水 120 万吨）和综合渣场（总库容 253.24 万 m3） 。最终形成 1000 万件/ 年载货汽车钒钛制动鼓的生产能力。3.建设项目选址选线方案比选，与法律法规、政策、规划和规划环评的相符性（1）项目选址合理性本项目选址于攀枝花市仁和区南山经济开发区迤资片区内。区域主导风向为东南风。区域内主要居民集中点为项目东南侧的迤资村，不在本项目主导风向的下风向，受到本项目环境影响的几率较小。项目主导风向上风向的西北面主要是攀枝花市钒钛产业园区，园区内现主要是三类工业企业，综合服务区（含商业、金融保险、贸易咨询、展览、科研
4、广场用地等商务设施）布置在园区西端，远离本项目，且在本项目的3侧风向上，与本项目从环境角度是相容的。再北面为距离本项目最近的居民集中点金江镇（本项目侧下风向），距离本项目直线距离超过 10km，受到本项目的影响较小。攀枝花市机场位于本项目西北面 11km，机场海拔高程 1900m，与本项目（1160m）有超过 740m 的高差。本项目最高排气筒为烧结工序机头脱硫废气排气筒（ 100m），因此，本项目外排废气对机场影响很小。本项目近距离 200m 范围内只有东面、北面和南面少量居民，受本项目建设影响的居民人数较少。项目区域内分布有 2 条地表水系，分别是位于本项目东面 200m 的金沙江和项目南
5、面 200m 的干龙滩沟（迤资河）。项目无生产、生活废水外排，不会对区域地表水水体质量造成影响。本项目将分别以球团、烧结、高炉和渣场为中心划定了卫生防护距离和大气防护距离，对该范围的居民实施搬迁后，项目将不会对近距离范围内居民造成明显影响。根据铁路运输安全保护条例（2004）：“第十七条 任何单位和个人不得在铁路线路两侧距路堤坡脚、路堑坡顶、铁路桥梁外侧 200 米范围内，或者铁路车站及周围 200 米范围内，及铁路隧道上方中心线两侧各 200 米范围内，建造、设立生产、加工、储存和销售易燃、易爆或者放射性物品等危险物品的场所、仓库。但是，根据国家有关规定设立的为铁路运输工具补充燃料的设施及办
6、理危险货物运输的除外。”本项目生产汽车制动鼓，生产过程中产生和使用涉及的易燃、易爆物质为高炉煤气，主要工序为烧结工序、球团工序和高炉工序。根据项目总平面布置图，靠近成昆铁路线布置的铸造车间和仓库，不使用高炉煤气。距离铁路最近的高炉煤气使用使用工序为球团工序，该工序布置于厂区北部，距离成昆铁路线的最近直线距离为 250m，因此是满足铁路运输安全保护条例（2004）的相关要求。本项目建设高炉渣堆渣场，占地面积 12.77ha。满足一般工业固体废物贮存 处置场污染控制标准（GB 18599-2001）的相关要求。本项目位于攀枝花市仁和区南山经济开发区迤资片区内，根据已批复的区域环评报告。园区规划的均
7、为二、三类工业企业。项目球团工序为距离成昆铁路线最近生产工序，最近直线距离为 250m。但本项目所处高程高于成昆铁路线 50m，且靠近铁路线一侧均布置的为机械加工及仓储设施，因此，项目建设与区域景观是相容的。4综上分析，项目拟建地周围均为规划的工业用地，项目采取合理有效的环保措施和合理布局，控制污染物的排放，确保厂界无组织排放达标，杜绝废水外排，项目拟选址符合铁路运输安全保护条例（2004） 的相关要求。在此基础上从环保角度分析，本项目选址从环保角度是可行。（2） 产业政策符合性项目主要建设内容为 1000 万件钒钛制动鼓全自动化静压造型生产线、1000 万件钒钛制动鼓数字加工中心。及为铸造提
8、供含钒铁水所需配套建设的 180m2 烧结机 1 座（年产烧结矿 168 万吨） 、10m 2 竖炉球团 2 座（年产球团矿 64 万吨）和 600m3 高炉 2座（年产铸造用含钒铁水 120 万吨） 。根据四川省发展和改革委员会企业投资项目备案通知书 （备案号：川投资备5100000100409010012 号）确认项目属于产业政策鼓励类，准予项目备案。因此，项目是符合国家产业政策的。（3）规划符合性根据攀枝花市规划和建设局出具的关于圣达富邦公司钒钛制动毂项目拟选址意见的函（攀规建函2010201 号）、攀枝花市仁和区城乡建设局出具的关于圣达富邦公司钒钛制动毂项目园区 2000 亩用地范围内
9、二类工业用地调整为三类工业用地的批复（攀仁建2010151 号）和园区管委会出具的项目符合园区规划，准许入园建设的说明。项目符合行业规划、四川省工业规划、环境保护规划、攀枝花市战略规划和园区规划等相关规划的要求。（二）建设项目周围环境现状1.建设项目所在地的环境现状（1）地表水环境现状根据地表水环境现状监测结果及评价结果表明：DO、pH、石油类、氨氮、CODCr、BOD 5、挥发酚、Cl-、Cr 6+、Pb、Cd、V、Ti、Zn、Cu 的单项指数小于均 1，达到地表水环境质量标准（GB3838-2002）三类标准。区域地表水质量良好。（2）地下水环境现状地下水环境现状监测结果及评价结果表明：其
10、余监测因子单项指数小于均 1。区域地下水现状能达到地下水质量标准（GB/T14848-93 ）类标准。区域地下水质量较好。5（3）环境空气现状各监测点 TSP、PM 10、CO 日平均单项指数均小于 1；SO 2、NO 2、CO 、二甲苯的小时平均单项指数也均小于 1。由此可见，项目地附近环境空气能达到环境空气质量标准（GB3095-1996）中二级标准。区域环境质量一般。（4）声环境现状监测期间各监测点昼（夜）间噪声值均满足工业企业厂界噪声标准（GB 123482008）3 类标准和声环境质量标准3 类标准。评价区域声环境质量现状较好。2.建设项目环境影响评价范围（1）施工期拟建场地及其边界
11、外 200 米以内的区域。（2）营运期营运期评价范围见表。 表 2-1 营运期评价范围环境要素 评 价 范 围地表水环境 项目排污口上游 500m 至下游 8.5km 范围河段环境空气 项目边界外 8km 范围内的区域。声 环 境 场界外 200m 范围内区域。（三）建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果1.建设项目的主要污染物类型、排放浓度、排放量、处理方式、排放方式和途径及其达标排放情况，对生态影响的途径、方式和范围（1）废气产生及排放1）烧结.原料准备系统除尘：针对配料系统多点产生的粉尘，原料系统中转运站、各粉矿卸料点产生的粉尘采用密闭罩设施收集后送静电除尘器进行净化，捕集率95，
12、净化效率99%，粉尘排放浓度低于 50mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。对燃料破碎室产生的煤尘，由于其具有爆炸性危险，因此设计考虑采用防爆型除6尘器。对焦炭破碎、筛分及溶剂破碎产尘点烟粉尘经密闭设施收集后送静电除尘器进行净化后，外排。捕集率95，净化效率99%，粉尘排放浓度低于 50mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。.烧结机头烟气除尘、脱硫：烧结烟气脱硫采用石灰石石膏法烟气脱硫。排放浓度控制在二氧化硫小于等于 200mg/Nm3、烟粉尘小于等于 50mg/Nm3。满足钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB 28662-2012）表 2 要求。
13、 烧结机尾烟气烧结机尾卸矿段、破碎、筛分、返矿等过程中各产尘点产生的废气设置大容积密闭罩，密闭罩延伸至真空箱总长的 1/2 部位，捕集率 98。经过密闭设施捕集后，送静电除尘器除尘，除尘效率 99%，粉尘排放浓度低于 50mg/m3。污染物排放符合钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB 28662-2012）表 2 要求。 成品系统除尘对烧结矿在破碎、筛分整粒、转运过程中产生的大量含尘废气，各产尘点废气过密闭设施捕集后，并入烧结极尾除尘系统，污染物排放符合钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB 28662-2012）表 2 要求。本项目环式冷却机，热烧结矿冷却前温度约 800，冷却后烧
14、结矿温度100，热烟气经多管旋风除尘器净化处理后(粉尘浓度30mg/m 3)，除尘效率 96，进入配套余热锅炉回收热量，废热烟气再返回冷却机作为冷却介质循环使用。脱 硫 剂 储 仓 、 脱 硫 灰 渣 仓 除 尘 系 统 ： 脱 硫 剂 储 仓 、 脱 硫 灰 渣 仓 在受料、卸灰时产生粉尘。分别在仓顶上部设置布袋除尘器一套，每套废气量约 0.44 万 m3/h，含尘废气经 净 化 处 理 后 粉 尘 达 标 排 放 。 净化效率90%，粉尘排放浓度低于50mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。生 石 灰 消 化 除 尘 系 统 ： 生石灰加水消化时产生粉尘，粉尘浓度约 6
15、g/Nm3，两台生石灰消化装置各设置一套 1000 湿式泡沫除尘器，每套系统风量 1.5 万 m3/h。净化效率99%，粉尘排放浓度低于 60mg/Nm3。污染物排放符合大气污染物综合排放标准的要求。无组织排放：本项目设置袋式除尘器，对全工序各个产生点的烟粉尘进行了收集。各烟粉尘收集工段未收集到的烟气产生无组织排放，排放速率为 5.06kg/h。本项7目采取了对各产尘点设立烟气收集系统，提高捕集率；加强对二次污染的防治，如对除尘灰输送设备应采用密封性好、耐磨性强、故障率低、适合输送烧结粉尘的埋刮板输送机，将粉尘输送入密闭贮灰仓。除尘灰装车前进行加湿处理，用罐车运送。采取以上无组织排放控制措施后
16、，项目无组织排放量大大减少。（2）球团原料准备除尘系统由精矿准备室、膨润土卸料室、灰尘矿槽及转运站的各产尘点，合并为个集中除尘系统，系统总抽风量 L=58000m3/h，气体初始含尘浓度 35g/m 3，净化后的废气由 25m 高、出口直径 0.4m 的烟囱排放，排放浓度低于标准限值 100mg/m3。.竖炉除尘系统本方案选用湿法涡轮增压湍流传质脱硫工艺，石灰浆液作为脱硫剂，循环使用，脱硫产物可生产石膏；配置高效水淋热交换降温预处理器，惯性凝并原理脱水等技术，将处理的烟气温度和湿度降至脱硫吸收的最佳状态，从而降低设备占有空间和系统运行费用，并保证系统稳定达标和安全运行。主体和关键设备采用超低碳
17、不锈钢(316L)，非主体设备及配套设备采用 Q235-A 材质，用鳞片玻璃钢作内防腐处理。成品矿槽、返矿转运站除尘系统由成品矿槽及转运站的各产尘点，均设置抽尘罩，采用长袋低压脉冲袋式除尘系统除尘，系统总抽风量 L=33000m3/h。干燥机排气系统进厂精矿含水量在 10%左右，类比川威钢铁集团已建成的竖炉球团车间的干燥机烟气排放监测数据，粉尘排放浓度小于 150mg/Nm3，低于工业炉窑大气污染物排放标准中规定的干燥炉窑 200mg/Nm3 的限值。本项目干燥机采用自然排气装置，排除生产中产生的热湿气体，排气筒高 35m。粉尘处理袋式脉冲除尘器收集的粉尘用螺旋输送机集中，经气力输送至工艺灰尘
18、矿槽回收利用。气力输送泵采用 V=2m3 仓式泵，压缩空气耗量 20m3min，气压P=O.5O.7kPa；膨润土卸料布袋除尘机组设于膨润土料仓上，收集的膨润土直接卸至8膨润土料仓内（3）高炉.矿槽及上料粉尘矿槽上通风槽、槽下振动筛卸料、筛下物卸料、中间矿槽卸料、称量斗，矿石、焦炭材皮带卸料点、上料系统的皮带转运以及炉顶上料等处产生大量的粉尘，污染排放运行时间约 3500h。粉尘成分和原料成分基本相同。物料在转运、筛分过程中的废气含尘浓度为 0.53g/Nm3，在物料卸料、振动筛分过程中的含尘浓度在 45g/Nm3。物料湿度对含尘浓度影响很大。槽上贮仓采用仓顶抽风，卸料点、称量斗、振动筛、皮带
19、输送机、转运点以及炉顶上料采取密闭抽风措施。对高炉矿槽及炉顶上料粉尘设置一套袋式除尘器进行除尘，系统抽风量9104Nm3/h，粉尘捕集率大于 98%，净化效率 99%，净化后粉尘排放浓度小于30mg/Nm3，经大于 20m 高排气筒排放，能达到 工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）二级标准要求。.煤粉制备及喷吹粉尘高炉喷吹煤粉经破碎室破碎，磨机磨成粉，经管道送入高效脉冲布袋收粉器收集，布袋收粉器既是生产工艺上的煤粉收集器，也是环保要求上的除尘器。布袋采用防静电滤料，并采用静电接地等防火、防爆安全措施。在磨煤机入口，出口，煤粉仓内设置 O2 含量的监测装置，严格控制其氧含量，当系
20、统中含氧量达 10%时，自动报警，达12%时自动充氮并停机。煤粉的破碎以及喷吹均将产生粉尘，产生浓度10g/m 3，污染排放运行时间约3500h。采用高效脉冲布袋收粉器收集净化，除尘抽风量约 4.8104Nm3/h，净化效率约为 99.7%以上，外排粉尘浓度控制小于 30mg/m3，经大于 15m 高排气筒排放。能达到大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）二级标准。 高炉出铁场废气高炉出铁口、出渣口、铁水沟、渣沟、铁水罐、开堵铁渣口等的时候都将产生大量的烟尘，其主要成份为氧化铁，另外有少量 SO2。每生产 1 吨铁水约产生 2.5kg 烟尘。高炉每天出铁次数 1012 次，每次出铁
21、以及开堵铁渣口的时间约 50min，因此出铁厂9运行时间约 3500h/a。高炉烟气又分为一次烟尘和二次烟尘，其中一次烟尘是指正常出铁时各污染点产生的烟尘，约占总烟尘量的 87%；二次烟尘是开堵铁口时产生的烟尘，约站总烟尘量的 13%。本项目对出铁口、出渣口采取侧吸加顶吸的烟气捕集方式进行两次除尘，铁水沟和渣沟加盖抽风，铁水罐采用顶吸罩抽风捕集。本项目两次烟尘除尘共设计抽风量为 50104Nm3/h，粉尘捕集率大于 90%，采用袋式除尘器，净化效率 99%。净化后粉尘排放浓度小于 25mg/Nm3，经 25m 排气筒排放，可达到炼铁工业大气污染物排放标准（GB 28663-2012）表 2 标
22、准要求。高炉煤气高炉炼铁煤气产生量为 20002400Nm 3/t铁，本项目每座高炉煤气产生量约120000Nm3/h，煤气主要成分为烟尘、CO、CO 2、 N2、H 2 等，发热值为高炉煤气发热值 28003500KJ/m 3，具有回收价值，因此拟采用重力将煤气中粉尘浓度降低至810g/m3，再进入二级布袋除尘器（滤袋材质宜选用芳纶-玻纤复合针刺毡）净化，净化后煤气含尘浓度5mg/m 3。最终将煤气送给用气单位综合利用。煤气除高炉系统热风炉自用外，剩余煤气送烧结、球团和煤气发电综合利用。高炉煤气放散为稳定管网压力和高炉投产时高炉煤气放散，设一套煤气放散装置，高炉煤气放散采用点火放散，降低对大
23、气的污染。随着装备技术的提高，高炉煤气发散率通常可控制在低于 0.5%，本项目煤气放散率按 0.3计算。煤气放散量约 2.85107Nm3/a，点火燃烧后经直径 1.6m，高 70m 烟囱排放。热风炉烟气根据可研设计，本项目每座高炉热风炉用高炉煤气量约 60000Nm3/h。高炉热风炉烟气产生量约 94000101000Nm 3/h。烟气中主要污染为烟尘、 SO2、NO 2，经过 60m高烟囱排放，可达到工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996 ）二级标准要求。无组织排放本项目无组织排放主要分为矿槽和出铁场未捕集粉尘，通过对矿槽和出铁场等设置捕集罩和净化设施后，将有效降低高炉粉尘的无
24、组织排放。10出铁场无组织排放：按烟尘捕集率 90%计算，该高炉出铁场无组织排放烟尘量约6kg/h。根据炼铁生产不同作业环境粉尘浓度测试结果统计，出铁场渣罐位岗位粉尘浓度最高，达到 15.62mg/m3，出铁口、出渣口和铁罐位分别为 5.64 mg/m3、4.88 mg/m3、8.33 mg/m 3，因此本项目高炉出铁场无组织排放浓度小于 16 mg/m3。矿槽无组织排放：矿槽粉尘无组织排放估算为 8kg/h。根据炼铁生产不同作业环境粉尘浓度测试结果统计，烧结矿振动筛岗位粉尘浓度最高，达到 17.5mg/m3，其余岗位粉尘均不超过 10 mg/m3，因此本项目高炉矿槽工序无组织排放浓度小于 1
25、8 mg/m3。燃气锅炉烟气（高炉煤气发电）本项目产生的高炉煤气除放散 0.5%外，其余全部回收利用，其中部分用于高炉热风炉、烧结余热和点火，剩余的高炉煤气全部用于燃气锅炉产蒸汽发电。根据煤气平衡计算，剩余的高炉煤气量约 55440104 Nm3/a（ 70000 Nm3/h）。煤气燃烧烟气产生量约 11.57104 Nm3/h，主要污染为烟尘、 SO2、NO 2，经过 15m 高烟囱排放，可达到锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2001）燃气锅炉 时段要求。（4）造型工序中频电炉本项目配备 5 吨中频电炉 16 座对高炉铁水进行保温及调成分。每 4 座保温电炉设一套全密闭集气罩将烟气收
26、集后（密闭罩炉门只在中频电炉添加铁合金、调整铁水成分时打开，其他时候关闭），送袋式除尘器净化。每套系统处理风量为 160000 Nm3/h，烟气中烟（粉）尘浓度为20 mg/ Nm3，满足大气污染物综合排放标准要求。皮带输送机、落砂机和皮带转卸点粉尘本项目皮带输送机、落砂机和皮带转卸点粉尘在运行工程中将产生粉尘。对各产尘点设密闭罩抽风系统，将粉尘收集后，送一台袋式除尘器净化，处理风力50000m3/h，排放浓度为 30mg/Nm3，满足大气污染物综合排放标准要求。每条造型线配备除尘净化系统一套，整个工序配备 4 套袋式除尘系统。抛丸机粉尘本项目配备两台吊链积放式抛丸清理机对浇注的铸件进行表面处理，抛丸机自带粉尘净化设备（布袋除尘），净化后的烟气经 15m 排气筒外排，每台抛丸机处理风量
