1、1中华人民共和国铁道部铁 路 货 车 厂 修 规 程2铁道部文件铁运（2002）72 号关于重新印发铁路货车厂修规程的通知各铁路局，齐车（集团）公司，哈尔滨、二七、石家庄、武昌、江岸、西安、贵阳、铜陵、广州车辆厂、沈阳、太原、戚墅堰、柳州机车车辆厂及部驻上述局、厂车辆验收室：为适应铁路运输发展和铁路货车新技术推广使用的需要，进一步提高货车厂修质量，保证运输安全，铁道部重新制定了铁路货车重新规程，现予印发（单行本另发 ），自 2003 年 1 月 1 日起施行，铁辆（1993）4 号文件印发的铁路货车重新规程同时废止。为贯彻好新规程，特额做如下要求：1.要做好执行新规程的各项准备工作，组织有关职
2、工认真学习新规程，2002 年底前对各工种、岗位进行新规程的理论考试，并按新规程组织试修。2.根据新规程重新编制工艺技术文件，调整生产组织和生产工艺，保证新规程顺利贯彻实施。3.要认真做好执行新规程后检修工时，材料消费和检修装备等变化的原始资料统计， 进行综合经济分析，有关分析结果及执行新规程后的情况和意见于 2003 年 3 月 31 日前报运输局装备部。4.对滑动轴承及其轮对等旧型配件的检修，如新规程中未做规定，仍按原规程及有关规定执行。新规程中检修周期与原规定不一致的，仍按现车标记扣修，在 车辆厂、段修时按新规程的规定修改。二二年十月十日3目 录1.总则-3 2.综合要求-9 3.车体-
3、104.车钩缓冲装置-345.转向架-496.轮对与滚动轴承-697.制动装置-748.车号自动识别标签-889.油漆与标记-9010.落成要求-9811.技术改造-103附件一 术语解释-104附件二 技术改造项目-106附件三 必换配件目录-108附件四 微机控制单车试验器校验规定-110附件五 部分配件供货技术条件及规格-111附件六 支撑座及支撑座、侧架、连接板间焊缝焊修技术条件-132附件七 车辆圆柱螺旋弹簧检修技术条件-133附件八 工厂、车辆段简称及代号表-14041总 则1.1 铁路货车是铁路运输的重要装备,是完成铁路货运任务的物质基础。货车厂修须贯彻确保行车安全和为运输服务的
4、方针。货车厂修的任务在于恢复货车的基本性能。近年来，随着铁路运输提速、重载的发展，老、旧型车辆及其零部件被逐步淘汰，新 车种、车型不断开发和应用，新技术、新工艺被广泛使用， 为了统 一厂修技术要求和质量标准，根据货车的实际状况及厂修技术水平和今后发展方向，特制订本规程。1.2 货车厂修须坚持质量第一的原则，贯彻以工装保工艺、以工艺保质量、以 质量保安全的指导思想，实现安全稳定、 质量可靠、工 艺科学、装备先进、管理规范。检修单位须认真地按本规程制定工艺文件，完善质量保证体系，全面落实质量责任制，加 强质量检查制度。广泛采用新技术、新工艺，贯彻零部件的标准化、通用化，提高修车质量，延长货车使用寿
5、命。1.3 要根据铁路货车技术管理信息系统（简称 HMIS）的总体设计方案及要求进行信息化建设。凡与货车厂修技术管理有关的信息工作均须符合铁路货车技术管理信息系统技术规范的要求。1.4 按照统一领导、分级管理的原则，工厂 对货车 厂修质量负全部责任。要建立健全以总工程师为首的技术责任制，充分发挥工程技术人员的积极性和检查人员的作用，认真负责地处理一切技术问题。对本规程的内容， 必须全面落实， 严格执行。1.5 对于规程以外（含新型的零部件）及规程内无明确数据或无具体要求者，工厂应在保证运用安全、可靠，延长使用寿命和方便检修，并且不低于本规程相应的技术标准和要求的前提下，制订厂级技术标准。并征得
6、 铁道部驻厂车辆验收室同意， 报部备案，认真执行。1.6 遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况有出入 时，由工厂和 铁道部驻厂车辆验收室共同研究，实事求是地予以解决，并在“货车检修记录簿”内注明。1.7 货车厂修采用定期修为主，状态修为辅的修理制度。本规程既规定了厂修的基本周期，又考虑到货车的实际技术状态，并且逐步 扩大换件修、状 态修和专业化集中修的范围；车体部分的修理，应采用标准化模块式检修工艺， 进一步提高货车零部件的可靠性。 货车各级修程定期检修周期见表 1-1。1.8 须按现车检修周期标记扣修厂修车，以月为准，不得提前。如确因事故等特殊情况需提前扣修时，须经铁道部批准。 1.9 货
7、车及其主要配件的状态修和寿命管理须符合下列要求：1.9.1 检修周期为 6 年的车辆在第 5 个厂修到期，检修周期为 9 年的车辆在第 4 个厂修到期，扣修入厂时，由工厂、铁道部驻厂车辆验收室和工厂所在地 车辆段共同对车辆底体架部分的技术状态进行全面鉴定，凡状态不良符合有关规定者，可不再进行修理。如状 态5良好者，可再进行 1 次厂修。表 1 一 1 定期检修周期表车 种、车 型 厂 修 段 修 辅 修P60、P13、P61 等型普碳钢车 5 年 1 年P65 、P65S 型行包快运车 6 年 1 年P62 6 年 1.5 年棚车其他型耐候钢棚车 9 年 1.5 年C16、C16A、C62A（
8、车号为 44 字头） 5 年 1 年C61Y、C63、C63A、CF、C5D 6 年 1 年C62A（车号为 45 字头开始） 6 年 1.5 年C61、C76A、C76B、C76C 8 年 1 年敞车其他型耐候钢敞车 9 年 1.5 年酸碱类罐车、液化石油气罐车、液氯罐车等 4 年 1 年罐车其他罐车 5 年 1 年K13 、K18、K18F、KF60 等型普碳钢车 5 年 1 年矿石车其他型耐候钢矿石车 8 年 1 年U15、U60、U60W 5 年 1 年水泥车U61W、U61WZ 9 年 1.5 年普碳钢车 4 年 1 年冰冷车耐候钢车 6 年 1 年集装箱平车 6 年 1.5 年平车
9、（含 NX 系列） 、家畜车、粮食车、守车、长钢轨车、60t 的凹型车 5 年 1 年毒品车 10 年 1 年1996 年以后生产的 D22G、D12、D70、D10（经轴承密封改造） 9 年 3 年厂修、段修周期原分别为 9 年、1.5 年的不常用专用车 10 年 2 年其他不常用专用车、载重 90t 以上的车辆 8 年 2 年6个月注：1.专用车指：救援车、机械 车、 线桥工程车、宿营车、 发电车、检衡车、磅秤修理 车、生活供应车、 战备车等。2.滑动轴承车辆轴检周期为 3 个月。毒品 车厂修为扩大段修。3.因装用转向架型式的变化而引起的车型变化（在车型编码尾部加注 K、T、H 的车辆），
10、原检修周期不变。61.9.2 除特种车的专用配件外，货车的下列主要配件实行寿命管理。配件无制造单位、时间标记时报废。寿命期限以制造时间为准，时间统计精确到月，但车轴使用时间以轮对第 1 次组装时间为准，当轮对第 1 次组装时间不明，以车轴制造时间为准。实行寿命管理的配件有下列情况之一时报废：1.9.2.1 摇枕，侧架，车轴，C 级钢、E 级钢钩体及钩尾框使用时间满 25 年。 1.9.2.2 摇枕，侧架，车轴，C 级钢、E 级钢钩体及钩尾框使用时间满 20 年而未满 25年，有下列情况之一时：1.9.2.2.1 摇枕、侧架 A、B 部位裂纹；1.9.2.2.2 车轴横裂纹；1.9.2.2.3
11、C 级钢、E 级钢钩体的钩身、冲击台或牵引台横裂纹；1.9.2.2.4 C 级钢、E 级钢钩尾框横裂纹或纵裂纹长度大于 30mm。1.9.2.3 普碳钢钩体、钩尾框使用时间满 20 年。1.9.2.4 普碳钢钩体、钩尾框使用时间满 15 年而未满 20 年，有下列情况之一时：1.9.2.4.1 钩体的钩身、冲击台或牵引台横裂纹；1.9.2.4.2 钩尾框裂纹。1.9.2.5 无轴箱滚动轴承经大修后，有下列情况之一时: 1.9.2.5.1 普通 197726 型轴承和 1999 年 3 月及以前制造的 SKF197726 型轴承使用时间满 5 年（或 50 万 km）;1.9.2.5.2 199
12、9 年 3 月以后制造的 SKF197726 型轴承使用时间满 7 年（或 70 万 km） 。1.9.2.6 MT-2 型、MT-3 型、ST 型缓冲器使用时间满 18 年（以箱体标记为准） 。1.9.2.7 交叉杆轴向橡胶垫使用时间满 6 年。1.9.2.8 双作用弹性旁承橡胶体使用时间满 6 年。1.9.2.9 心盘磨耗盘使用时间满 6 年（或 80 万 km） 。1.10 实行寿命管理的配件，当剩余寿命小于 1 个段修期时，经检查确认质量状态良好，可继续装车使用，并由装车单位负 1 个段修期的质量保证责任。1.11 实行寿命管理和有制造质量保证期的新制配件须有制造时间和制造厂代号标记。
13、1.12 厂修货车的新制零部件和材料、配件代用须符合下列要求：1.12.1 新制的零部件除配合尺寸外须按图样或铁标执行。1.12.2 需要变更原设计材质或规格者，由工厂鉴定、计算，按 铁道部颁发机车车辆产品设计工作条例的有关规定办理。1.12.3 凡属标准件（新型车的同类原型配件按标准件掌握）、通用件，若需代用 时， 须报部批准。1.13 有关轮对、滚动轴承和空气制动部分的检修，除按本规程执行外， 还须按铁道部颁发的有关规则或文件执行。1.14 质量保证期1.14.1 检修单位须对整车质量负责。经过厂修的车辆在正常运用、维修的情况下，在7质量保证期内由于厂修质量不良，不能满足表 1-2 质量保
14、证要求时，应返厂修理；遇有临小修理，经当地车辆段同意代为修理时， 须由责任工厂承担修理费用。表 1-2 检修质量保证期顺号 部位 保证内容 保证期限1 车体 1 中梁、侧梁、枕梁、大横梁及中梁下盖板新焊、 新补强 、新截换处不裂旧焊缝及 未修部分不裂2 罐体（含气卸式水泥罐车罐体） 新焊、新挖补、新补强处不漏 旧焊缝及未修部分不漏 流化床不裂损、不倒塌 加温套焊缝不开裂3棚车、守车双层墙板内的铁立柱不折损4棚车、守车、冰冷车、粮食车、水泥 车、押运 间不漏雨，冰冷车冰箱不漏水5无盖漏斗车的风动、手动底门开闭装置及其空气管路不发生故障6底漆、面漆不发生大面积脱落7防火板不脱落1 个厂修期1 个段
15、修期1 个厂修期1 个段修期1 个厂修期1 个段修期1 个厂修期1 个段修期1 个段修期1 个段修期1 个段修期2 车钩缓冲装置1.钩体、钩尾框无旧痕裂损2.钩舌无旧痕裂损3. 车钩闭锁位不超过运用限度、防跳 间隙不超过段修限度1 个段修期1 个辅修期1 个辅修期3转向架1 铸钢摇枕、侧架及一体式构架不裂2 交叉支撑装置各零部件不裂损3 交叉支撑装置无组装质量问题4 新焊支撑座不裂1 个段修期1 个段修期1 个厂修期1 个厂修期4轮轴 轮对1 重新压装的轮对其轮毂不松动、轮座不裂损有轴箱的滚动轴承轮对无轴箱的滚动轴承轮对2车轮无旧痕裂损3轴颈、防尘板座、轴身不裂4 年5 年1 个段修期1 个段
16、修期8轴承1 一般检修的无轴箱滚动轴承无一般检修范围内的质量问题2 轴颈与滚动轴承组装（压装）不松动、无组装质量问题1 个段修期1 个段修期5 制动装置 1 制动梁弓形杆、梁体及支柱、闸瓦托、闸瓦托吊、各拉杆及链、滚子轴或滑块、转 K3 型制动梁撑杆、端头不裂，L-A、L-B、L-C 型闸瓦托不松动2 编织制动软管总成、锥芯 折角塞门、 锥芯截断塞门、非密封式制动缸、三通阀、分配 阀不发生故障3 控制阀、比例阀、传感阀不发生故障，主管、支管、球芯折角塞门、球芯截断塞门 、一体式 远心集尘器、密封式或半密封式制动缸、法 兰接头不漏泄，无旧痕裂损 4 闸瓦间隙自动调整装置和各型人力制动机不发生故障
17、1 个段修期1 个辅修期1 个段修期1 个段修期注:1.质量保证是指在保证期限内，车辆在正常运用中不应发生的质量故障。但不包括在定期检修时发现的问题。2.凡由于运用中不正常冲撞、脱轨、超 载、装卸碰撞、偏载、商 务错装（车型不符），或由于操作不良、擅自拆卸等情况而导 致的损坏，均不属 质量保证范 围。3.事故责任的确定按铁道部铁路行车事故处理规则办理。1.14.2 在正常使用条件下，凡在制造质量保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位承担质量保证责任，装用单位承担装用责任。车辆在检修中因设计、制造原因，需改造的项目或零部件在质量保证期内超过段修限度或产生裂损等影响使用的缺陷，需更换的零部
18、件由车辆制造或检修单位无偿以旧换新，车辆制造或检修单位继续向配件生产单位进行质量追溯。在使用寿命期内，因内部缺陷造成事故时由配件制造单位负责。质量保证期时间统计精确到月。配件制造质量保证内容和保证期限见表 1-3。表 1-3 配件制造质量保证内容和保证期限顺号 配件名称 保证内容保证期限 备注1 转 8A、转 8AG、控制型等摇枕、侧架，钩体、钩舌、钩尾框，转 K3 型焊接构架无裂损、铸造缺陷不超限 5 年2 转 8G、转 K1、转 K2、转 K4 型摇枕、侧架 无裂损、铸造缺陷不超限 9 年3 传感阀、比例阀、控制阀 阀体无裂损、铸造缺陷不超限 9 年4ST、MT2、MT-3 型缓冲器，L-
19、A、L-B、L-C 型制动梁，交叉杆，支撑座，弹性旁承橡胶体，交叉杆轴向橡胶垫无裂损、铸造缺陷不超限、不失效6 年含 MT2 型、MT-3 型缓冲器大修后质量保9转 K2 型分离式斜楔、整体式斜楔、侧架立柱磨耗板无裂损、磨耗不超限证期5 闸瓦间隙自动调整器 不失效 6 年 含大修后质量保证期6 心盘磨耗盘（衬垫） 、奥-贝球铁衬套 无裂损、磨耗不超限 6 年7 编织制动软管总成 不脱层、无裂损、漏泄不超过规定 6 年贝氏体斜楔、旁承磨耗板、卡入式滑槽磨耗板、摇枕斜楔摩擦面磨耗板无裂损、磨耗不超限8摇枕弹簧、减振弹簧、轴箱弹簧、旁承弹簧、橡胶扭簧无裂损、不失效 3 年120Km/h 6 年9安装
20、磨耗盘（衬垫）的上、下心盘 120Km/h 以下无裂损、磨耗不超限 9 年转 K3 型一体式构架、制动梁总成、旁承弹性挡、橡胶块无裂损、不失效10 转 K3 型减振主磨耗块、导向套、副磨耗板、球块、轴箱磨耗板无裂损、磨耗不超限6 年11 脚踏式制动机，NSW、FSW 型手制动机 无裂损、磨耗不超限 6 年1.14.3 向车辆上安装的轮对，按月计算其超声波探伤的剩余保证期，须达到下次段修到期月份。轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装保证期的，由向车辆上安装的单位负责。轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位发生断轴时，有轴箱滚动轴承轮对第 1 次组装不超过
21、4 年、无轴箱滚动轴承轮对第 1 次组装不超过 5 年时，由轮对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸轴承的单位负责。1.15 本规程内的技术规定和限度是根据C16、C 16A、C 61、C 61Y、C 5D、C 62A、C 62B、C 63、C 63A、C 64、C 64A、CF，P 62、P 62N、P 63、P 64、P 64A、P 65，N 17、 N17A、NX 17A、NX 17B，G 60、G 17、G 17B、GF、G 70、G 70A、G 70B，U60、U 60W、U 61W、U 61WZ，K 13、K 13N、K 18、K 60，X 1K、X 6A、X 6B、X 6C，J
22、5、J 6，B 6、B 6N、B 6A，T 6、T 6D、T 6F、T 11A、T 11B、T 12，W 5，D 2、D 18G、D 18A、D 10、D 12，L 17、L 18，S 12、S 13 等车型制订的。对其他车型的货车，如解体范围、通用件、 标准件、车体腐蚀、木（竹）材、油漆、熔焊、 铆接、 规定的试验、保证期限及与上述车型型式、规格均相同的零部件须按本规程执行。1.16 长大货物车厂修除按本规程执行外，还须按长大货物车厂修技术条件执行。1.17 装运压缩气体、液化气体、放射性物质及有毒中度危害货物（GB5044）罐车、不锈钢罐体和铝板制罐体的罐车、罐内装用内衬的罐车、工程专用车
23、辆等的底架、钩缓装置、制动装置、转向架、轮对、轴承及整车落成按本规程检修，罐体、罐体阀类及车体机电设备等按有关行业标准检修。1.18 企业自备铁路货车和路用车的车体部分有特殊要求时,在不改变车体原结构、不违反铁道部有关规定的前提下，可按检修单位与需方签定的协议办理。如需改变车体结构10时必须报部审批。1.19 本规程是货车厂修和验收工作的基本依据，在铁路运营线上运行的货车厂修时，须严格执行本规程。本规程自公布之日起，铁道部以前颁发的有关规程、规则、文件、 电报及技术标准等与本规程有抵触时，均以本规程为准。本规程由铁道部负责解释、修改。2. 综合要求2.1 检修车辆及主要零部件的原始记录和厂级局
24、域网的各工作站所输入的数据或装备自动采集的数据须齐全、准确、及时，原始记录和各工作站输入的数据保存须符合规定。2.2 技术管理须实现以计算机网络处理为基本手段的信息化管理，在完善入厂鉴定、检修计划、技术数据、故障处理、加装改造、质量检验等信息的集中（或分点）录入的基础上，逐步实现工位录入或装备自动采集。2.3 检查用的量具、样板须按规定校对、检定。微机控制及微机集中控制单车试验器、微机控制三通阀、分配阀、控制阀试验台等自动检测和修理设备每日开工前须进行性能校验，按规定定期检修，单车试验器校验须符合附件四的要求。2.4 除铁道部批准改造的零部件外，要按现车的原结构检修，装用的零部件须与设计规定一
25、致。2.5 详细检查各零部件的技术状态。裂 纹、焊缝开裂、磨耗、腐蚀、弯曲、变形等须严格按本规程的规定检修；松动、丢失、折 损等不良情况，须予施修或按原结构补装或更换。随零部件加热调修或热处理的衬套须更换。2.6 底体架新截换、新挖补、新补强部分和加热调修的底架、车体钢结构及铆接配件金属结合面在组装前均须涂防锈漆；除摩擦式减振器及特殊规定的部位外，摩擦、转动部位均须涂润滑脂；车钩托梁、钩尾框托板、 钩尾销、心盘、交叉支撑装置等的组装螺栓螺纹处须涂黑铅粉油；管系螺纹处须使用聚四氟乙烯薄膜或涂黑铅粉油。112.7 检修后各零部件组装位置须正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺
26、栓时，须安装斜垫。各螺栓 组装紧固后，螺杆须露出螺母 1 扣以上，但不得超过 1 个螺母厚度。用于液体、气体部位的组合件，不得漏泄或不超过规定的漏泄量。2.8 配件原设计为低合金高强度钢材质者不得换 装为其他材质的配件。 低合金高强度铸钢、型钢、板材等在焊修时，须符合焊接技术条件，使用相对应母材强度的低合金钢焊条;车体钢结构为耐候钢材质时，须使用耐候钢材质及相应的耐候钢焊条;普碳钢与耐候钢焊接时可使用普碳钢焊条。2.9 裂纹及焊缝开裂时须清除裂纹，按规定开坡口焊修。铆接、焊接技术要求及质量标准须符合 TB/T2911车辆铆接通用技术条件 、TB/T 1581机车车辆修理焊接技术条件 、TB/T
27、 1582机车车辆二氧化碳气体保护焊技术条件和 TB/T2446机车车辆耐候钢焊接技术条件的规定。 2.10 装用转 8AG、转 8G、转 K1、转 K2、转 K3、转 K4 型转向架车辆的各制动衬套材质为奥-贝球铁，硬度须为 3848HRC；制动圆销材质为 45 号钢，热处理后表面硬度须为 5055HRC。控制型转向架车辆的各制动衬套材质为 27SiMn，硬度须为 4559HRC；各制动圆销材质为 20CrMnMo, 热处理后表面硬度须为 5862HRC。 2.11 装用滚动轴承的转向架，当转向架组装后或整车落成需进行电焊作业时，禁止电流通过轴承，可架车后进行，或将轮对与侧架分离，或将轨道绝
28、缘。3车体3.1 综合要求3.1.1 毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须经 洗刷并有洗罐合格证。 对装载易燃易爆货物的罐车还须在施修前按有关规定进行安全检查，用测爆仪测试合格后再进行明火试验。对装载放射性物质的车辆，入厂前须经有关部门鉴定、处理， 并符合国家有关规定。3.1.2 除本规程另有规定者外，分解范围须符合下列要求：3.1.2.1 木制配件、螺栓或圆销组装的金属配件（含防盗点焊固的配件） 、管系、阀类、隔热套、水罐车绝缘材等均须分解；长大货物车的木托梁及进口长大货物车底架上的心盘、上旁承经外观检查状态良好时可不分解。 3.1.2.2 棚 车、守 车和其他车辆工作室、押运间的内侧墙板、内
29、端墙板及车内顶板，须从上、下部或两侧分解至外金属板未锈蚀部位（PVC 板、竹 质顶板能判断未腐蚀者可不分解）。冰冷车内各金属板及各型车辆的木质、竹 质及水泥地板均须分解。3.1.2.3 棚车车顶木梁，侧柱、端柱内的 衬木，票插等状态良好时，可不分解。3.1.3 底体架金属梁、柱， 钢侧墙板、端 墙板、车顶板及门、窗的内外侧，钢地板下面，罐体外部及水罐车内壁等金属露出面的锈垢须清除干净。除锈后和涂装时，钢结构表面清洁度须执行 GB8923钢表面锈蚀度等级和涂装前清洁度等级的规定。各部位须符合下列标准：123.1.3.1 车体及底架须达到 Sa2级，局部不低于 Sa1级。 3.1.3.2 对不易抛
30、（喷）丸除锈的部位或局部仍达不到标准者，须进行手工除锈，钢结构表面清洁度不低于 St2级。 3.1.3.3 粘油罐车可采用水射流除锈的方法,钢结构表面清洁度不低于 St2 级。 3.1.3.4 经抛（喷）丸除锈后，固着良好的油漆可不处理，不作为清洁度的要求。3.1.4 钢结构夹锈厚度：焊结构者，中梁与上、下盖板间不大于 10mm，钢地板与梁、盖板间不大于 6mm，其他部位不大于 4mm；铆结构者不大于 4mm。夹锈厚度以两平面结合处为准。3.1.5 车体各配件裂损、腐蚀、腐朽、变形、松 动、焊缝开裂、丢失时修理、补装或更换。3.1.6 扶手、扶手座及各圆钢制杠杆托裂纹或弯角处割伤时更换。3.1
31、.7 挖补、截换时，须符合原设计的材质、形状和厚度的要求。 3.1.8 底体架由于制造或改造时遗留缺陷，造成部分结构不符合本规程要求，须分解中梁、枕梁焊缝或棚车侧柱方可修正者，经鉴定确能保证运用安全时，可不 处理，但须填入“货车检修记录 簿” 内。3.2 底架各梁及盖板3.2.1 各梁裂纹修理时须符合下列要求：3.2.1.1 中梁裂纹有下列情况之一时补强：3.2.1.1.1 下翼板横裂纹，上翼板横裂 纹长度大于单侧翼板宽的 50%（铆结构铆钉孔裂穿）时，补角形补强板。3.2.1.1.2 腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板的距离不大于 50mm（长大货物车不大于100mm）或裂纹长度大于腹板高的
32、20%时，补角形补强板。 3.2.1.1.3 上翼板横裂纹长度不大于单侧翼板宽的 50% ，铆结构者横裂纹未延及铆钉孔，腹板横裂纹端部距上、下翼板的距离大于 50mm(长大货物车大于 100mm)或裂纹长度不大于腹板高的 20%时，补平形补强板。 3.2.1.2 侧梁、端梁、枕梁、横梁、斜撑梁翼板横裂纹长度不大于翼板宽的 50%时焊修；横裂纹长度大于翼板宽的 50%但未延及腹板时，补平形补强板；延及腹板时补角形补强板。3.2.1.3 P64 型车枕梁上盖板为单层时，枕梁部分须符合图样 QCH148JX-01-01B-000；P 64 型车枕梁上盖板为双层时及 P64A、P 64G、P 65、P
33、 65S型车枕梁部分须符合图样QCH148JX-01-01A-000。原有三角筋须切除。3.2.1.4 X6B 型车中梁翼板与枕梁上盖板、中梁翼板与心盘座板间须焊接，焊角为8mm8mm。但枕梁内、外侧焊缝端部距心盘座板、后补强板或枕梁上盖板边缘 50mm 范围内不焊。3.2.1.5 NX17B 型车枕梁部分须符合图样 ECH50JG-01-04-000。3.2.1.6 各梁纵裂纹时焊修，铆结构的中梁不能焊修时，补角形补强板。3.2.1.7 各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强；中梁下盖板横裂纹时截换或更换，但铆结构的下盖板可补强；对接焊缝开裂时按裂纹处理。133.2.1.8 C61 型车枕梁下
34、盖板横裂纹位于中梁下方或两侧各 100mm 范围内时，须清除裂纹后补平形补强板，其长、宽应分别比下盖板的长、宽小 20mm，并须在补强板上每侧钻 420mm 的塞焊孔，将补强板与下盖板塞焊牢固；枕梁下盖板与上心盘座连接焊缝开裂时，在中梁内的上心盘座上焊装 1 块 328mm80mm10mm 的立筋板（如图 3-1 所示） ，并须在下盖板上钻 420mm 的塞焊孔，将下盖板与上心盘座塞焊牢固。 图 3-1 中梁内上心盘座上焊装立筋板示意图3.2.2 中梁、侧梁腐蚀深度大于 30%时堆焊、挖 补 或补强，大于 50%（敞车侧梁腹板厚度为 7.5mm 者大于 40%）时挖补、截换或更换；更换时敞车侧
35、梁腹板厚度为 7.5mm 者，须更换腹板厚度为 9mm 的槽钢；挖补时不能两面焊时须补强。牵引梁内侧磨耗深度不大于3mm 时，堆焊后磨平，焊装磨耗板，磨耗深度大于 3mm 时挖补，并在外侧补强。3.2.3 同一中梁（包括牵引梁）、侧梁上大于梁高 50%的各补强板，长度之和大于梁全长的 25%时须截换或更换中梁、侧梁。3.2.4 端梁、枕梁、横梁、斜撑梁腐蚀深度大于 30%时挖补、截换或更换；同一梁上挖补、截换的面积之和大于该梁面积的 50%时更换。 3.2.5 侧梁、端梁与金属件（包括枕梁、横梁）接触处腐蚀深度大于 30%时焊修，大于 50%时挖补或截换。敞车在组装侧柱处挖补时， 须焊装补强板
36、。 补强板须穿过枕梁、横梁，宽度与侧梁腹板高度相同，长度须超过侧柱两翼板边缘 50mm 以上。3.2.6 各梁盖板腐蚀深度大于 35%时挖补、截换或更换，换用的钢板厚度须与原盖板厚度相同。3.2.7 X6B 型集装箱平车心盘座前加强板为搭接者，裂纹或焊缝开裂时更换，更换时须符合图样 ECH33A-01-05-103。 143.2.8 腐蚀测量部位：翼板以全宽的 50%处为准，腹板以腐蚀最深处为准，均测量原厚度的减少量。边缘腐蚀或个别腐蚀凹坑超限时，不作腐蚀深度的测量依据，但 须焊修。3.2.9 上心盘座处中梁隔板裂纹时，焊修后补角形补强板；焊缝开裂时，须清除原焊缝，补焊成 8mm8mm焊角。X
37、6B 型车上心盘座处中梁隔板与枕梁上盖板及心盘座板之间须焊接，焊角为 8mm8mm。3.2.10 中梁、侧梁及中梁下盖板截换须符合下列要求：3.2.10.1 现车 截换时须 斜接。中梁、侧梁接口应采取腹板斜接，翼板直接，但棚 车、罐 车中梁、侧梁允许翼板斜接，腹板直接。接口的 夹角（以 纵向中心线为准）：中梁、侧梁腹板不大于 45，须 两面焊；中梁下盖板不大于 60。中梁下盖板截换时，车下焊接时可直接，但须两面焊；车上截换时，须斜接，可 单面焊。中梁、侧梁及中梁下盖板接口均不超过 2个，但槽钢侧梁不超过 4 个（新造时接口不计在内）。3.2.10.2 两中梁相邻接口须错开 300mm 以上，但
38、接口在牵引梁根部或枕梁处时，须错开 50mm 以上。3.2.10.3 中梁接口须距车体横向中心线 1000mm 以上，距枕梁中心 线 600mm 以上（不包括牵引梁），距中梁下盖板接口或端面 100mm 以上，距横梁腹板或孔边缘 50mm 以上；棚车侧梁在中门处截换时，接口须在门立柱外侧 200mm 以上。3.2.10.4 现车截换中梁下盖板时须斜接，接口须距车体横向中心线 400mm 以上，并须将原下盖板接口处两侧焊缝向内切开 100mm 以上（铆结构者每侧须切去 3 个以上的铆钉）；另一端须为自由端，先焊接口，再 铆、焊两侧。3.2.10.5 新组装中梁下盖板时，焊装者两端面不得有横焊缝。
39、3.2.11 中梁、侧梁及长大货物车各梁补强时须符合下列要求： 3.2.11.1 翼板平形补强板：侧梁处厚度为 6mm，中梁处厚度为 8mm,长大货物车厚度与各梁翼板厚度相同，宽度与翼板相同（应留有焊接余量），长度须盖过裂纹每侧 300mm 以上或盖过腐蚀部位边缘两端各 50mm 以上，长大货物车补强板的总长度不小于 600mm。3.2.11.2 腹板平形补强板、角形补强板：3.2.11.2.1 焊结构者：厚度大于原梁腹板厚度的 90%，高度大于腹板高度的 50%，且须盖过腹板裂纹端部或腐蚀边缘 50mm 以上，长度大于梁高的 1.5 倍，补强板四角须倒角。3.2.11.2.2 铆结构者：一侧
40、补强时厚度须较原梁腹板厚度增加 10%；两侧补强时，每 侧厚度为原梁腹板厚度的 60%80%，高度与腹板相同，长度大于梁高的 2.5 倍。3.2.11.2.3 中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕梁、横梁腹板小于 50mm 时， 须延伸过上述孔或腹板外侧 50mm 以上，其补强板高度为腹板高度的 80%以上。3.2.11.2.4 两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开 150mm 以上。3.2.11.2.5 同一根中梁相邻两补强板内端部距离须大于 300mm，同一根 侧梁相邻两补强板内端部距离须大于 100mm。3.2.11.3 焊装补强板长度大于 500mm，高度大于 200mm 时
41、，须钻塞焊孔，孔距 、孔与边缘距离均为 100150mm，孔径为 （2025）mm 。 153.2.11.4 侧梁横裂纹距枕梁、横梁腹板大于 100mm 时，补强板可不穿过枕梁、横梁，可与枕梁、横梁相接。3.2.11.5 角形补强板须与中梁、侧梁下翼板密贴，补强板穿过枕梁、横梁者， 补板与枕梁、横梁腹板焊接处间隙大于 3mm 时，须截换枕梁、横梁腹板。3.2.11.6 长大货物车还须符合下列要求： 3.2.11.6.1 各梁腹板挖补时须两面焊（箱形部分可拆除上盖板后两面焊） 。3.2.11.6.2 各梁下盖板截换时，须斜接，其接口夹角不大于 600（以纵向中心线为准） ，并须将原下盖板接口两侧
42、焊缝向内切开 100mm 以上（铆结构者每侧须切除 3 个以上铆钉），另一端须为自由端，先焊接口，再铆、焊两侧。3.2.11.6.3 两根中梁的相对补强板两端须错开 300mm 以上，同一纵向梁相邻两补强板内端距离不小于 300mm，但弯曲部位或特殊结构须计算截面应力。3.2.11.6.4 凹型及平板型底架乙型钢中梁下盖板补强板厚度与盖板相同，宽度小于盖板宽度 20mm，长度为铆结构者须跨过裂纹每侧 5 个铆钉孔，焊结构者每侧不小于300mm。3.2.11.6.5 落下孔型底架：大底架侧梁在落下孔有效范围内旁弯不大于 20mm。3.2.12 现车原有的补强板或接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴
43、定状态良好能确保安全时，可不处理。3.3 钢地板3.3.1 裂纹或焊缝开裂时焊修，未搭接在金属梁上者须两面焊，每平方米凹凸量超限时调修。3.3.2 腐蚀超限及缺损时挖补或截换；修换时须对 接，但 接口须距梁或盖板边缘外侧50mm 及以上 (小横梁不计),铺装时可用调整板，且不得出现十字接口。 3.3.3 挖补、截换时，未搭接在梁或盖板上的接口 须两面焊；搭接在梁或盖板上的接口，上面须满焊，下面在横梁上盖板、侧梁内翼缘结合处两侧各 200mm 范围内均须满焊；其他部位施以 100mm/200mm 的段焊（原车为满焊者仍 应满焊）；地板更换时，设计为满焊者须满焊。3.3.4 新用钢板须符合原设计要
44、求，与金属梁或盖板焊接处的缝隙不大于 3mm，平面度为 12mm/m2。3.3.5 新换或截换中部钢地板的面积大于全车总面积的 30%时，焊装后中梁、侧梁挠度须在水平线以上 012mm 范围内。3.4 底架附属配件3.4.1 牵引梁内侧磨耗板裂纹或磨耗深度：厚度为 10mm 者大于 3mm，厚度为 3mm 者大于 1mm 时更换。C 63A(C63)型车牵引梁上部磨耗板磨耗深度大于 1mm 时更换，两侧磨耗板磨耗深度大于 2mm 时更换，磨耗板材质为 Q345B。 3.4.2 从板座修理须符合下列要求：3.4.2.1 前、后从板座工作面磨耗深度大于 2mm 时焊修，其他部位磨耗深度大于 6mm
45、 时16焊修后恢复原型，内距为 6250 -3mm，超限时，不分解者，可 焊装厚度不大于 4mm 的钢板调整；分解者，须堆焊后加工。修理后同一断面上的两从板座工作面位置度为1mm。C63A（C 63）型车后从板座磨耗板剩余厚度小于 4mm 时更换，磨耗板材质为Q345B。 3.4.2.2 裂纹时焊修，但横裂纹长度大于该处截面高的 30%时，须分解焊修或更换,弯曲时调修。3.4.2.3 B 型后从板座侧面裂纹延及上平面或下平面 时， 焊修后在裂纹处下平面补平形补强板，不得改为 A 型后从板座。3.4.2.4 从板座与牵引梁间隙不大于 1mm（用 1mm 塞尺检测不得触及铆钉杆）。3.4.2.5
46、P63 型车、进口 C62B 型车后从板座横裂纹与工作面的距离不大于 300mm，长度大于该处截面高的 30%时，须更换后从板座；横裂纹与工作面的距离不大于 300mm，长度不大于该处截面高的 30%时，或横裂纹与工作面的距离大于 300mm，长度大于该处截面高的 30%时焊修后须在裂纹处下平面补平形补强板。与后从板座一体的上心盘座裂纹时焊修或更换。 3.4.2.6 后从板座后端面的加强型钢弯曲、裂纹时更换。3.4.3 冲击座修理须符合下列要求： 3.4.3.1 裂纹或磨耗超限时焊修，变形大于 10mm时调修。3.4.3.2 装用活动车钩托梁的冲击座，插托梁的方孔下角裂纹时焊修后补强或更换，侧
47、框上、下内侧距差大于 8mm 时修理。3.4.3.3 C64、C 64A、P 65、P 65S、P 64、P 64A、P 64G、NX 17B 等型车须装用或换装凹槽型冲击座，其他型车已装用凹槽型冲击座时，不得换装其他型冲击座。3.4.3.4 C63A（C 63）型车冲击座内侧原磨耗板须更换，原未装磨耗板者须将冲击座内侧整平后按图样 QCH135-01-01-000 焊装磨耗板。3.4.4 上心盘修理须符合下列要求：3.4.4.1 磨耗超限、裂纹或弯曲时， 须分解修理。 3.4.4.2 平面上心盘3.4.4.2.1 直径磨耗超限时焊修，焊修时须使用自动焊机堆焊，焊修后加工恢复原型；弯曲时加热调修; 外圆周裂纹时焊修后加工恢复原型，但裂纹长度大于周长的 30%时更换（原焊缝状态良好者不计）。焊修裂纹前须开坡口，并在裂纹末端钻止裂孔；焊修后须热处理（经埋弧自动堆焊者除外） 。C63A（C 63）型车上心盘磨耗超限时，焊修后磨平，须圆滑，不得有毛刺、棱角。 3.4.4.2.2 装用转 8AG、转 8G、转 K1、
