1、TQM与现场质量管理,课程目录,数字化生产管理和TQM 生产现场质量管理 QCC应用工具 全面质量管理TQM 改善系统建立与管理 QCC改善系统应用,讲义中部分内容为参考资料，并不全部讲解。,一、数字化管理与TQM,数字化管理与TQM,生产现场3M的18种状态,设备 物料 人 加工 加工 加工 维修 搬运 搬运 维护 停留 等待 停机 停滞 怠工 空转 数检 数检 转换 质检 质检,浪费,标准工序与作业单元,标准工序：包括加工、搬运、停留、停滞、数检和质检等六个单元，由这六个单元组成的生产流程，并对其中的每一个作业单元的标准工时、定员和标准用料进行标准化，就叫做标准工序； 标准工时：在一定的工
2、作方法条件下，任何正常的作业人员，可以以正常的速度完成每一个作业单元工作的时间，就叫做标准工时。,标准化管理的基本条件,基本前提： 生产现场5S的有效实施 有序的生产管理 经常性的员工技术培训 基本条件： 正常合理科学的作业环境 确定而合理的工作方法 胜任的合格员工 正常的速度,划分作业单元的技巧,科学制定以作业单元为基础的产品生产流程图，即以加工、搬运、停留、停滞、数检和质检为单元 如果有必要，对六个单元进行第二层次的划分，明确作业细节，并充分考虑作业条件与方法的改变 根据产品的具体情况确定作业单元划分的细致程度 明确的开始与终止点 工时太短的单元不宜再划分，可采用连续测时 必须区分手动作业
3、与机器自动作业 注意规则单元与不规则单元，例如每操作十次的工具清理。,生产作业流程图,生产作业流程图： 按照生产现场平面布置图和实际的生产详细过程，使用六种状态和五种方式的符号描述出来的生产流程,二、生产现场质量管理,质量意识管理 质量文件的管理 可视化与质量管理 质量重灾区分析与管理,1、质量意识管理,生产会议与质量分析会 班前会与质量管理 质量曝光台与质量管理,生产系统三大会议,质量分析会,KPI指标与质量分析会 质量分析会报告案例 质量分析会实施步骤,以质量管理为主题的班前会,模块化的班前会 以质量管理为主题的班前会 质量培训教材的编制 以质量管理为主题的班前会的实施步骤,质量曝光台与质
4、量意识,集中展示的质量曝光台 质量事故发生地展示的质量曝光台,质量展示台案例良好表现,2、质量文件的管理,质量文件的管理 质量管理手册 质量文件的质量标准,3、应用可视化管理提升现场质量,看板管理质量篇,照片管理质量篇,加强光照质量篇,颜色应用质量篇,红牌作战质量篇,标准管理质量篇,4、质量重灾区的分析,产品质量环节的分析 质量重灾区的分析 质量重灾区应用步骤,产品质量环节的分析,制作以“加工、搬运、停留、停滞、数检、质检”为单位的质量形成过程流程图； 通过质量问题的统计分析，确定质量问题的“重灾区”； 通过数据统计，确定质量问题的性质，制定具有针对性的质量问题解决方案； 执行质量问题解决方案
5、； 巩固改进效果，修订SOP,进行培训； 循环以上的工作过程，持续改进和提升各个质量环节。,质量环节分析案例,作业单元,搬运中的质量因素,停留中的质量因素,加工中的质量因素,检查中的质量因素,四、TQM的应用工具,TQM应用工具,排列图,意大利经济学家帕雷托所发明，朱兰博士将其应用到了质量管理工作中来。 案例：某化工机械厂对已经制造的15台尿素合成塔的焊缝缺陷返修所需工时进行统计分析，见下表：,排列图,确定分析对象 确定问题分类项目 收集和整理数据 作排列图 根据排列图，确定影响产品质量的主要因素,排列图之因素分析,主要影响因素：累计频率在070%左右的因素，是影响产品质量的关键原因，为A类因
6、素。一般情况下不超过3个 有影响因素：累计频率在70-90%左右，对产品质量有一定的影响，称为B类因素 次要因素：累计频率在90-100%左右，对产品质量仅有轻微影响，称为C类因素。,因果分析法,又可以称为鱼刺图。 编制因果分析图的主要步骤： 先由左向右画一个宽的箭头，箭头指向就是被分析的质量问题 分析造成质量问题的可能原因，按照5M1E对原因进行分类，每一个类型为一个分支箭头 在各种主要原因的基础上，再分析其产生的第二层、第三层原因，用分支箭头表示。,鱼刺图示例,焊缝质量鱼刺分析图,对策表方法,对策表方法是在使用排列图和鱼刺图找出质量问题的主要原因以后，寻找解决方案的具体办法。 焊缝问题的对
7、策表见下图：,对策表图2,制作对策表的关键,6W： What：目标 When：时间 Where：地点 Why：依据 Who：负责人 Whom：配合者 3H How Much：质量 How Many：数量 H：How 方法 1C：cost：预算、成本控制、效益核算,控制图,控制图又称为管理图和监控图，用于分析和判断工序能力是否出于稳定状态，是否有不正常的现象出现等使用的，带有控制界限的一种图表。 控制图，是把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。 控制图的基本原理是把造成质量波动的六个原因（人机料法环和测量）分为两个大类，一类是随机性原因（偶然性原因），
8、一类是非随机性原因（系统原因）。,控制图,控制图的作用,能够有效判断生产过程工序质量的稳定性 及时发现生产过程中的异常现象 查明生产设备和工艺装备的实际精度 为制定工艺目标和规格界限确立了可靠的基础 使得工序的成本和质量称为可预测的，并能够以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响成都,TQM的思想基础和方法依据,TQM的思想基础和方法依据,改善系统方法总揽,全面质量管理与改善原理,四、全面质量管理TQM,质量管理发展历史概述,改善系统发展历史概述 世界范围内TQM的实施状况和代表人物？ TQM八大原则 PDCA、戴明和改善系统 TQM的人员管理,改善系统发展历史概述,1961年，通用电器公司质
9、量管理部部长A.V. Feigenbaum博士提出“改善系统”的概念 在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意程度。,TQM的四个发展阶段,第一阶段：1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从美国引进质量管理，到了1970年，质量管理逐步渗透到企业 第二阶段：70年代开始，日本人开始把质量管理当成科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行质量管理 第三阶段：1986年，ISO把改善系统内容和要求进行了标准化，并于1987年3月，正式颁布了ISO9000系列标准 第四阶段：质量管理被上升到了企业经营管理
10、的层面。（Feigenbaum, 朱兰，石川馨，久米均等博士）,我国的TQM发展,1978年9月，机械部在全国范围内开始了第一个“质量月”活动 1979年，质量管理协会成立 1980年，工业企业改善系统暂行办法 1990年以后，开始贯彻执行ISO9000质量标准和质量体系认证 20年来，QC小组注册数量达到1554万个,TQM八大原则,TQM八大原则,什么是全面？,Total:与公司有联系的所有人员都参与到质量的持续改进过程中 Quality:完全满足顾客明确或隐含的要求 Management:各级管理人员要充分的承诺,五、改善系统建立,改善系统组织结构 改善系统文件 改善系统运作与管理,改善
11、系统组织结构,改善系统文件,改善系统章程 改善系统技术文件 改善系统管理制度 改善系统激励制度 改善系统其他文件,改善系统运作与管理,活动地点？ 活动时间？ 活动方式？ 成果发布方式？ 成果评价方式？,QC小组活动的基本条件,得到企业决策层的支持 得到员工对QC小组活动的理解和支持 培养一批QC小组活动的骨干力量 建立健全QC小组活动的规章制度 建立合理的激励机制，通过激励管理，使得全员参与到QC活动当中来,QC小组的基本管理,QC小组的人数一般最好310人 技术层面的管理 QC小组管理本身，三个方面的管理： 遵循PDCA循环 以事实为依据，用数据说话 应用统计方法 不断进行质量改进是QC小组
12、的基本特征,QC小组活动程序,QC小组选题,指令性课题：重要的技术攻关等 指导性课题：根据企业发展需要，公布一批课题，QC小组根据自身的特点选题 QC小组自行选择课题,选题过程示意图1,选题过程示意图2,QC小组活动推进,自始至终加强质量教育和培训 制定年度的QC小组活动推进方针和计划 提供开展QC活动的环境条件 对QC小组活动给予具体的指导 建立健全QC小组活动管理办法,撰写报告时要注意的问题,严格按照活动程序进行总结 把活动中分析问题的过程用合适的方法总结到报告中 成果报告要以数据、图表为主，尽量做到标题化、图表化、数据化，使得成果清晰、醒目 尽量避免使用技术型太强的术语 报告的前面部分，
13、可简要介绍小组成员情况,QC小组成果评审标准,1997年，中国质量管理协会制定并颁布了QC小组活动成果的评审标准，经过三年的运行，于2000年进行了修订 评审标准分为现场评审和发表评审两种方式,QC小组成果现场评审标准,QC小组成果发表评审标准,QC小组成果发表评审标准,QC小组报告案例,改善系统应用,QC小组案例 提高E系列窗式空调器一次装机合格率,小组概况,小组成员简介,选题理由,现状调查1,现状调查2,目标确定,目标论证,原因分析1,原因分析2,螺钉抗扭强度偏小：经过测试，不是主要原因 螺钉硬度偏高：经过测试，为主要原因 螺钉螺纹直径偏大：经过测试，不是主要原因 底盘尺寸不合格：经过测试
14、，为主要原因 前围板尺寸不合格：经过测试，不是主要原因 风批咀短：经过测试，为主要原因,制定对策,对策实施,自攻螺钉硬度的改进 加强外协厂螺钉进厂质量检验 同时要求外协厂不良品率控制在0.5内 底盘空尺寸的改进 要求加强底盘进货管理和质量检验 向外协厂提出分析事故的原因，经过分析，为模具使用时间过长磨损导致尺寸误差 加长风批咀的长度,效果检查1,效果检查2,效果检查3,工作效益1,工作效益2,巩固措施,将螺钉硬度编入检验指导书 将底盘孔径定为标准，编入检验作业指导书 重新编写工序作业指导书，明确风批咀的质量要求,活动体会和下一步的打算,体会 提高了QC小组的团队作战能力 解决了生产中的问题，带
15、来了一定的经济效益 增强了小组成员的质量意识，提高了解决问题的能力 下一步的打算 将E系列窗式空调器半园管漏的问题，作为下一次的活动内容,综合评价,评价 QC活动程序规范 用数据说话，可信度高 工具应用朴实 不足之处 原因分析不全面 部分原因没有分析到可直接采取对策来解决,六、改善系统应用案例分析,QCC应用案例,工序分析法,什么是工序分析？ 按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。 工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。 工序分析也是工序管理、搬运管理、布局
16、研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。,工序分析法的种类,工 序 分 析 法,事务工序分析法,联合工序分析法,作业人员工序分析,产品工序分析法,共同作业分析法,人-机器分析法,产品工序分析法,什么是产品工序分析法？ 以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。 产品工序分析一般包括四种类型：,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。 是否有不必要的停滞？ 搬运次数是否太多？ 搬运距离是否太长？ 搬运方法是否存在问题？ 加工与检查是否可以同时进行？ 研究和分析以下三项是否适当？ 设备配置、作业顺序
17、、作业分配,产品工序分析七步法,预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化,产品工序分析案例预备检查,调查现场数据与资料： 产量：计划量与实际产量 产品标准与内容 检查标准 设备布局 工序流程（工序流程图） 原辅材料,绘制工序流程图,测定记录必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案实施与评价,改善方案标准化,作业人员工序分析法,按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。 作业人员工序
18、分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工与检查可否同时进行？ 以下三项是否合理： 设备配置、作业顺序、作业分配,事务工序分析法,以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。 事务工序分析法包括： 检查记录 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等 作业人员的出勤等等 要求： 必须正确无误，如何防治出错 必须在必要的时候送达必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花费了太多的时间,本次课程回顾,数字化生产管理和TQM 生产现场质量管理 QCC应用工具 全面质量管理TQM 改善系统建立与管理 QCC改善系统应用,
