1、目 录【内嵌文件提取方法：下载完整版 DOC 个时候打开，双击 DOC 文件内内嵌的文件的图标可直接编辑（需安装了 AUTOCAD,编辑时就可选择另存文件到.） 】下面为 3 个内嵌 DWG 格式文件：分别为轴/齿轮/装配图C:Documents and SettingsUCDesktop毕 业 设 计 稿 子 资 料 整 理 00一 级 直 齿 圆 柱 齿 轮 减 速 器 的 设 计 一 级 直 齿 圆 柱 齿 轮 减 速 器 的 设 计 轴 .dwgC:Documents and SettingsUCDesktop毕 业 设 计 稿 子 资 料 整 理 00一 级 直 齿 圆 柱 齿 轮
2、减 速 器 的 设 计 一 级 直 齿 圆 柱 齿 轮 减 速 器 的 设 计 齿 轮 .dwgC:Documents and Settings UCDesktop毕 业 设 计 稿 子 资 料 整 理 00一 级 直 齿 圆 柱 齿 轮 减 速 器 的 设 计 一 级 直 齿 圆 柱 齿 轮 减 速 器 的 设 计 装 配 图 .dwg设计任务书一、传动方案的拟定及电动机的选择2二、V 带选择 4三高速级齿轮传动设计6四、轴的设计计算 9五、滚动轴承的选择及计算13六、键联接的选择及校核计算14七、联轴器的选择141八、减速器附件的选择14九、润滑与密封15十、设计小结16十一、参考资料目录
3、16说明书后附有关于减速器的一个附录设计题号：3数据如下:已知带式输送滚筒直径 320mm，转矩 T=130 Nm，带速 V=1.6m/s，传动装置总效率为 =82%。一、拟定传动方案由已知条件计算驱动滚筒的转速 n, 即r/min5.93206.1106Dn一般选用同步转速为 1000r/min 或 1500r/min 的电动机作为原动机，因此传动装置传动比约为 10 或 15。根据总传动比数值，初步拟定出以二级传动为主的多种传动方案。2.选择电动机1）电动机类型和结构型式2按工作要求和工作条件，选用一般用途的 Y（IP44）系列三相异步电动机。它为卧式封闭结构。2）电动机容量（1）滚筒输出
4、功率 Pw knT3.1950P（2）电动机输出功率 P kwd.1%83根据传动装置总效率及查表 2-4 得：V 带传动 1=0.945；滚动轴承 2 =0.98；圆柱齿轮传动 3 =0.97；弹性联轴器 4 =0.99；滚筒轴滑动轴承 5 =0.94。（3）电动机额定功率 Ped 由表 20-1 选取电动机额定功率 Ped =2.2kw。3）电动机的转速为了便于选择电动机转速，先推算电动机转速的可选范围。由表 2-1 查得V 带传动常用传动比范围 i1 =24,单级圆柱齿轮传动比范围 i2 =36，则电动机转速可选范围为 nd= n i1i2 =5732292r/min电动机转速（r/mi
5、n）传动装置的传动比方案电动机型号额 定 功率（ kw） 同步 满载电动机质量（kg） 总传动比 V 带传动 单级减速器1 Y100L1-4 2.2 1500 1420 34 14.87 3 4.962 Y112M-6 2.2 1000 940 45 9.84 2.5 3.94由表中数据可知两个方案均可行，方案 1 相对价格便宜，但方案 2 的传动比较小，传动装置结构尺寸较小，整体结构更紧凑，价格也可下调，因此3采用方案 2，选定电动机的型号为 Y112M-6。4）电动机的技术数据和外形、安装尺寸由表 20-1，20-2 查出 Y112M-6 型电动机的主要技术数据和外形、安装尺寸，并列表记录
6、备用（略） 。3.计算传动装置传动比和分配各级传动比1）传动装置传动比 84.950nim2）分配各级传动比取 V 带传动的传动比 i1 =2.5，则单级圆柱齿轮减速器传动比为45.28912i所得 i2值符合一般圆柱齿轮传动和单级圆柱齿轮减速器传动比的常用范围。4.计算传动装置的运动和动力参数1）各轴转速电动机轴为 0 轴，减速器高速轴为 I 轴，低速轴为轴，各轴转速为n0=nm=940r/minnI=n0/i1=940/2.5376nII=nI/i2=376/3.9495.5r/min2）各轴输入功率按电动机额定功率 Ped 计算各轴输入功率，即P0=Ped=2.2kw4PI=P01=2.
7、2x0.9452.079kwPII=PI2 3 =2.079x0.98x0.971.976kw3）各轴转矩To=9550x P0/n0=9550x2.2/940=22.35NmTI=9550x PI/nI=9550x2.079/376=52.80NmTII=9550x PII/nII=9550x1.976/95.5=197.6Nm二、V 带选择1 选择 V 带的型号根据任务书说明，每天工作 8 小时，载荷平稳，由精密机械设计的表7-5 查得 KA =1.0。则 kwnTI 3.1950PPd=PIKA =1.02.2=2.2kW根据 Pd=2.2 和 n1=940r/min,由机械设计基础课程
8、设计图 7-17确定选取 A 型普通 V 带。2 确定带轮直径 D1，D 2。由图 7-17 可知，A 型 V 带推荐小带轮直径 D1=125140mm。考虑到带速不宜过低，否则带的根数将要增多，对传动不利。因此确定小带轮直径D1=125mm。大带轮直径，由公式 D2=iD1（1-） (其中 取 0.02) 由查机械设计基础课程设计表 9-1，取 D 2=315mm。3 检验带速 vv=1.6m/s40)的减速器。单级减速器的传动比如果过大，则其外廓尺寸将很大。二级和二级以上圆柱齿轮减速器的传动布置形式有展开式、分流式和同轴式等数种。展开式最简单，但由于齿轮两侧的轴承不是对称布置，因而将使载荷
9、沿齿宽分布不均匀，且使两边的轴承受力不等。为此，在设计这种减速器时应注意：1)轴的刚度宜取大些；2)转矩应从离齿轮远的轴端输入，以减轻载荷沿齿宽分布的不均匀；3)采用斜齿轮布置，而且受载大的低速级又正好位于两轴承中间，所以载荷沿齿宽的分布情况显然比展开好。这种减速器的高速级齿轮常采用斜齿，一侧为左旋，另一侧为右旋，轴向力能互相抵消。为了使左右两对斜齿轮能自动调整以便传递相等的载荷，其中较轻的龆轮轴在轴向应能作小量游动。同轴式减速器输入轴和输出轴位于同一轴线上，故箱体长度较短。但这种减速器的轴向尺寸较大。圆柱齿轮减速器在所有减速器中应用最广。它传递功率的范围可从很小至 40 000kW，圆周速度
10、也可从很低至 60m/s 一 70ms，甚至高达 150ms。传动功率很大的减速器最好采用双驱动式或中心驱动式。这两种布置方式可由两对齿轮副分担载荷，有利于改善受力状况和降低传动尺寸。设计双驱动式或中心驱动式齿轮传动时，应设法采取自动平衡装置使各对齿轮副的载荷能得到均匀分配，例如采用滑动轴承和弹性支承。 圆柱齿轮减速器有渐开线齿形和圆弧齿形两大类。除齿形不同外，减速器结构基本相同。传动功率和传动比相同时，圆弧齿轮减速器在长度方向的尺寸要比渐开线齿轮减速器约 30。151，2 圆锥齿轮减速器它用于输入轴和输出轴位置布置成相交的场合。二级和二级以上的圆锥齿轮减速器常由圆锥齿轮传动和圆柱齿轮传动组成
11、，所以有时又称圆锥圆柱齿轮减速器。因为圆锥齿轮常常是悬臂装在轴端的，为了使它受力小些，常将圆锥面崧，作为，高速极：山手面锥齿轮的精加工比较困难，允许圆周速度又较低，因此圆锥齿轮减速器的应用不如圆柱齿轮减速器广。1513 蜗杆减速器主要用于传动比较大(j10)的场合。通常说蜗杆传动结构紧凑、轮廓尺寸小，这只是对传减速器的传动比较大的蜗杆减速器才是正确的，当传动比并不很大时，此优点并不显著。由于效率较低，蜗杆减速器不宜用在大功率传动的场合。蜗杆减速器主要有蜗杆在上和蜗杆在下两种不同形式。蜗杆圆周速度小于 4m/s 时最好采用蜗杆在下式，这时，在啮合处能得到良好的润滑和冷却条件。但蜗杆圆周速度大于4
12、m/s 时，为避免搅油太甚、发热过多，最好采用蜗杆在上式。 15.1.4 齿轮-蜗杆减速器 19它有齿轮传动在高速级和蜗杆传动在高速级两种布置形式。前者结构较紧凑，后者效率较高。152 传动比分配在设计二级和二级以上的减速器时，合理地分配各级传动比是很重要的，因为它将影响减速器的轮廓尺寸和重量以及润滑的条件。传动比分配的基本原则是：1)使各级传动的承载能力近于相等；2)使各级传动中的大齿轮浸入油中的深度大致相近，从而使润滑最为方便；3)使减速器获得最小的外形尺寸或重量等。 当二级圆柱齿轮减速器按照轮齿接触强度相等的条件进行传动比分配时，应该取高速级的传动比。三级圆柱齿轮减速器的传动比分配同样可
13、以采用二级减速器的分配原则。153 减速器结构近年来，减速器的结构有些新的变化。为了和沿用已久、国内目前还在普遍使用的减速器有所区别，这里分列了两节，并称之为传统型减速器结构和新型减速器结构。1531 传统型减速器结构 绝大多数减速器的箱体是用中等强度的铸铁铸成，重型减速器用高强度铸铁或铸钢。少量生产时也可以用焊接箱体。铸造或焊接箱体都应进行时效或退火处理。大量生产小型减速器时有可能采用板材冲压箱体。减速器箱体的外形目前比较倾向于形状简单和表面平整。箱体应具有足够的刚度，以免受载后变形过大而影响传动质量。箱体通常由箱座和箱盖两部分所组成，其剖分面则通过传动的轴线。为了卸盖容易，在剖分面处的一个
14、凸缘上攻有螺纹孔，以便拧进螺钉时能将盖顶起来。联接箱座和箱盖的螺栓应合理布置，并注意留出扳手空间。在轴承附近的螺栓宜稍大些并尽量靠近轴承。为保证箱座和箱盖位置的准确性，在剖分面的凸缘上应设有 23 个圆锥定位销。在箱盖上备有为观察传动啮合情况用的视孔、为排出箱内热空气用的通气孔和为提取箱盖用的起重吊钩。在箱座上则常设有为提取整个减速器用的起重吊钩和为观察或测量油面高度用的油面指示器或测油孔。关于箱体的壁厚、肋厚、凸缘厚、螺栓尺寸等均可根据经验公式计算，见有关图册。关于视孔、通气孔和通气器、起重吊钩、油面指示 Oe 等均可从有关的设计手册和图册中查出。在减速器中广泛采用滚动轴承。只有在载荷很大、
15、工作条件繁重和转速很高的减速器才采用滑动轴承。关于滚动轴承类型的选择及其组合设计详见滚动轴承一章。153，2 新型减速器结构 20下面列举两种联体式减速器的新型结构，图中未将电动机部分画出。1）齿轮蜗杆二级减速器；2）圆柱齿轮圆锥齿轮圆柱齿轮三级减速器。这些减速器都具有以下结构特点：在箱体上不沿齿轮或蜗轮轴线开设剖分面。为了便于传动零件的安装，在适当部位有较大的开孔。在输入轴和输出轴端不采用传统的法兰式端盖，而改用机械密封圈；在盲孔端则装有冲压薄壁端盖。 输出轴的尺寸加大了，键槽的开法和传统的规定不同，甚至跨越了轴肩，有利于充分发挥轮毂的作用。 和传统的减速器相比，这些结构上的改进，既可简化结
16、构，减少零件数目，同时又改善了制造工艺性。但设计时要注意装配的工艺性，要提高某些装配零件的制造精度。154 减速器润滑 1541 传动的润滑圆周速度 u12m/s 一 15ms 的齿轮减速器广泛采用油池润滑，自然冷却。为了减少齿轮运动的阻力和油的温升，浸入油中的齿轮深度以 12 个齿高为宜。速度高的还应该浅些，建议在 07 倍齿高左右，但至少为 10mm。速度低的(05ms 一 08ms)也允许浸入深些，可达到 16 的齿轮半径；更低速时，甚至可到 13 的齿轮半径。润滑圆锥齿轮传动时，齿轮浸入油中的深度应达到轮齿的整个宽度。对于油面有波动的减速器(如船用减速器)，浸入宜深些。在多级减速器中应
17、尽量使各级传动浸入油中深度近予相等。如果发生低速级齿轮浸油太深的情况，则为了降低其探度可以采取下列措施：将高速级齿轮采用惰轮蘸油润滑；或将减速器箱盖和箱座的剖分面做成倾斜的，从而使高速级和低速级传动的浸油深度大致相等。 减速器油池的容积平均可按 1kW 约需 035L 一 07L 润滑油计算(大值用于粘度较高的油)，同时应保持齿轮顶圆距离箱底不低于 30mm 一 50mm 左右，以免太浅时激起沉降在箱底的油泥。减速器的工作平衡温度超过 90时，需采用循环油润滑，或其他冷却措施，如油池润滑加风扇，油池内装冷却盘管等。循环润滑的油量一般不少于 05L/kW。圆周速度u12m/s 的齿轮减速器不宜采
18、用油池润滑，因为：1)由齿轮带上的油会被离心力甩出去而送不到啮合处；2)由于搅油会使减速器的温升增加；3)会搅起箱底油泥，从而加速齿轮和轴承的磨损；4)加速润滑油的氧化和降低润滑性能等等。这时，最好采用喷油润滑。润滑油从自备油泵或中心供油站送来，借助管子上的喷嘴将油喷人轮齿啮合区。速度高时，对着啮出区喷油有利于迅速带出热量，降低啮合区温度，提高抗点蚀能力。速度 u20 心 s 的齿轮传动常在油管上开一排直径为 4mm 的喷油孔，速度更高时财应开多排喷油孔。喷油孔的位置还应注意沿齿轮宽度均匀分布。喷油润滑也常用于速度并不很高而工作条件相当繁21重的重型减速器中和需要用大量润滑油进行冷却的减速器中
19、。喷油润滑需要专门的管路装置、油的过滤和冷却装置以及油量调节装置等，所以费用较贵。此外，还应注意，箱座上的排油孔宜开大些，以便热油迅速排出。 蜗杆圆周速度在 10m/s 以下的蜗杆减速器可以采用油池润滑。当蜗杆在下时，油面高度应低于蜗杆螺纹的根部，并且不应超过蜗杆轴上滚动轴承的最低滚珠(柱)的中心，以免增加功率损失。但如满足了后一条件而蜗杆未能浸入油中时，则可在蜗杆轴上装一甩油环，将油甩到蜗轮上以进行润滑。当蜗杆在上时，则蜗轮浸入油中的深度也以超过齿高不多为限。蜗杆圆周速度在 10ms 以上的减速器应采用喷油润滑。喷油方向应顺着蜗杆转入啮合区的方向，但有时为了加速热的散失，油也可从蜗杆两侧送人
20、啮合区。齿轮减速器和蜗轮减速器的润滑油粘度可分别参考表选取。若工作温度低于 0，则使用时需先将油加热到0以上。蜗杆上置的，粘度应适当增大。154，2 轴承的润滑如果减速器用的是滚动轴承，则轴承的润滑方法可以根据齿轮或蜗杆的圆周速度来选择：圆周速度在 2ms 一 3ns 以上时，可以采用飞溅润滑。把飞溅到箱盖上的油，汇集到箱体剖分面上的油沟中，然后流进轴承进行润滑。飞溅润滑最简单，在减速器中应用最广。这时，箱内的润滑油粘度完全由齿轮传动决定。圆周速度在 2m/s3m/s 以下时，由于飞溅的油量不能满足轴承的需要，所以最好采用刮油润滑，或根据轴承转动座圈速度的大小选用脂润滑或滴油润滑。利用刮板刮下
21、齿轮或蜗轮端面的油，并导人油沟和流人轴承进行润滑的方法称为刮油润滑。采用脂润滑时，应在轴承内侧设置挡油环或其他内部密封装置，以免油池中的油进入轴承稀释润滑脂。滴油润滑有间歇滴油润滑和连续滴油润滑两种方式。为保证机器起动时轴承能得到一定量的润滑油，最好在轴承内侧设置一圆缺形挡板，以便轴承能积存少量的油。挡板高度不超过最低滚珠(柱)的中心。经常运转的减速器可以不设这种挡板。转速很高的轴承需要采用压力喷油润滑。如果减速器用的是滑动轴承，由于传动用油的粘度太高不能在轴承中使用，所以轴承润滑就需要采用独自的润滑系统。这时应根据轴承的受载情况和滑动速度等工作条件选择合适的润滑方法和油的粘度。（上一章） （
22、返回主页） （下一章）第 16 章 轴基本内容： 1. 轴的分类； 222.轴的结构设计； 3.轴的强度计算； 4.轴的刚度计算； 5.轴的临界转速；重点与难点： 1 重点：轴的结构设计；轴的强度计算方法；轴毂联接. 2 难点：轴的结构设计；轴的疲劳强度校核计算. 基本内容： 1. 轴的分类； 2.轴的结构设计； 3.轴的强度计算； 4.轴的刚度计算； 5.轴的临界转速；教学重点与难点： 1 重点：轴的结构设计；轴的强度计算方法；轴毂联接. 2 难点：轴的结构设计；轴的疲劳强度校核计算. 教学基本要求： 1 了解轴的类型、特点、应用；轴的材料及选用； 2 了解轴的疲劳强度校核计算（安全系数法）
23、，轴的刚度计算，轴的振动及稳定性的概念； 3 复习轴毂联接； 4 掌握轴的扭转强度和弯扭组合强度计算； 5 掌握轴的结构设计及提高轴的强度的措施； 基本要求： 231 了解轴的类型、特点、应用；轴的材料及选用； 2 了解轴的疲劳强度校核计算（安全系数法），轴的刚度计算，轴的振动及稳定性的概念； 3 复习轴毂联接； 4 掌握轴的扭转强度和弯扭组合强度计算； 5 掌握轴的结构设计及提高轴的强度的措施； 161 概述作回转运动的零件都要装在轴上来实现其回转运动，大多数轴还起着传递转矩的作用。轴要用滑动轴承或滚动轴承来支承。常见的轴有直轴和曲轴，曲轴主要用于作往复运动的机械中。本章只讨论直轴。1611
24、 轴的分类根据轴的承载情况可分为转轴、心轴和传动轴三类。只承受弯矩，不承受转矩的轴称为“心轴”；只承受转矩，不承受弯矩的轴称为“传动轴”；同时承受弯矩和转矩的轴称为“转轴”。16.1.2 轴的材料轴的材料主要采用碳素钢和合金钢。常用的碳素钢有 3050 钢，最常用的是 45 钢。为保证其力学性能，应进行调质或正火处理。不重要的或受力较小的轴以及一般传动轴可以使用 Q235Q275 钢。 合金钢具有较高的机械强度，可淬性也较好，可以在传递大功率并要求减少质量和提高轴颈耐磨性时采用。常用的合金钢有 12CrNi2、12CrNi3、20Cr、40Cr 和 38SiMnMo 等。 轴的材料也可采用合金
25、铸铁或球墨铸铁。轴的毛坯是铸造成型的，所以易于得到更合理的形状。这些材料吸振性较高，可用热处理方法获得所需的耐磨性，对应力集中敏感性也较低。因铸造品质不易控制；故可靠性不如钢制轴。1613 轴设计的主要问题在一般情况下，轴的工作能力决定于它的强度和刚度，对于机床主轴，后者尤为重要。高速转轴则还决定于它的振动稳定性；在设计轴时，除应按工作能力准则进行设计计算或校核计算外，在结构设计上还须满足其他一系列的要求，例如：1)多数轴上零件不允许在轴上作轴向移动，需要用轴向固定的方法使它们在轴上有确定的位置；2)为传递转矩，轴上零件还应作周向固定；3)对轴与其他零件(如滑动轴承、移动齿轮)间有相对滑动的表
26、面24应有耐磨性的要求；4)轴的加工、热处理、装配、检验、维修等都应有良好的工艺性；5)对重型轴还须考虑毛坏制造、探伤、起重等问题。16，2 轴的结构设计1621 轴的毛坯尺寸较小的轴可以用圆钢车制，尺寸较大的轴则应用锻造毛坯。铸造毛坯应用很少。为了减少质量或结构需要，有一些机器的轴(如水轮机轴和航空发动机主轴等)常采用空心的截面。因为传递转矩主要靠轴的近外表面材料，所以空心轴比实心轴在材料的利用上较经济。但空心轴的制造比较费工，所以必须从经济和技术指标进行全面分析才能决定是否有利。有时为了节约贵重的合金钢或优质钢，或是为了解决大件锻造的困难，也可用焊接的毛坯。16. 22 轴颈、轴头、轴身轴
27、主要由轴颈、轴头、轴身三部分组成：轴上被支承部分叫做轴颈，安装轮毂部分叫做轴头，联接轴颈和轴头的部分叫做轴身。轴颈和轴头的直径应该按规范取圆整尺寸，特别是装滚动轴承的轴颈必须按轴承的内直径选取。轴颈的结构随轴承的类型及其安装位置而有所不同，可参看本章及滑动轴承和滚动轴承两章中有关的图。轴颈、轴头与其相联接零件的配合要根据工作条件合理地提出，同时还要规定这些部分的表面粗糙度，这些技术条件对轴的运转性能关系很大。为使运转平稳，必要时还应对轴颈和轴头提出平行度和同轴度等要求。对于滑动轴承的轴颈，有时还须提出表面热处理的条件等。从节省材料、减少质量的观点来看，轴的各横截面最好是等强度的。但是从加工工艺
28、观点来看，轴的形状却是愈简单愈好。简单的轴制造时省工，热处理不易变形，并有可能减少应力集中。当决定轴外形时，在保证装配精度的前提下，既要考虑节约材料，又要考虑便于加工和装配。因此，实际的轴多做成阶梯形(阶梯轴)，只有一些简单的心轴和一些有特殊要求的转轴，才做成具有同一名义直径的等直径轴。1623 零件在轴上的固定 轴上零件常以其毂和轴联接在一起。轴和毂的固定可分为轴向固定和周向固定两类。1轴上零件的轴向固定轴上零件轴向固定的方法有：轴肩(或轴环)、挡圈、圆螺母、套筒、圆锥形轴头等。轴肩结构简单，可以承受较大的轴向力；螺钉锁紧挡圈用紧定螺钉固定在轴上，在轴上零件两侧各用一个挡圈时，可任意调整轴上
29、零件的位置，装拆方便，但不能承受大的轴向力，且钉端坑会引起轴应力集中；当轴上零件一边采用轴肩定位时，另一边可采用套筒定位，以便于装拆；如果要求套筒很长时，可不采用套筒而用螺母固定轴上零件，螺母也可用于轴端；轴端挡圈常用于轴端零件的固定；圆锥形轴头对中好，常用于转速较高时，也常用25于轴端零件的固定。为了使轴上零件与轴肩端面紧密贴合，应保证轴的圆角半径 ra、轮毂孔的倒角高度 C(或圆角半径 r)、轴肩高度 a 之间有下列关系： ra Ca；和 ra ra 。轴肩尺寸应符合国标规定。2轴上零件的周向固定周向固定方法可采用键、花键、成形、弹性环、销、过盈等联接，通称轴毂联接。162，4 结构草图画
30、法画轴的结构草图是设计轴的重要环节之一，也是轴受力分析和进行强度计算的主要依据。除了轴的直径有待强度或刚度计算确定外，其他如轴上零件布置和固定方法、支承点位置、装配工艺、制造方法等都必须在结构设计中有通盘的考虑。16. 3 轴的强度计算轴的强度计算主要有三种方法：许用切应力计算；许用弯曲应力计算；安全系数校核计算。许用切应力计算只需知道转矩的大小，方法简便，但计算精度较低。许用弯曲应力计算必须先知道作用力的大小和作用点的位置、轴承跨距、各段轴径等参数。为此，常先按转矩估算轴径并进行轴的结构设计后，即可画出轴的弯扭合成图，然后计算危险截面的最大弯曲应力。它主要用于计算一般重要的、弯扭复合的轴，计
31、算精度中等。安全系数校核计算也要在结构设计后进行，不仅要定出轴的各段直径，而且要定出过渡圆角、轴毂配合、表面粗糙度等细节。它主要用于重要的轴，计算精度较高，但计算较复杂，且常需有足够的资料才能进行。安全系数校核计算能判断各危险截面的安全程度，从而改善各薄弱环节，有利于提高轴的疲劳强度。 以上三种方法可单独使用或逐个使用。一般转轴按许用弯曲应力计算已足够可靠，不一定再用安全系数法校核。要用安全系数法校按的轴，不一定要再用许用弯曲应力法计算。强度计算不能满足要求时，应修改结构设计，两者常相互配合、交叉进行。163.1 按许用切应力计算受转矩 T 的实心圆轴，计算公式如下：校核公式设计公式2616.
32、3.2 按许用弯曲应力计算计算公式如下：校核公式设计公式一般设计步骤如下：画出轴的空间受力筒图。将轴上作用力分解为水平面受力图和垂直面受力图。求出水平面上和垂直面上的支承点反作用力。 分别作出水平面上的弯矩 Mxy 图和垂直面上的弯矩 Mxz 图。作出合成弯矩 M; 作出转矩 T 图。绘出当量弯矩 M图.16，33 安全系数校核计算1疲劳强度校核 疲劳强度的校核即计入应力集中，表面状态和尺寸影响斟后的精确校核。同上节所述方法，绘出轴的弯矩 M 图和转矩 T 以后，选择轴上的危险截面进行校校。根据截面上受到的弯矩和转矩可求出弯曲应力和切应力，这两项循环应力可分解平均应力和应力幅；然后就可以分别求
33、出弯矩作用下的安全系数和转矩作用下的安全系数。16.4 轴的刚度计算 轴受载荷以后要发生弯曲和扭转变形，如果变形过大，会影响轴上零件正常工作。例如，在电动机中如果由于弯矩使轴所产生的挠度)J 过大，就会改变电机转子和定于间的间隙而影响电机的性能。又如，内燃机凸轮轴受转矩所产生的扭角声如果过大就会影响气门启闭时间。轴的变形有三种：挠度、转角和扭角。在各种机器中对轴的刚度要求并不一致，所以没有统一的规定。 2716.41、扭角的计算式中 l轴受转矩作用的长度；Ip轴截面的极惯性矩； G轴材料的切变模量。164，2 弯曲变形的计算计算轴在弯矩作用下所产生的挠度夕和转角有几种方法，这里主要介绍两种。1
34、当量轴径法 对于阶梯轴，可以简化为一当量等径光轴，然后利用材料力学中的公式计算 y 和 。式中 l支点间距离；l i、d i轴上第 i 段的长度和直径。2能量法用能量法计算阶梯轴的弯曲变形，运算较方便。此处略。16.5 轴的临界转速轴的转速达到一定值时，运转便不稳定而发生显著的反复变形，这现象称为轴的振动。如果继续提高转速，振动就会衰减，运转又趋于平稳，但是当转速达到另一较高的定值时，振动又复出现。发生显著变形的转速，称为轴的临界转速。同型振动的临界转速可以有好多个，最低的一个叫做第一阶临界转速。轴的工作转速不能和其临界转速重合或接近，否则将发生共振现象而使轴遭到破坏。计算临界转速的目的就在于
35、使工作转速 n 避开轴的临界转速。轴的振动可分为横向振动、扭转振动和纵向振动三类。纵向振动的自振频率很高，在轴的工作转速范围内一般不会发生纵向振动。工作转速低于第一阶临界转速的轴，称为刚性轴；超过第一阶临界转速的轴，称为挠性轴。166 提高轴的强度、刚度和减轻重量的措施28可以从结构和工艺两方面采取措施来提高轴的承载能力。轴的尺寸如能减小，整个机器的尺寸也常会随之减小。 1合理布置轴上零件，减小轴受转矩；2改进轴上零件结构，减小轴受弯矩；3采用载荷分担的方法减小轴的载荷；4采用力平衡或局部相互抵消的办法减小轴的载荷；5改变支点位置，改善轴的强度和刚度；6改进轴的结构，减少应力集中；7，改善表面
36、品质提高轴的疲劳强度；（上一章） （返回主页） （下一章）高速、中载圆柱齿轮减速器的稳健设计张 蕾 卢玉明 石 均(东南大学机械工程系 210018)1 前言众所周知，齿轮的误差对齿轮的寿命会产生很大的影响，特别是在一些重要机构中，研究齿轮误差的影响、使齿轮误差的综合影响最小，已经成为目前研究的一个热点和难点。在以往的设计中，为了提高齿轮的寿命，我们往往对齿轮的精度和使用条件提出更高要求，认为只有提高精度、限制使用条件才能减少误差产生的不良影响。但事实并非如此。齿轮的精度等级或误差对齿轮的寿命或噪声等性能的影响是非线性的,在不同设计方案中,同样的误差程度，所产生的性能波动不尽相同，而且，提高精
37、度等级或限制使用条件的同时大大增加了制造和使用的成本。稳健设计的出现解决了这个难题，这种方法的核心是找到一种设计方案，使得最终产品既满足性能要求，对误差又不是十分敏感，同时达到了降低成本的目的。本文即是在这样的目的下，对现有的某高速、中载发动机减速器齿轮传动副进行稳健设计，建立了相应的数学模型，并求得了更佳的设计方案。2 机械产品稳健设计的工程分析29在这一部分中，本文将分析稳健设计的基本思路，按照稳健设计的基本步骤，建立机械产品稳健设计的一般模型。21 确定产品的性能指标在这一步中，我们对产品进行分析，定义产品的综合性能指标或者说是我们感兴趣的产品性能指标。这个指标可能是产品的某一性能指标，
38、也可能是产品的各项指标的加权平均，但是这些指标应该能够表示成参数的相应函数形式。22 对设计参数分类有些变量的设计值在设计过程中选定，称为控制变量；有的变量由于产品制造、使用过程中的种种原因，会产生一定的偏差，这样的变量称为干扰变量。按照这样的分类标准，我们可以将所有设计变量分为四类：常量、控制变量、干扰变量、混合变量。混合变量是指设计值可以改变且存在误差的设计变量。分类如图 1 所示。图 1 变量分类图为了分析方便，假设设计变量的集合为 V=（ A,B,C,D)，其中：A 、B、C、D分别表示常量集、控制变量集、干扰变量集、混合变量集。2.3 建立优化设计方案的数学模型纯粹从数学角度而言，所
39、谓稳健设计也就是寻找一种方案，使得设计出的产品，性能 Y 满足一定需要，而性能波动 X 又相对比较小，也即受参数误差的影响较小，容许变量有较大的变动范围，从而降低产品的实际成本。表示成数学形式即为：min X=F(A，B，C，D，A，B，C，D)(1)s.t. Y=G(A,B,C,D) Y A，B，C，D 属于求解空间这里 F 和 G 可能不是显式的函数表达式，而只是一种函数影响关系，但为了分析上的方便，可以认为这样的表达式是存在的。3 齿轮传动副稳健设计的实现某型发动机是轻型民用涡浆飞机的动力装置，其发动机体内减速器如图 2 所示。下面本文即对该二级减速器进行稳健设计，寻求满足给定条件的更佳设计方案。3.1 原设计方案
