1、关于 2009 年度职工合理化建议技术革新、技术进步“六小”活动成果的表彰决定各单位：2009 年度认真贯彻公司职代会、股东大会及年终总结表彰大会精神，全体职工积极参与“节能降耗、安全高效”和百日安全无事故活动，取得了显著成效，为激励广大员工在今后工作中继续努力，充分发挥主力军作用，为禾友健康稳定运行，再创佳绩，特此表彰。一、09 年度技改鼓励奖造气车间、合成车间（建议各奖励 2000 元）电仪车间、碳化车间、化水车间（建议各奖励 1000 元）甲醇车间、机修车间、生产部、设备动力部、企业发展部、基础建设部（建议各奖励 500 元）二、技术改造大项目1、造气车间：工艺管线改造加氮阀安装利用废旧
2、的 325 钢管作为通道，加装加氮阀的目的就是稳定炉温、稳定气体质量，提高供气量，供气量显著提高，气体成份非常稳定，为后工段生产稳定提供了可靠保障。在煤气炉下吹阶段，有部分蒸汽余留在上行管道内不能完全入炉，这样在下吹阶段残留在上行管道内的部分蒸汽就随同二次上吹的半水煤气一同经旋风除尘器，洗气箱，联合换热器，洗气塔送入气柜。造成煤气温度过高。通过加装 Dg700 座板阀同时将上行管在座板阀后封死，利用座板来控制下吹阶段蒸汽入炉，避免蒸汽在上行管内余留，解决了改造前的一切难题。改造后，半水煤气进入气柜的温度明显下降，下吹阶段的入炉、蒸汽都能全部入炉了。将原 325 管改为现在的529 管加大入炉蒸
3、汽流量，改造后确实有效果，煤气炉运行较稳定，结块、下生煤和结疤现象已明显减少。空气鼓风机管道，改为并联使用，可以单机组单独供气，再发生爆炸等意外情况也不会造成连锁损坏了，确保了煤气炉的正常运行。建议奖励 1000 元。2、合成车间：精炼系统改造原精炼系统单塔铜洗流程不能满足公司 20 万吨合成氨生产需要，为配合 20 万吨合成氨扩建工程，我们对精炼系统进行了扩建改造，变原有的单系统流程为双系统并联流程。将原油分出口配一三通，并装两截止阀分别配管一路稍微改动一下设备位置走老流程，另一路按要求重新配置了一个一米塔和相应的铜分再从两流程出口各配一截止阀用以调节气体流向，两流程经出口阀后合并到原气体流
4、程上。新装一台 15 立方米铜泵，将原铜液出口管改成 219 管，并合理分配六台铜泵，分两路配管引向铜塔，以便生产时合理调节铜液流量。在铜液再生系统新增两组水冷和一大氨冷，将原低压铜液管全部换成 219 管，以保证铜液系统满足生产需要。改造后气液分离从排出到回收形成一个密闭线路，同时减轻了操作人员的操作难度和劳动强度。建议奖励 500 元。三、修旧利废项目1、电仪车间：桥架制作 、 污水用电改造今年公司安装项目较多，特别是新上两台 185KW 的大机和 1.4 合成系统，就需桥架近两百米，全公司全年需要桥架近三百米左右，这些桥架如全部购买的话，就需要花费资金十五万元，为了响应公司关于节能降耗、
5、修旧制度的号召，为公司节约更多的资金，我们电仪车间决定利用公司以前换下的联合换热器内的钢管自己做桥架，当时正是 7、8 月的时候天气严热，电工班的同志不怕热、不怕累，在车间的带领下，加班加点连续放弃多个休息日，制作桥架二百多米，为公司节省资金近十万元，从而更好地保证安装工作的正常进行。利用原二泵房旧 10KV250KVA 变压器改造成 6KV 变压器，改原来的低压供电为高压供电，此项技改节约变压器投资 10 万元，每年线损节约 6 万元。建议奖励 500 元。2、造气车间：型煤粉碎机粉尘除尘改造型煤粉碎机在工作时，由于下部通道封闭问题无法解决，致使粉尘满天飞，我们决定自行设计、制作、安装一套除
6、尘设备。利用废旧的 325钢管作为通道，在管道中间加装一个小型引风机，将粉尘从粉碎机底部吸出，经过管道送到除尘罐中，罐中加有水进行洗涤，然后从除尘罐底部排出。建议奖励 200 元。3、机修车间：大循环机缓冲球端面加工 、 高压弯头内径处理20 万吨合成氨扩建安装过程中，施工单位发现循环机缓冲球钗体，端面未加工的现象，属于厂家失误所造成。高级技师许学仁老车工夏同球以及副主任吴凯等车工班的同志采取在摇臂钻床上，固定侧面用 4 块500300 夹板加固牢后，采取慢进刀，微调整，手工辅助等方法，最后完成了该设备的 4 只加工任务。在 20 万吨合成氨扩建工程中，碰到了一批高压弯头管道内壁不合格的现象，
7、机修车间采用做专用夹具来处理，想方设法完成了该批高压管件的加工任务，保证了工程的安装进度。建议奖励 300 元。四、小改小革1、造气车间：脱碳岗位二位五通气动阀校验平台设计制作最近一段时间，脱碳岗位二位五通阀更换十分频繁。我们自行设计制作了一个二位五通阀校验平台。主要是用了几只不锈钢针形阀和压力表，另外还有几米 14 高压钢管，制作费用 713.8 元。利用此校验平台，共修复废旧的二位五通阀门 150 多只，每只价值近 200 元，实际节约资金 2 万多元。建议奖励 50 元。2、造气车间：脱硫再生器喷射管改造原来的再生器喷射管为十二组，流量较小，达不到生产需求，而且经常堵塞，放不出硫磺，给生
8、产带来影响。在原十组的基础上，又增加了四组喷射管，总数达到了十六组，增大了流量，脱硫效果提高了，放出的硫磺量比以前增加了很多。自改造过后，使用至今基本上没有出现喷射管堵塞现象。建议奖励 100 元。3、合成车间：精炼气液分离器排液管改造H92 压缩机在正常使用过程中七段活塞环及活塞损坏频繁，对生产系统的稳定高效运行造成了一定的影响。从拆下的活塞环，活塞的损坏程度及磨损情况看，属于气缸内缺少润滑油造成的后果，我们对七段注油量进行改造以加大注油量。从原注油管上加一个三通，并联接一个注油轮，采用双油枪注油的方法，增加七段缸的注油量。改造后，七段活塞环使用周期在 60 天左右（原 7 天左右） ，活塞
9、使用周期约 6 个月（原约半个月） 。建议奖励 100 元。4、碳化车间：离心机进口进料管改造离心机进口进料管按老厂原型初始设计为 108 管，各机进料上开在总管下方。生产运行正常后发现，由于稠厚器离两头离心机较远，加之总管细阻力大，从而使稠厚器下料不畅，且各台离心机进料中固液比差别较大，离稠厚器较远的离心机基本上分离不到结晶。将稠厚器下料管及离心机进料总管改为 133，相应阀门改为 125，各离心机进料口改从总管傍侧引出。经过近一年的运行检验来看，稠厚器内悬浮液下料通畅，各台离心机进料中因液比基本相同，保证了无论使用哪台稠厚器，全部离心机都能满负荷生产，班产 160 吨碳铵没问题，消除了原有
10、影响碳化满负荷生产瓶颈。建议奖励 100 元。5、供水车间：碳化循环水改造碳化循环水温度越来越高，严重制约生产的发展。我们在二座凉水塔的连接管中增加三通接出 DN150 闸阀，将凉水塔中多余的冷却水通过159 管道送回热水池，这样就有一部分水未经设备使用始终在循环冷却，从而使循环水温大大降低。建议奖励 200 元。6、电仪车间：造气三楼阀位检测改进造气炉是我们公司重要设备，其各阀门的运行状况关系到全厂的安全，对阀位的检测我们进行过多次的改进，但效果不理想，特别是夏天由于环境温度高，经常一天需换 4-5 只检测头造成极大的浪费，我们通过到周边化肥厂学习，再根据自己的实际情况进行了改进，把原来的检
11、测支架进行改进，避开温度高，灰尘大的阀座，利用固定支架外移，把检测头引出赤，这样就避免了检测头经常坏的现象，不仅维修费用降低，而且操作工的操作也很稳定，使用半年来，节约费用上万元。建议奖励 100 元。7、电仪车间：185 压缩机联锁报警装置改造 、 气柜信号改造185 压缩机原设计时报警装置，采用 12V 脉冲信号，且安装在仪表柜内，这样的弊端里，声音小，传输距离近，操作工在室外根本听不到报警，给安全生产带来了隐患，为了解决这个现实问题，我们设计了一个电子放大线路，利用三极管、二极管、继电边等电子原件将原来 12V 脉冲信号转换成 220V，电铃十声光报警，这样即使操作工在室外很远的地方也能
12、听到报警，使问题得到及时解决。我公司气柜信号以前采用变送器传输，由于传输距离远，线路干扰大，指示一直不稳定，改造后我们将监控技术应用到仪表中，大大地改善了以前状况，为生产稳定奠定了基础。建议奖励100 元。8、电仪车间：脱硫配电室扩容改造脱硫、脱碳和变换都是由脱硫配电室供电的，总负荷约 1500KW，建厂时由于抢安装进度，没有考虑扩建等原因，设计负荷较小所以运行时母排发热异常严重，在脱碳和脱硫先后增加两台脱碳泵和两台罗茨机后，就更不能满足生产需要了，今年正好利用大修时间配合脱硫的扩建的同时，我们对脱硫配电室进行扩容改造，将北边配电柜的母排由一块 10100 的铝排改为 10100 的铜排，将南
13、边的配电柜由一块 10100 的铝排改为两根 10100 的铝排，经过四天的奋战，终于完成这一项目，从而解决了一个重大的安全隐患，保证了公司扩建项目的用电安全。建议奖励 100 元。9、甲醇车间：氨回收工艺管改造原氨回收使用 5#泵，供应后工段氨水，由于工艺管线不合理，改用3#4#机械泵改造后每天节电 200 度，每月 6000 度电，年节约电费 3 万余元。建议奖励 200 元。五、专利技术项目1、造气车间：煤气炉室外集尘器放灰阀改造煤气炉在吹风和吹净阶段，有很多煤灰和小颗粒煤灰随着吹风气带出，造成集尘器堵塞，严重时需停炉，将集尘器人孔打开进行排灰，方能解决问题。现自行制作一只插板式直通快开
14、阀，安装在考克阀前面的放灰管道上与考克阀并联使用，需要放灰时，只需轻轻搬动挡板把手就能将挡板拉开直接排灰，放完后再将挡板搬回原位即可，使用效果达到预期改造目的。建议奖励 200 元。2、造气车间：型煤双搅拌机传动链轮改造双搅机传动齿轮为双齿链轮，是用螺栓并联在一起的，链条与链轮咬合不好，链条经常更换，而且还影响煤球产量，现将磨损严重，且链齿前后不一齐的两片齿轮打翻使用，将原来齿轮与轴联接的台阶经车床加工去掉，重新加工一个台阶，与链齿背面重新焊接，将原两孔改为四孔螺栓固定，这样就保证了两片齿轮的牙齿不再前后相磋，节约了大量维修费用。建议奖励 200 元。3、碳化车间：氨水槽阻火器加装 U 型水封
15、及其吸风管改造氨水槽原始安装时，出于安全考虑，加装了阻火器，以防特殊情况下大量气体倒入氨水槽时而吸风管道无法短时排出引起憋压而造成事故。在原有阻火器出口加装 U 型水封，加粗吸风管道并在其上增加蒸汽、清水吹洗用接头和短接，且加粗的吸风管道选用高位吸氨器退下的不锈钢管道。经过较长时间运行实践看，对环境保护及减少氨损失效果非常明显。建议奖励 200 元。4、电仪车间：变换热水塔液位改造由于变换热水塔中液体经常受煤质和工艺设备的影响焦油含量高造成水质极脏，对其液位检测我们采用过电接点式，但效果都不理想，经常更换电极棒，造成极大的浪费，而且影响生产的稳定。09 年 5 月份我们采用差压变送器的原理来检测，它不受介质的影响，而且稳定测量精而高，效果非常好，使用大半年以来未出现一次假液位现象，每月直接节约维修费用近千元。建议奖励 200 元。江苏*有限公司 江苏*有限公司工会 2010 年 3 月 28 日
