1、LG电子/DISPLAY 事业本部 学习支援T E A M LGESG生技课翻译,D I G T A L ez L G,非 常 有 意 思 的 TPM,2,D I G T A L ez L G,D I G T A L ez L G,3,D I G T A L ez L G,经 营 观 念,为顾客创造价值 执行尊重人的经营方针二000年二月二十九日,4,D I G T A L ez L G,人 才 像,向未来挑战的 实践者,创造性丰富的 专业技术人员,发挥个性的 组织者,贡献于生活文化 的国际型人员,面向未来，立志革新 积极实践，有挑战意识,发挥创造性，善于发现问题 有专家的自信心，不断自我更新
2、,个人与组织互相配合， 发挥优点，实现自我， 有主人翁意识,面向顾客，视野广阔， 有健全的市民精神， 世界化的进军者 掌握外语,5,D I G T A L ez L G,1。倾听顾客要求，以实践作出回应。2。没有挑战就没有成功，不怕失败，勇于挑战。3。与其谈论不行理由，不如寻求可行方案。4。多赞扬，赞扬使人振奋。5。协作从我做起，功劳先归他人。6。周密计划，果敢实践，彻底确认。7。经常对话，对话可以改变一切。8。关键在开头，迈好第一步。,行 动 规 范,6,D I G T A L ez L G,非常有意思的TPM发刊,这本书编辑的目的,本书的内容和特色,在国内外电子管工厂工作的不管是经营者、管
3、理者都想在生产性革新、品质革新上找出新的TOOL或 管理技法而不断努力，并且公司内部有共同语言的话可以把全社员凝结成一个团体的很重要的因素。 最近都强调使用“知识经营、知识管理者”的用语，但是在本书中所提到的5S和TPM觉得很陈旧的感觉。 但是，不管是TP MANAGEMENT 或IE或6-引进多么高级SKILL，若没有本TPM成功的亲身体验， 那么革新及创造先进事业场是不可能的。 无论国内事业场的SKILL水平是很高，每个社员的力量均等，但担当海外生产法人的话，其水准要受 当地人的思维方式或他们的行为所限制。因此编辑本书的目的是为了提高海外生产法人的当地人SKILL 和设备极限活用，而为教育
4、所编辑使用的。本书是DISPLAY事业本部生产技术委员会，在实行“生产技术转移”课题当中，认为本部的设备制作技术是 世界最高的水平，但运营其设备生产活动的各法人的品质、生产水准是有相当大的差异而烦恼。因此本书 是把5S部分简单的整理，并且以自主保全活动为中心而编辑的。本内容是本人在十多年的生产现场给社员 们进行教育的经验和事例为基础，而且附加了各阶段及时复印可使用的各种样式。希望把本书用OHP纸复印 后教育时使用。 上百遍的教育不如从17阶段实践一下。希望能够给贵法人的生产性革新有所帮助。感谢在本书编辑中给予大力支持的电子管1、2海外生产支援TEAM、本部学习支援TEAM、PROJECT TE
5、AM的有关人员。2000年3月20日 LGESG 生 技 课,7,整理，整顿，清扫，清洁，习惯化（5S） Page5S的基本概念 4整理阶段活动 8整顿阶段活动 11 清扫阶段活动 13 清洁阶段活动 16习惯化阶段活动 17,目 录,TPM概论 19 第一STEP初期清扫 36第二STEP发生源难点对策 57第三STEP清扫,润滑,点检基准 71第四STEP总点检 87 第五STEP自主点检 92第六STEP建立自主保全系统 94第七STEP开展彻底的自主管理 95,自主 保全 活动 ( TPM ),D I G T A L ez L G,8,整理，整顿，清扫，清洁，习惯化（ 5S ）,D I
6、 G T A L ez L G,9,5S的基本概念,1.5S推进目的5S是TPM活动的基础,除去工厂内各部分浪费因素而提高最大效率有很大意义,况且它的目的在于把5S发展深化,可以提高工厂的效率,洁净工厂,创造充满活力现场. 2.5S的定义,整 理,区别必要的和不必要的，抛弃不必要的,清 洁,整理、整顿、清扫的 维持管理,习 惯 化,维持已规定的事情并养成正确 遵守的习惯,整 顿,必要的，随时在必要时 处于可使用的状态,清 扫,在现场内保持没有垃圾及脏物的状态,高效率的工厂、洁净的工厂、充满活力的工厂、 员工自觉遵守规章制度的工厂,D I G T A L ez L G,10,高效率、安全,高效率
7、,高品质,3.5S与工厂改善之间的关系,整 理整 顿清 扫清 洁习 惯 化,不必要物 多余物的去除,*排除装备物质的浪费 *SPACE的浪费排除 *排除机床,箱台柜架的浪费 *在工、在库品的削减,低COST,整顿(查找扫除),作业,转换,准备 部品,工具的整顿,*作业转换，准备时间的缩短,高效率,设备的 清扫点检,设备,夹具,检查具 的微缺陷找-改善,*慢性的品质不良的打破 *慢性的多发故障的排除 *加工件时间的缩短 *作业能率的向上,高品质 高能率,现场的 整顿、清扫,创造舒适、清洁的 现场 环境,人 间,D I G T A L ez L G,人 员,11,4.5S的推进目标,区分,活动内容
8、,目 标,目 的,最终目标,整理,明确区分必要和不必要的, 果断放弃不必要的,整顿,把必要的东西放在指定 的地方,方便大家使用,清扫,打扫灰尘脏物等,经常维持并 保持干净的状态,清洁,维持并改善整理、整顿、清 扫 的状态,习惯化,遵守工厂的规范、规则， 把整理、整顿、清扫、清 洁成为习惯化,*减少库存量 *防止物品的损失 *确保空间场所并有效的利用 *减少找东西的时间浪费 *解除不安全的状态,创造高效率的 工厂,*净化生活空间 *设备性能的维持、提高 *消灭灾害发生的因素 *改善工厂环境,*遵守规章制度 *搞好人与人之间的关系 *减少不良的因素,创造干净的工厂,创造充满活力的 工厂,全面的LO
9、SS ZERO化达成,D I G T A L ez L G,12,5.5S的照相摄影,3.1 把准备阶段前5S活动的现场面貌定点摄影(VTR照相)后保存起来,与活动中或活动终了的面貌相比较,判断活动的推进效果如何.,3.2 定点摄影要领a. 定点摄影: 在改善前后的同一场所摄影b. 摄影日: 摄影的日期时间必须真实记录c. 彩色化: 根据真实色彩拍彩色照片,D I G T A L ez L G,13,整理阶段活动,1.整理的定义 把处于很凌乱的状态的物品整理后有秩序的摆放 大胆的扔掉不必要的物品25S的整理,明确区分必要和不必要.不急用的，把不必要.不急用的处理掉，处理方法如下三点： 废弃*旧
10、设备上的工具、备品备件，不再使用的材料*不良部品，破损的玻璃，废箱子，废托板*破损的工具、器具、备品、样式、文件、办公用品 退还*自己工序不使用的，但其他部门有可能使用的*现场使用的部品过剩部分或闲置材料，除了必须保流物之外必须交给主管部门如生技课、资材课集中管理 移动* 未保管在指定场所（固定位置）的备品、工具及材料* 虽然保管/安装在指定场所,但设备运行时易诱发不安全状态的设备、原资材,附属品、备品等,D I G T A L ez L G,14,确定红标签对象,3、整理的要领 不必要的当场判断后处理掉*保管几天后再判断必要不必要，确认抛弃方法要果断 确定处理地点*确定处理地点后报废 不必要
11、物品、不经常使用的物品、经常使用的物品由监督者管理者当场决定*整理状态不好，往往是因为使用者、监督者、管理者认为今后可能会使用等判断和立场不坚定所造成的 管理者对整理状态不好时应及时教育会带来怎样的LOSS 4、展开红标签活动（用肉眼能看到的整理活动） 怎样开展红标签活动？*在不必要的东西上贴上红标签使任何人都能一眼区分出的整理方法*活动中的专业用语在活动中是必要的。并且意味着自身慢慢体会到“浪费”和“问题点” 开展红标签活动的进行顺序,开展红标签活动,确定红标签基准,制作红标签,红标签前的粘贴,红标签的处理和评价,整理阶段活动,D I G T A L ez L G,15,5、负责区域运营 负
12、责区域的定义* 为了降低不规范放置物品带来的不可见的LOSS及维护最好的作业环境,给整理对象物选定统一的场所后进行 . 管理或处理 负责区域的目的*各部门一次判定保管场所，确定未指定物件（必要品、不必要品）的负责区域，把不使用和不必要的物件及时处理掉，采取报废和其他部门利用的管理办法达到目的 适用范围*它的对象是在一次判定中判定为不必要品和未指定保管场所的所有物品. 负责区域 *设定区域：工厂建筑物周围空地（很容易看到的场所），室内仓库角落等空地电气产品-室内区域其他设备、部品、原材料室外区域 运营期间：约2个月（红标签活动期间） 报废物品处理基准：按照公司内的处理规定,整理阶段活动,D I
13、G T A L ez L G,16,1、整顿的定义必要的物品考虑到安全、品质、效率,维持好何时何地当需要时能够及时的状态2、5S的整顿 容易看到的标志*存放何物的场所？-明确场所状态*存放的是什么？-明确保管物标签*能直接清楚的有几个？-保管数量容易把握 便于取用* 需要的物件可以很容易的直接取出使用* 已经取出的物件要处于及时使用的状态来保管3、整顿的对象各工序,部门中保存的所有原材料、半成品、成品、设备、各种工具、仪器仪表、附属设备、备品、文件、办公器械、作业用品、办公用品、其他等等4、整顿的原则,*对象物成直角、直线、平行放置 *找东西的时间浪费 *必须遵守3种规定（定品、定量、定位置）
14、,*划一条线来确保公司的规律 *遵守找出东西的时间 *规定指定场所,保管适量的物品,整顿阶段活动,D I G T A L ez L G,17,5、整顿的顺序 现状分析*了解把握需保管物品的数量、体积、大小、种类 确保保管场所*通道、区域线、整顿线 按照规定的保管方法保管*定品、定量、定位置 制定保管规则* 保管箱上部要轻,底部要重,使用频率高的放置在近处,使用频率低的在离作业半径稍远处,整顿阶段活动,D I G T A L ez L G,18,1、清扫是什么？清扫是把工厂及办公室、地板、墙、设备、作业用品等所有每一个角落上的脏物擦拭干净,除去异物,最终塑造干净、舒适的环境,即除去设备、各种工具
15、、部品、空间（办公室、生产现场）等上的灰尘、油、渣。充分发挥人和机械的能率，确保清洁的环境卫生。 2、清扫的技能“清扫是点检”清扫首先是拿起扫帚，接着抓起抹布，这是清扫的根本。,容易看见的技能,点检技能,驾动率 向上技能,清扫时擦拭灰尘、裂缝等，发现缺陷等的技能,通过用手触摸、查看每个角落，事前发现螺丝松动、老化状态、注油状态等在设备、 各种工具的异常状态,早期除去微细的缺点，采取事前预防活动从而使驾动率向上的技能,清扫阶段活动,D I G T A L ez L G,19,安全确保,品质向上,效率向上,确 保 环境卫生,通过清扫对潜在危险因素及严重性事前发现，除去散漫气氛，提高 安全意识.,清
16、扫是TPM的基础行动，能够除去因异物质、设备不良造成的不良， 确立最基本的关心从而使品质向上,是通过清扫的事前点检的行为使驾动中断率最小化，事前防止因故障 等影响带来的交货期拖延等影响,确保人身健康卫生，使现场处处都体现着活力,3、清扫的必要性,清 扫 的 必 要 性,主人翁意识培 养,自觉遵守工作场所、业务、设备的清扫规定，从行动和心理上培养 主人翁意识,清扫阶段活动,D I G T A L ez L G,20,4、清扫的推进阶段, 计划阶段*根据平面布置划分5S担当区域后分配到课、班组*课、班组的担当区域要选定专人负责*各台设备选定设备清扫担当者*在整理、整顿后再进行点检，对有关的担当者教
17、育 准备阶段*决定清扫方法(时间,顺序) *自身研究开发清扫工具*调查工具的使用量后购买 *制定清扫时的注意事项指南*发放注意事项指南和教育 *发放清扫实施点检表,清扫诊断点检表及教育 实施阶段*从角落开始时清扫 *擦掉油污及积尘*根治脏的根源 *设备要经常擦拭、注油、紧固,当发现缺陷时及时采取措施*持续的有效率的清扫，运用清扫实施点检表 事后管理*以组别活动为中心,制定清扫活动实施及清扫作业周期点检表*清扫诊断点检LIST,清扫作业周期点检表的维持管理,清扫阶段活动,D I G T A L ez L G,21,1、什么是清洁?清洁是指持续维持发展整顿、整理、清扫后的洁净环境，即清扫是整理、整
18、顿、清扫的持续性努力来清除灰尘、垃圾、脏物,使缺陷能够一目了然2、清洁的必要性* 在工厂和办公室里杜绝整理、整顿、清扫后的凌乱,并维持管理* 为了天天塑照干净、舒适的工厂1）周围是否有不必要的物品？2）各种工具是否便于取用？3）每天早上是否坚持清扫？4）业务结束后是否及时进行整理了呢？3、清洁的重点希望达到更高标准的5S，当清扫时每次都有为什么要进行清扫的疑问,但这种单纯的疑问中藏有解决工厂难题的钥匙即,反复5次“WHY”、最后“HOW”等实施改善方案的“5W1H”或者寻找原因的思维方式，这就是清洁的重点。,清扫阶段活动,D I G T A L ez L G,22,1、习惯化的基本概念习惯化是
19、指时刻纠正整理，整顿，清扫，清洁状态,并以自身行动正确遵守现场规定的心态.,整理 整顿 清扫 清洁 手段,习 惯 化,目 的,彻底实施左侧4S后,熟练掌握右侧的习惯化 这就是5S的目标,2、习惯化的重点*明确各自的行动责任 *教会和传达的内容要及时确认*让别人理解为什么要做 *习惯化的养成*短时间内开展的“5分钟的5S” *教育现场员工，学习如何诊断,习惯化阶段活动,D I G T A L ez L G,23,自主保全活动(TPM),D I G T A L ez L G,24,TPM概论,TPM活动是充分考虑公司的经营目标,部门目标，个人的Vision和现实状况后,用新的手段构筑 接近理想状态
20、的过程,Maintenance,Management,部署和目标 一致,T：TotalP： ProductiveM：Maintenance Management（ 保 全 ） （ 综合管理 ）,D I G T A L ez L G,25, TPM是什么？1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率化)作为企业体制；2)在现场、实物中构筑以生产SYSTEM的LIFE CYCLE全体为对象的“灾害ZERO，不良ZERO，故障ZERO”等，预先防止所有LOSS的体系；3)已生产部门为基础，并且开发、销售、管理等所有部门全部参与:4)从总经理到第一线现场职工全员参加；5)靠重复开展的小组活
21、动来达成LOSS ZERO。,D I G T A L ez L G,1.TPM的定义,26,面 临 课 题,设 备 效 率 极 大 化,基本概念,Total Productive Management,设备一生管理,确立Total System,全部门,所有部门参与（设备的计划部门， 使用部门，保全部门）,全员参与,从总经理到第一线操作员工,自主活动,T P M 推 进,D I G T A L ez L G,2.推 进 背 景,27,计 划 保 全,（设备保全部分）,构筑自主保全意志及预防保全体系 树立保全计划及执行,自 主 保 全,（设备使用部分）,熟悉设备的员工 开展自主保全Step,个别
22、改善,（Task Team）,解决6大Loss - 故障- 作业准备，调整- 空载运行，瞬间停止- 速度缓慢- 工序不良- 初期流动收率,设备初期管理(设备计划部分),新设备设计时需考虑维护保养的方便,并充分运用新技术,尽可能降低日后的维修费,老化等损失,教 育 训 练 (设备使用部分，设备保全部分),D I G T A L ez L G,3.推 进 部 门,28,T P M 目 的,故障发生次数 故障影响时间,维修调整损失,暂时停机,速度缓慢损失,不良损失,加油损失,Z E R O 化,达成生产计划,遵守交货期,保持品质向上,降低成本,防止事故/灾害,改善作业环境 (防止公害),企业业绩向上
23、,创造充满活力的企业,D I G T A L ez L G,4.TPM 的必要性,29,D I G T A L ez L G,5.TPM 的目的,30,6.TPM与TQC的比较,区 分 TQC TPM,企业的体制改善(业绩向上,创造充满活力的工厂),目 的,管理的对象,品质(OUT PUT方面的结果) 设备(IN PUT方面的结果),人才培养 管理技法中心(QC手法) 固有技术中心(设备技术,保全技术),小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化,管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件,目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(
24、趋向Zero),其 他,D I G T A L ez L G,达成目的 的手段,注重硬件,主要是用动脑筋的“脑力活动” 的接近方式,是利用降低有形设备部件的磨损 以及设备综合效率的提高来提高实绩, 同时体验成功感和激发想要做的意欲 的一种接近现场,实物的方式,31,7.JIT与TPM的理念比较,基本理念 J I T T P M,2.彻底排除费,“赚钱的IE”1) 过剩生产的浪费2) 等待的浪费 3) 搬运的浪费4) 加工本身的浪费5) 在库的浪费 6) 动作的浪费7）不良造成的浪费,“赚钱的PM”1) 故障 2) 准备调整3) 空载运行,瞬间停止4) 速度下降 5) 工序不良6) 初期收率下降
25、,3. 未然防止,Fool Proof治疗不如预防,保全预防(MP) 预防保全(PM) 改良保全(CM),4. 现场实物主义,铭牌用肉眼看得见的经营,5. 参与经营人类尊重,多工序担当构筑生产系统及积极参与工作的喜悦,自主保全故障“0”,不良“0”,灾害“0”充满活力的工厂,设备自身回到“原来面貌” 用肉眼看得见的管理-用图表示 TPM活动板,D I G T A L ez L G,1.直接与经营有关的全公司制造技术,6 大 LOSS ZERO,32,预防保全是设备的预防性治疗. 为防止故障引起的设备老化而实施的日常保全(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程度而实施的定期点检或早期恢复原来形状而
26、实施的维修活动就是预防保全.预防保全分为Time Based Maintenance 和Condition Based Maintenance.,8.TPM 的保全用语,事后保全（Break-Down Maintenance:BM),故障停机及性能下降后进行维修的保全方法叫事后保全.事后保全分为有经济形的按计划实施的事后保全和无经济形 要求随意实施的非计划性事后保全.,预防保全(Preventive Maintenance : PM),生产保全(Productive Maintenance : PM),提高设备生产性活动中最有效果的保全活动叫生产保全.生产保全的目的是从设备的设计、制作开始到驾
27、动开始的全过程,通过降低维持费用和设备的老化损失来提高企业的生产性.即设备直到寿命结束为止充分发挥它的功能,最终提高生产性,生产保全的手段有预防保全,事后保全,改良保全,保全预防等。,Time Based Maintenance : TBM,TBM 是不管是历来的传统方法均以时间为基准规定保全时期的方法，这种方法叫定期保全或者叫 Fixed Based Maintenance,Condition Based Maintenance : CBM,以设备及零部件的状态为基础而制定保全周期的方法,这种方法为了诊断设备状态需要有设备诊断的技巧.,(1),(2),(3),(4),(5),预知保全(Pre
28、dictive Maintenance),和Condition Based Maintenance 相同,(6),D I G T A L ez L G,33,8.TPM 的保全用语,改良保全 (Corrective Maintenance: CM ) 以提高设备的可靠性,保全性,经济性,操作性,安定性等为目的而进行设备材质或形状改良的保全方法.它包含少出故障,易保全的角度上进行的改良活动.,保全预防( Maintenance Preventive : MP ),投资新设备或建设时,通过多种手段获得新的保全信息或新技术后,充分反映可靠性,保全性,经济性，操作性,平稳性,使保养费用或老化损失降到最
29、低限度的活动.具体步骤上应在计划/设计阶开始着手.此活动的目的是Maintenance Free或No Maintenance等.,(7),(8),(9),品质保全（Maintenance of Quality ) 把重点放在确保产品品质的保全活动,设备结构中找出影响品质的因素后,把它列为重点保全对象.,D I G T A L ez L G,34,10.故障是？,人为引起的故障故障发生时,故 障,设备停止(故障)时 发生大量不良,异常温度，振动，噪音，发热 设备突然停止 频繁发生品质Trouble,灰尘，脏物，垃圾 松动，磨损,微缺陷,功能下降形,功能停止形,STOP,D I G T A L
30、ez L G,35,11.老化,复原,微缺陷,自然老化不管设备采取如何正确的使用方法,总是随着时间的流失而产生物理的变化,使性能上比初期下降,例如设备上注油的部位虽然按正常周期注入适当量的油,但最终还是发生物理性老化.强制老化忽视了应当做的事(注油、清扫、点检）,某种程度上人为的促进老化状态.在某个范围上可以维持它的寿命,但强制使用条件下比自然老化寿命更短.复原恢复原来正确的状态.随时间的流失所有设备都会老化,因此需及时了解老化程度后恢复到原来的状态.微缺陷不能完全看成是缺陷的微小缺陷或者对故障及不良影响极小的缺陷,从常规来看一般不引起重视的情况占多数.,D I G T A L ez L G,
31、36,1.设备的六大,工序不良造成时物流LOSS.,工序不良 LOSS,理论Cycle和实际Cycle之间的差.,速度下降 LOSS,准备作业,品种更换时伴随产生的时间LOSS.也就是停产后更换产品直到开始出良品为止的停止时间,作业停机 调整LOSS,初期生产中发生的物量的loss(开机作业时或作业准备,品种更换等).,一时的故障引起的设备停机或者空载运行造成的LOSS.原来应属于停机LOSS,但时间无法估计,所以区别成速度LOSS.,突发性,慢性故障停机伴随产生的时间LOSS,内 容,初期收率 LOSS,空转,瞬间停止LOSS,速 度,故障停机 LOSS,六大,停止,区分,D I G T A
32、 L ez L G,不良,37,表示信赖性的指标MTBF(Mean Time Between Failure)= 故障回收率=,速度 LOSS,1.设备综合效率,设 备,六大LOSS,设备综合效率的计算,设备综合效率=时间驾动率*性能驾动率*良品率 （例）0.87*0.50*0.98*100=42.6%,故 障,作业准备调 整,速度下降,瞬间停机空 转,初期收率,工序不良,时间驾动率= *（例）驾动率= *100=87%,负荷时间停止时间,负荷时间,460分,460分-60分,性能驾动率= *（例）驾动率= *100=%,理论Cycle Time*加工数量,驾动时间,400分,0.5分/个*4
33、00个,良品率= *（例）驾动率= *100=%,加工数量不良数量,加工数量,40个,40个-个,驾动时间总和,停机次数,停止时间,负荷时间,保全性显示指标MTTR(Mean Time To Repair)= 故障强度率=,停机时间总和,停机次数,停机时间总和,负荷时间,D I G T A L ez L G,停机 LOSS,驾动 时间,负荷时间 无LOSS,纯驾动 时间,不良 LOSS,价值 驾动 时间,*100%,*100%,38,区 分 S T E P 要 点,引进 准备 阶段,1.总经理宣布引进TPM的决心,3.TPM推进机构组织 委员会,专职主管部门(变革推进课) 4.设定TPM的基本
34、方针和目标 BENCH MARKING和目标,效果预测 5.制定TPM展开的MASTER PLAN 树立从准备引进至稳定的日程计划,招待,7.构筑生产效率化体制 追求生产效率的极限7.1 个别改善 TASK活动和小组活动7.2 自主保全 STEP方式,诊断和合格证发行7.3 计划保全 改良保全,定期保全,预知保全7.4 运转,保全的技能向上训练 领导的集合教育和传达教育,8.构筑MP活动及初期管理体制 开发容易制造的产品和便于维护使用的设备 9.改革品质保全体制 设定不出现不良的设备条件和维持管理 10.构筑事务间接部门的效率化体制 支援,事务部门效率化 11.构筑安全,卫生和环境的管理体制
35、构筑灾害“0”,公害“0”,引 进实 施阶 段,12.TPM的全面实施和LEVEL-UP 挑战比登记目标更高水准的设备管理,TPM推进PROGRAM 12 STEP,D I G T A L ez L G,利用TPM社内讲师会上宣布,并登在公司报纸上.,2.TPM引进教育,管理者:另外进行集中教育 社员:由部门长进行教育,开始 引进,6.TPM的KICK OFF,往来单位 协作单位 韩国公司,稳 定 阶 段,39,1STEP,初 期 清 扫,发生源及困难点 的对策,清扫,润滑 标准作成,总点检,自主点检,自主保全 系统化,彻底开展自主管理,2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STE
36、P 7STEP,以设备的机体为中心的除去异物,灰尘和 注油,及时发现并复原设备的不合理处,防止灰尘,异物污染的发生源,切削/研磨液的 飞散或者改善清扫/注油难点,力图缩短清扫 注油时间,制定短时间内可以进行的清扫/注油行动 标准(标记日常,定期进行的时间),按点检手册进行点检技能教育,通过实施 总点检,提出并复原设备不充分的部分.,制定并实施自主点检CHECK-SHEET,对各种现场管理项目进行标准化,力图维持 管理的完全系统化(清扫润滑点检标准/现场 的物流标准/DATA记录的标准化等),公司方针/目标的展开和改善活动的正常化 正确进行设备保全记录分析,持续进行设备 改善活动.,D I G
37、T A L ez L G,自主保全的开展阶段,40,清扫是点检,通过点检发现缺陷,缺陷是要及时 复原和改善,改善与成果是 紧密相连的,体验成功的喜悦感,设备的变化 1-3STEP,故障,不良 减 少,故障 不良 灾害 ZERO,人在变化 4-5STEP,思考方式的变化行动的变化,现场的变化6-7 STEP,体质的革新,D I G T A L ez L G,自主保全的开展阶段,41,1.初期清扫的目的和进行方向,设备方面,提出老化, 不合理点,第2STEP的 准 备,了解发生原因, 困难部分,人才的方面 提出疑问,首先要复原,通过初期清扫发现污物、灰尘、异物、漏油等的发生原 并重新清扫,注油,紧
38、固的过程中掌握点检要领.,解 决,学习设备的构造、功能,全面 了解自己的设备,清扫就是点检,点检可以发现不良. 不良要及时复原或者改善.,找出设备 本来的面貌,D I G T A L ez L G,第一STEP:初期清扫,42,2.初期清扫的目的,设备要亲自动手,那怕是把手弄脏,也要彻底把污物除去,整理不必要的物件、遵守保管/放置的场所, 不合理点要用肉眼及时判断(点检要可行,异常状态要及时判断).,3.初期清扫的目标,杜绝污染源,发现手够不着无法清扫的部位,及时改善,使其变为便于清扫. 观察螺丝、螺母的松动,OIL、AIR等的污染、缺陷、划痕、噪音、发热、切削油的飞溅等异常状态 及时发现,不
39、合理的部位积极改善.,D I G T A L ez L G,第一STEP:初期清扫,43,4.指出不合理的要领,污染的发生源是什么,哪个部位,为什么发生? 手够不着的部位(看不见,做起来难)? 切削液,金属屑的处理方法好不好? 有无BOLT,NUT,夹具,罩子,配管等的松动,脱落? 有无滑块部,旋转部,夹具,附属品等的缺限,松动,磨耗? 润滑状况好不好?有无发热、缺口、刮痕，油渣? 有无注油嘴?有无黄油管的变形?OIL量是否适量? 有无控制铭板不良,指示灯,PANEL的密封状态,连结部的TAPPING不良,绝缘胶带脱落,连结部BOLT,NUT的松动,配线,支撑架的振动? 驱动,回转部的安全罩是
40、否脱落,有无变形?安装方法能否更加简单? 有无振动,激烈的SHOCK?是否有异状？ 有无不要品的放置?有无多种物件混入? 油压,空压配管及电气配线是否乱放? MOTOR，BEARING用手触摸有无异状?,D I G T A L ez L G,第一STEP:初期清扫,44,5.具体的推进方法,a,b,c,作业前的准备以当月的活动计划为基础,确认WHAT,WHO,WHERE,HOW DO决定当月的作业范围和设备,要确认怎样做,做到何种程度准备工具和材料(工具要适合于用途,最好是亲手做的)作业要遵守安全第一,找出电源,空气,蒸气,水源(有压力处应注意压力变化)作业时注意绝对不允许用空气乱吹水,洗剂,
41、垃圾,灰尘等不许混入切削油,润滑油,油压油中容易燃烧的橡胶水,洗涤油等易破坏油漆及易生锈、有火灾、中毒的危险,最好是不使用(不可避免要使用时,应在通风的环境,不许单独作业)清扫作业实施彻底清扫每个角落,直到没有污物为止寻找,考虑更安全，容易的作业方法不合理的地方一个也不放过,已发现的不合理的地方应贴管理改善标志,并登记在CHECK SHEET表里(能够当场采取紧急措施时应果断实施)清扫后及时润滑,并确认电源,空气,夹具,开关等的复原状态后试运转.,D I G T A L ez L G,第一STEP:初期清扫,45,d,e,当日作业结束时(作业后MEETING)不满意的,不合理的要全部做改善管理
42、标志并记入CHECK SHEET,整理后向全员发表反省活动结果及创造对话的场所(要更加容易做应怎么做?)决定下次活动的主题,日程，并做好准备重大缺陷依赖于生技部门解决(研讨决定应急措施,向后对策,日程,负责担当等) 整理好本次活动报告书(成员,时间,活动内容,记录,照片等)把问题点通报给小组全员,记入小组笔记(ONE POINT LESSON SHEET)实施后FOLLOW-UP对于发生原因、对策不清楚的,分组充分讨论,商谈出多种方案提出的好建议要充分研讨可行性,尽可能使用现有物品向全员充分说明对策实施事项的目的和使用方法,并仔细想一想,相互间能够使用,应如何做到.记录好过程,献计献策,充分研
43、讨后实施改善,D I G T A L ez L G,第一STEP:初期清扫,5.具体的推进方法,46,TPM自主保全第一STEP(初期清扫) FLOW,初期清扫的实施,现状把握(数据,照片),设备的功能理解,1,2,3,机械构造图,操作说明书,产品目录,BENCH MARK选定,改善目标选定,以设备本体为 中心,排除一切 灰尘,异物,对策的实施,缺陷对策MEETING,找出设备的缺陷,4,5,6,缺陷发现标签,缺陷LIST作成,到达LEVEL的确认,按清扫基准实施,清扫的基准书的作成,微缺陷(脏,伤处的找出 设备基本条件的找出 异物发生源的找出 品质不良源的找出 各种困难点的找出 不必要品的找
44、出,尽可能自主 解决,对策实施 计划表作成, 撕去附着的标签 缺陷LIST的项目取消,改善SHEET作成, 对策完了的项目的水平展开实施 困难点的LIST作成.,7,清扫的基准书的作成,CHECK SHEET,诊断SHEET,8,9,D I G T A L ez L G,成果汇总,47,自我 诊断,不合格,从NO.3或NO.4 开始再实施,第一STEP诊断申请,课长 诊断,指出事项的处理,诊断申请书的作成,活动报告书,诊断SHEET,诊断报告书,指出事项的对策 和实施报告书作成,TOP诊断申请,诊断申请书,活动报告书,指出事项实施 报告书,TOP 诊断,指出事项处理,诊断SHEET,诊断报告书
45、,指出事项对策 和实施报告书 作成,合 格,合格证发行,不合格,从NO.9或NO.12 开始再实施,10,11,12,13,14,15,16,17,D I G T A L ez L G,TPM自主保全第一STEP(初期清扫) FLOW,48,TPM自主保全诊断FLOW,第1STEP:初期清扫,自我诊断,课长诊断,TOP诊断,组长,组员,课长(推进干事,系、班长),总经理,部门长,推进TEAM,自主保全活动,诊 断,诊断申请书,诊 断,现场活动 小组活动诊断,诊断MEETING,诊断申请书,TPM推进TEAM,决定是否申请TOP诊断 问题点的指出 指导,援助,诊断指出事项的 对策方案树立,诊断结果的及分析 决定STEP合格与否,诊 断,诊断MEETING,结果报告和宣传,不合格,STEP合格与否标签,合格,不合格,贴在设备上,合格:下一STEP 不合格:再挑战,N,Y,D I G T A L ez L G,49,区分,1) 微缺陷 2) 困难点 3) 品质不良源,4) 发生源 5) 基本条件 6) 不要,不用品,
