1、1,全员生产保养 Total Productive Maintenance (TPM),2,全员生产保养介绍 全员生产保养内容 全员生产保养阶段 自主保养层次 总设备效率 安全与全员生产保养,课程内容,3,TPM的历史 何谓TPM？ TPM的目标,全员生产保养介绍,4,1950年以前，如果机器不破，就没必要修理它。 1950:停机维修 1960:生产性保养 1970:全员生产保养,TPM 的历史,2000年: TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT &TOTAL PREDICTIVE MAINTENANCE全面生產管理 或 全面預防保養,5,品质改善和竞争力,响应加速Respo
2、nsiveness,效益倍增Results Acceleration,资源发挥Resource Effectiveness,学习循环,移除无效作业,预知管理,6,企业成功的三个基本要素 1.响应加速 要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升 2.资源发挥 要维护企业经营的永续性，尊重企业文化， 从现有资源中，作妥善的分配，创造高 杠杆效益。 3.效益倍增 学习以智能来改革，用创新来转型。 而创新的过程中，学习是很重要的基本动作， 要能学习不陷于惯性中， 学习有计划的割舍不需要的事物。,7,TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变
3、成成功踏实的有机过程。,何谓 TPM？,8,展开的五大重点(1989年之前),1. 设备效率化的个别改善 (以管理者及技术支持者来进行6大损失之对策) 2. 建立以作业人员为中心的（自主保养）体制 3. 建立保养部门的计划保养体制 4. 操作及保养技能的训练 5. 建立设备初期管理的体制,9,展开的八大重点(1989年以后), 设备效率化的个别改善(经营管理各类损失之对策) 自主保养体制的确立 计划保养体制的确立 设计和初期流动管理体制的确立 建立品质保养体制 教育训练 管理间接部门的效率化(流程改造的思考精神) 安全、卫生和环境的管理,10,需求多样化 交期短缩化,为求生存 成本削减,严苛的
4、 工作环境, 的 目 標,藉由追求设备（生产） 效率之极限表现 大幅降低成本,设定不会产生不良的 设备条件 建立零不良之 品质保养制度,缩短换线时间 第一次生产即为良品 生产零库存,自动化 省人化 安全的作业 令人舒适的工作环境,严格的 品质要求,在设备(生产)面的对策,符合地球、环境法规的要求,11,TPM活动主要法宝：,5S活动 2.设备MAP 3.活动看板 4.小组会议 5.QC STORY 6.重点教育(ONE POINT LEESON) 7.目视管理基准书 8.自主保养基准书 9.5 WHY分析 10.MITBF分析 11.KYT,12,预防保养 Preventive Mainten
5、ance,何谓 TPM？,生产保养 Productive Maintenance,TPM,预防保养 Preventive Maintenance,事后保养 Breakdown Maintenance,纠正保养 Corrective Maintenance,保养预防 Maintenance Prevention,有利的预防保养 Profitable PM,13,预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养)，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。 事后保养(Br
6、eakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养保养。 保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然符合经济原则。,14,预防医学 Preventive Medicine,预防保养 Preventive Mainten
7、ance,每日预防,健康点检,早期治疗,每日保养(润滑、清洁、调整、点检),点检(诊断),预防性维修 (提前更换),预防保养 Preventive Maintenance,15,1.预防老化 2.测量老化 3.复原老化,机器的健康管理,TPM的目標,1. 零停机 2. 零缺陷 3. 零不良,16,设备操作率提高 成本降低 库存最小化 性能稼动率提升 满足,当目标实现时,17,TPM的方针 全员的定义 TPM中操作者的任务,全员生产保养内容,18,通过员工参与，使设备效率最大化。保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。保持设备使用寿命最大化。提高员工技能，培养员工的专有经
8、验。,TPM的方针,19,总体效率(盈利能力) 设备一生的保养系统:MP(预防保 养)MI(改善保养) 全员参与,全员的定义,TPM中操作者的任务,使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能,20,设备问题直接影响到操作者的工作 每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生,让我们一起行动起来防止浪费,21,停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少,六大浪费 Losses,22,有效浪费 Availability losses1.停机/次品 breakdowns/fai
9、lures2.安装/切换 setups/changeovers 表现浪费 Performance losses1.小的停滞 minor stoppages2.减慢速度 reduced speed 质量浪费 Quality losses1.次品和返工 defects and rework2.激活和产量浪费 startup and yield loss,六大浪费的理解,23,收集浪费数据，决定哪种是最严重的？,哪种浪费最大,请注意细小的问题,注意并纠正小问题，阻止大问题,24,修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化,改善始于复原 Improvement begins with restorati
10、on,为什么要问“为什么”？,故障排除往往没有解决真因反复地问“为什么”可以找到真因，采取预防措施,25,两种类型的浪费功能丧失功能减少 在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品,减少功能也是一种浪费,26,大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上，例如:误操作 miss-operation缺乏保养 lack of maintenance疏忽退化 neglected deterioration,机器为什么会出现故障,“故障: 故意障害”,27,2故障发生的时间 初始故障时期 随即故障时期 磨损相关的故障时期,机器为什么会出现故障？,1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事
11、件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化,3我们的任务是预防停机 接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象,28,设备发生故障的主要潜在原因: 1.灰 尘 2.松 动 3.漏 油,故障发生的时间,1.初期故障时期(设计错误) 2.随机故障时期 3.磨损相关的故障时期,29,自然老化 加速老化,两种类型的老化,我们的任务是预防停机,接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象,30,可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况 每天的常规点检 daily checks 复原恶化的状况 restoring deterio
12、ration 追查根本原因 pursuing root causes,保养基本条件,31,习惯基本的作业清扫、润滑、锁紧螺栓 坚持相关标准 复原老化 提高操作和维修机器的技巧,零件机活动,了解有关设备系统的知识,整体点检 要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白 设备的工作原理和我们应当点检和保养什么,32,异常点定位 修理和复原 设定点检的标准 知道正确的操作程序 追查问题的根本原因并阻止其发生,如何才不会损伤机器,33,丧失标准功能 较长时间的设置调整 经常闲置 短暂停机 较慢的加工速度 可操作时间较少,设备失效,34,通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成) 建立保养小团队(遵循七步法
13、) 质量保证 保养部门制定保养计划 通过教育训练提高技能水平,5个基本的改善领域,35,自主保养展开七步骤,第一步骤：初期清扫 第二步骤：污染发生源、清扫? 点检困难部位对策 第三步骤：制作自主保养暂行基准 第四步骤：总点检 第五步骤：自主点检 第六步骤：整理、整顿（标准化） 第七步骤：自主管理的彻底化,36,保养良好规范的基本条件遵循适用的操作程序复原环旧设备明确和改进设计问题提高操作和保养技能,五大对策,37,自主保养的三大法宝,小组会议 活动看板 重点教育 ONE POINT LESSON,38,主题：小油杯的点检 内容：安全.5S.自主保全.生产性.品质.技术 说明：小油杯点检1.查看
14、有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光,重点说明教育 ONE POINT LESSON,39,谁的职责？,五大对策,生产,维护,维护基本条件,遵循标准操作,修复环旧设备,改进设计问题,避免人为失误,40,TPM的准备阶段(步骤1步骤6) TPM的实施阶段(步骤7步骤12),全员生产保养阶段,TPM的准备阶段(步骤1步骤3),步骤1:在组织中激活导入TPM的培训普及运动步骤2:建立推动TPM的组织机构步骤3:宣布高层管理者的决定导入TPM,41,步骤4:设定基本的TPM方针和目标 步骤5:规划实施TPM的总体计划 步骤6:正式开始
15、TPM,TPM的准备阶段(步骤4步骤6),TPM的准备阶段(步骤7步骤9),步骤7:提高设备关键部份的效率 步骤8:建立和实施自主保养保养 步骤9:在保养部门建立计划保养系统,42,步骤10:提供提升操作和保养人员的技能培训 步骤11:建立设备初期管理制度 步骤12:完善TPM并提升TPM水准,TPM的准备阶段(步骤10步骤12),43,小组结构应该同总目标保持一致小组中不同层次的成员要增加交流,为什么TPM活动小组是很重要的？,小组活动的目标,朝着公司和工厂的宏观目标工作消除浪费意味着质量、成本、交期改善我们工作环境的质量,44,由管理部门或小组选举需要有设备的专业知识和领导能力使成员都能意
16、识到他们的目标并且知道如何发挥他们的才能,小组组长,45,参加并提出建议完成个人的任务学习改善活动必须的新技术与其它成员愉快的合作,小组成员的任务,46,批准有利于实现公司目标的项目 设立清晰的目标:什么(目标)/时间(持续时间)/如何实现(目标),选择项目并设立恒定目标,47,回顾取得的进步 给予资源和鼓励的支持 指导朝着公司的目标努力,管理者的角色,有实效的会议,计划 文件化 周而复始,48,互相学习: 使用方法/必要的经验/挖掘问题/解决方案,公开结果,单一重点课程,简单的目视培训工具十分钟的专题讨论三种类型:基本经验/问题实例分析/改善结果,49,八大策略 注重改善 自主保养 计划保养
17、 技术培训 初始化管理 品质保养 办公室效率化 环境和安全的管理,立刻行动，开始TPM！,50,什么是自主保养？为什么要作自主保养？自主保养保养的七个层次,自主保养层次,51,每天系统的点检活动要成为每个操作员工作 的一部分，因为这可以减少非计划停机时间,自主保养保养,什么是自主保养,自主独立操作员进行常规的清洁、点检和润滑可以帮助阻止故障发生必须一步步做到系统化,52,增进设备知识和预防意识为持续改进建立基础使工作变得简单和满意，提高工作生活质量,为什么要作自主保养？,53,1.初始清扫操作者意识到清扫就是点检 2.脏、乱的因果对策分析 3.制定清扫和润滑的标准 4.整体点检 5.自主点检
18、6.标准化 7.彻底实现TPM,为什么要作自主保养？,54,清扫就是点检点检意味着发现问题尽快标明、解决问题,层次1:清扫和点检,55,在源头停止问题扩散使问题最小化调整设备使得清洁和润滑更容易利用点检窗口使得点检更容易,层次2:消除问题源和消除死角,层次3:建立清扫和润滑的标准,清扫、点检和润滑设备的人应该为这些工作准备工作标准,56,从维修和工程方面了解设备系统提高点检和发现故障并排除故障的技能,层次4:指导进行整体点检,层次5:协调活动,使维修工作合理化，在生产和维修中间进行适当的分配,57,标准化生产过程中的各个方面优化你的可视控制并且同保养一样应用于生产中,层次6和7:标准化和持续改
19、进,自主保养关键:监控过程,回顾小组的成绩不是测试，只是一个学习的机会你的成绩的认可,58,点检时发现问题就贴上卷标，可以使问题突出化解决问题然后拆除卷标,自主保养关键:取下卷标,59,停机时间 设置和调整时间 开机失效时间 工装失效时间 短暂停机时间 低于正常速度度操作 生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售,衡量跟踪七种设备浪费,60,总设备效率时间稼动率性能稼动率合格品率,OEEAvailabilityPerformance efficiencyQuality rate,61,设备总效率与损失结构的关系,设 备,损失,设备总效率=时间稼动率性能稼动率良品率,计算公式,62,时
20、间稼动率有时也被称为开机率或机器稼动率；其中：净有效时间总有效时间计划停机时间计划停机时间休息5S集合预防保养培训,时间稼动率=净有效时间作业时间,性能稼动率 (标准周期时间总生产数量)作业时间,性能稼动率有时也被称为产出效率或机器效率。它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或全速生产。,63,合格品率有时称为产出效率或首次运行能力；其中：,合格品率 (总生产数量总次品数量)总生产数量,总生产数量合格品拒收品返工品,总次品数量拒收品返工品报废品退货,64,假设有一工厂某生产线一天作业时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，每天在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，一天 中因突发故
21、障而停机时间为20分钟，而且每天必 须换线二次，每次15分钟，每天必须更换刀具一 次，费时10分钟；生产线生产周期为0.4分钟， 但实际为0.5分钟；每天生产数量为600个产品， 其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。,例 题,65,设备总效率计算公式A.实勤时间 B.计划休止时间 C.负苛时间=A-B D.停止损失时间 E.稼动时间=C-D 设备总效率=T*L*H G.生产量 H.良品率=良品数/生产数 I.理论周期时间 J.实际周期时间 F.实际加工时间=J*G T.时间稼动率=F/C M.速度稼动率=I/J N.纯稼动率=F/E L.性能稼动率=M*N*100,66,为什么会发生事故
22、？ 安全的标准化,安全与全员生产保养,安全：生产的奠基石,生产必须是零担心 消除：困难的任务/脏/危险条件,67,不安全條件不安全行為事故 小事故是大事故的隱患,为什么会发生事故？,安全与自主保养,安全条件：暴露、纠正，和防止不安全因素 安全行为：学着安全地工作、检验和保养,68,保持工作安全标准最新化-工具规格 -工作程序 -材料搬运与运输 -操作位置与姿势 -保护装置,安全的标准化,69,人：协调和安排计划运作：计划工作、理解方法、准备材料/工具流程：明白你将如何标注设备/能量/材料/安全问题,安全策划,70,活动板 经验交流 现场的危险意识活动 区域计划,用于安全的团队工具,71,的推展步骤, 经营层的决定导入 幕僚人员的设置 的导入教育 基本方针与目标的设定 建立专责机构 展开的基本计划拟订,72, 正式导入大会 效率化的个别改善 建立自主养护体制 10 建立保养部门的计划保养体制 11 提升操作、保养技术的训练 12 设备初期管理体制的建立 13 完全实施与水准之提升,
