1、,TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 全员生产维护,What Shall We Talk? 内容安排,TPM活动的发展和TPM管理体系 认识 TPMTPM的起源及演进发展TPM精髓TPM活动内容TPM活动效果 如何推进TPM现场讨论,1、TPM的含义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产维修”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,一、认识 TPM,2、T
2、PM的内涵,目标是使设备的总效率 OEE最高； 建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； 包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； 从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； 加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。,二、TPM的起源及演进发展,1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,改良保全
3、时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应
4、该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。,全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,2 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国
5、50-60发展,日本 60-70发展为TPM,韩国 80-90再发展,中国 20世纪90年代 中期导入,三、TPM精髓,1、“三全”经营,全效率,全系统,全员,目标,对象/范围,基础,2、TPM的三大管理思想,（1）、预防哲学 （2）、“零”目标（零故障）所谓【故障】可以说是指设备失去规定的机能者；所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。,零故障的基本思考方向,设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障,隐藏的异常现象,故障只是露在水面上的冰山一角,暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺
6、陷,故障,磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘 腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷 破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。,零故障原则,持续改进 5 Why？,例子：设备停机 第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器） 。,“零故障”要从细微之处做起,记住下面的故事：缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁； 缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马；
7、跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士； 死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利； 失去了战斗胜利，亡掉了一个帝国；,（3）、全员参与和小集团活动,四、TPM活动内容,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5
8、S活动 全员参与-从基层作起基石二：岗位重复小组活动,基石1：彻底的5S活动：,5S是“广谱抗菌药”,能有效治疗企业各种疾病. 长期服用能提高肌体免疫力. 本品易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【适用范围】生产车间, 宿舍房间, 倉库, 办公室, 公共场所;公共事物, 供水, 供电, 道路交通管理;社会道德, 人员思想意识等 【效果】治企业现场疑难杂症均为有效 【用法】一日三次, 每次三分钟【注意事项】开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。,5S是什么,区分要物与不要物，将不要物处理掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环
9、境变得无灰尘、干净整洁。,保持前3个S，制度化，规范化。,形成习惯，提高整体素质。,基石2、重复性小组活动 重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。,TPM的八大支柱,1、个别改善,为什么将个别改善放在第一的位置？ (1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。
10、 (2)、80/20原则 (3)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,$,$,$,$,$,$,$,$,效率化的个别改善活动,积各项小改善而成为大改善,$,2、 自主保全,自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定标准、定项、定法、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、
11、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作检查。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,（1）、自主保养的含义：,（2）、自主保养展开的步骤,开展自主保养活动的7大步骤,3、建立计划保养体制（计划保全）,以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次
12、)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。,培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理,4、教育训练,建立人才育成的培训体系，培养懂管理、懂设备、能保证产品质量的人才。、全员TPM理论培训 、操作工点检培训 、启动 “全员改善提案活动” 、推进TPM文化。 、建立TPM技能训练场。 、建立并完善教育培训体系。,5、初期改善,“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。 初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控
13、制活动。,6、品质保养,创建能确保制造质量稳定的生产线。 构筑不产生不良的质保体系。 培养能控制质量的人才。,7、管理间接部门的效率化,8、安全环境管理,创建整洁、安全、高效的工作环境。 致力于创建值得社会信赖的企业,五、TPM活动效果,TPM是有利可图的管理模式,附 已取得TPM认证的企业总体有形效果,六、TPM的推进,TPM推进是一次大浪淘沙过程,思路改变，态度就会变； 态度改变，行动就会变 行动改变，习惯就会变；习惯改变，人格就会变；人格改变，命运就会变；命运改变，人生就会变.,有人找借口 有人找方法,Thanks To Everybody !,Thanks To Everybody！ 谢谢各位！,
