1、产品外观 异常的原因分析,管材弯曲,管壁偏差大 机身、定径箱、牵引不在一条轴线上 定径套与机头不在一条直线上 定径套弯曲，或安装歪斜与机头不同心 喷淋式定径箱喷头出水不均匀 浸泡式定径箱的压轮太高或太低 喷淋式定径箱托劳轮太高或太低 管内进水 机头四周温度不均匀,内壁划线,芯棒碰伤管内划线看得见摸的着。与卡料（硬块）划线相同； 口模与芯棒间隙大于壁厚，料在口模间隙内拉伸，对粘积在芯棒口模出口处无法推挤出，是全方位套整圈看得见摸不着得划线； 芯模温度过高引起的划线，划线手摸较光滑,外壁划线,口模碰伤严重引起的划线； 杂质脏料、硬块引起的卡料线； 定径套内不光滑或积料的划线； 配方不当出口模后，料
2、粘稠、胶粘性严重，定径套无法拉光，并积料引起划线； 口模与芯棒间隙大于壁厚较多，料未出口模就拉伸，常出现内壁或外壁划线。是口模、芯棒出口积料无法推出引起的划线； 管外壁与冷却箱内的托轮、密封板等物摩擦引起的硬划线，较明显；,内壁有明显拼缝线,机头或芯模温度偏低，模具支架线明显。 挤出速度太快，熔料塑化不良，支架线明显 机头结构设计不合理或模具压缩比小。应适当调整机头温度或修改机头结构； 分流梭结构设计不合理； 杂质硬物卡在模具引起的卡料线，与支架线一样,内壁毛糙,如内壁发亮，则料筒前段(靠近机头处)温度太高； 如内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低； 如果刚开车时管内壁发毛，则可能为芯模温
3、度太低； 螺杆转速太快； 螺杆温度太高； 主机未抽真空或真空度不够； 搅拌温度或物料温度过高引起；,管壁有气泡,原料受潮，水分高 混料时温度低，水份未排出 加工温度过低，主机电流太小，塑化差 配混料稳定性不够，少量分解产生气泡 主机排气管路堵塞或有其他不正常 机身或模头温度过高。,断面内有气孔,料筒温度太高 螺杆摩擦热太高 原料配方内易挥发物含量偏高 螺杆或料筒磨损严重 螺杆或料筒光洁度不够，料筒生锈 螺杆的头部结构设计不合理,管外壁凹凸长泡粒,浸泡式拉管，在真空箱内未硬化于定径套入口处形成，如牵引造型抖动进水冲击抖动，水泵，真空泵运转不正常，振动引起，箱头密封漏气严重，气流影响造成泡粒。 定
4、径套抽吸孔大小正常，牵引慢。,外表无光泽,口模温度太低 口模温度过高，或内表面无光泽并毛糙 机身温度太低，塑化不良 外润滑剂含量过低 口模内外壁粘有析出物 挤出速度太快或剪切速度太快，熔体破裂,内外壁波纹,管出口模淋水不当引起； 定径套四周冷却不均匀引起； 喷淋头堵死，冷却不良； 水温较高，生产速度过快；,内外壁起皱,模体温度不均匀引起出料不均，出料快的地方有皱 冷却定型水环供水不足； 定径套四周冷却不均匀； 牵引速度太慢，管打皱； 因模体内积料或粘料，造成出料不均匀引起； 牵引或挤出速度不均匀； 壁厚偏差大，厚的地方有皱； 模体与定径箱不对中（生产大管时才有） 物料的稳定性和流动性欠佳，出料
5、不均匀,管材内壁凹凸不平,螺杆温度太高，螺杆转速太快 配方不合理，润滑剂太多或太少 模具压缩比太小 机台挤出量太小 口模与芯棒间隙小于产品壁厚太多 加热温度不当，塑化不好,内壁有规则螺杆印迹,螺杆温度太高。 螺杆转速太快。 料筒温度太高。,内壁裂痕,原料内混有杂质。 芯模温度太低。 料筒温度太低，塑化差。 牵引速度太快，口模间隙太大，拉伸太大有裂纹 配方中润滑剂用量太多。,表面黑色花纹,料筒与螺杆间隙小摩擦引起； 料筒与螺杆不光滑或生锈摩擦引起； 料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高； 机头过滤板及分流梭等结构不良，有滞料或死角及尖角； 机头或多孔板未清理干净。 原料稳定剂分散不匀。 原料流动
6、性能太差。,分解黑点、分解色点、焦点,机筒或机头温度过高，使物料分解 机头和多孔板未清理干净； 原料热稳定性差，配方设计不合理； 机器的温控仪器失灵，超温引起分解 料温不正常，高混温度过高或冷混温度太高； 加热温度过高，加热温度过低流动性差粘模分解； 模具内部积料流不动的地碳化引起。 模具或分流梭局部有死角或凹陷，引起滞料、糊料，产生局部分解条纹 混料不均或物料中有杂质，可引起局部分解，形成表面色点,产品外径壁厚 不良的原因分析,外径偏大或偏小,水温过高则外径大，水温过低则外径小； 技出速度快则外径大，速度慢则外径小； 定径套尺寸过大或太小； 定径真空度太小或太大；,变形，不圆度大,定径套变形
7、； 定径套安装轴线与牵引力作用线不一致； 真空度不够吸不起； 牵引机履带压太紧； 托轮数个没有托住产品，并不在同一水平线上造成弧弯而变形； 浸泡式箱内压轮太低，管未硬化就被压扁，上浮力项到硬物上方呈扁平 产品太重未完全硬化定形，重力作用弧垂扁变形； 喷林冷却水堵塞。,定径套不变情况下，影响 产品外径因素,定径套长则外径相对稳定，定径套短则外径受生产速度和冷却水温的影响相对要大； 外径时大时小是冷却不正常。如水泵工作不正常或真空泵工作不正常，水脏堵死水泵进口过滤及喷淋头。引起时大时小外径； 水温高低影响：水温高，则管出定径套后未硬化，被再吸大；水温低，刚进入定径套大外皮就硬化，吸不起，外径相对偏
8、小； 拉速快、慢：快，管出定径套未硬化吸大，管外径相对大；慢，在套内硬化不易吸大外径相对小； 口模与芯棒间隙：间隙大于壁厚，牵引速度大于挤出速度则外径相对偏小。间隙小于壁厚，产品在套内鼓厚完全吸起，管外径相对偏大； 喷淋好坏：好的喷淋套内硬化外径相对小，坏的喷淋管在套内未完全硬化出套后在吸大，相应外径大；,管材壁厚不均匀,口模、芯模未同心，单边厚 机头温度不均匀，出料速度不均一 牵引或挤出速度不稳定 加料速度不均匀 真空槽真空度有波动 管材四周冷却不均匀 配方中低分子量润滑剂太多，析出螺杆吃料不均匀,产品对称边等厚与90度垂直方向两边的偏差不等厚,模具单边处风口散热快且无保温加热圈； 加热圈内
9、部电热丝不均引起 加热圈扣锁处无加热丝引起 模具单边加热偏低，流动性差、慢，即单边相应口模出料量慢，其间隙要调大，那么对称间隙相对变小，形成出料量一样厚。与90度垂直方向出料比较为薄。即a=bc=d造成空洞间隙。重点要检查加热圈。,产品物理性能 不合格的原因分析,二氯甲烷浸渍试验不合格,塑化不良 提高加工温度 增加ACR加工助剂,冲击性能不合格,塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响； 工艺条件： 加工温度太低，挤出速度太慢，塑化不良： 加工温度太高，挤出速度太快，过度塑化； 加料速度太慢，压实不良； 原料受潮、主机排气不良，混料温度太低，排气不良，导致管壁结构有气泡 模具内有挂料或杂质
10、，导致管壁有线条，引起缺口敏感。 冷却水温度过低(多生在冬天),因骤冷产生过大内应力 机器、模具的影响： 机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足； 模具压缩比太小，压实不良； 模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良； 主机螺杆和料筒磨损，塑化不良； 配方和原料的影响： 润滑剂太多，塑化不良； 润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能； 抗冲击改性剂用量太少或选材不当； 填料用量太多； 原辅料质量差。,纵向回缩率太大,模具口模间隙太大，与产品厚度不相符合，需要修改模具； 在一定的设备和配方条件下，以下方法可减小其数值： 在标准范围内，尽量使产品厚度厚，可减小
11、其数值 降低挤出速度 提高挤出温度 使冷却水箱远离口模，增加在空气中冷却时间 通过调整配方来调整： 配方中增加填料的用量 减少或不用高分子量加工助剂的用量（它提供橡胶弹性，增加膨胀，如CPE） 通过修改模具来调整： 增加模具平直段长度，提供足够时间供分子链收缩 减小口模间隙,拉伸强度不合格,加工温度太低，挤出速度太慢，塑化不良： 加工温度太高，挤出速度太快，过度塑化； 加料速度太慢，压实不良； 原料受潮、主机排气不良，混料温度太低，排气不良，导致管壁结构有气泡； 机器、模具的影响： 机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足； 模具压缩比太小，压实不良； 模具分流器结构不合理，如分流
12、筋太大，导致融合不良； 主机螺杆和料筒磨损，塑化不良； 配方的影响： 润滑剂太多，塑化不良； 润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能； 抗冲击改性剂用量太多或选材不当； 填料用量太多； 使用了增塑剂。,拉伸伸长率太小,主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响； 配方的影响： 滑剂太多，塑化不良； 润滑剂使用不当，主要是低分子量润滑剂用量太多，影响性能； 抗冲击改性剂用量太少或选材不当； 填料用量太多；,扁平性能不合格,主要是塑化不良，所有能够引起塑化不良的因素都有影响； 配方中填料太多； 管壁结构有线条，出现缺口应力集中； 机器、模具的影响： 机器太小，模具太大，小机
13、生产大产品，不匹配，供料不足； 模具压缩比太小，压实不良； 模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良； 主机螺杆和料筒磨损，塑化不良； 温度过低，挤出速率过小，螺杆或机筒磨损。,耐水压性能差,脆性不良主要是： 塑化不良引起，所有能够引起塑化不良的因素都有影响； 机器太小，模具太大，小机生产大产品，不匹配，供料不足； 模具压缩比太小，压实不良； 模具分流器结构不合理，如分流筋太大，导致融合不良； 韧性的不良主要是： 过度塑化所有能够引起过度塑化的因素都有影响； 另配方的影响： 配方中应用抗冲击改性剂不当； 填料太多； 使用了增塑剂； 使用的敷料质量有问题 使用的PVC树脂质量有问题,维卡温度太低,主要是原料和配方的影响： PVC树脂的分子量太小； 增塑剂使用太多； 低分子量添加剂使用太多，如润滑剂； 使用抗冲改性剂不当，如CPE 、EVA等,电工管弯曲性能差,主要原因： 塑化不良； 填料太多； 增韧剂太少,耐热性能差,主要原因： 使用增塑剂太多； 抗冲击改性剂使用不当； 低分子量添加剂使用太多，如润滑剂,
