1、标 准 作 业,标准作业与非标准作业装配,标准作业装配,物流装配,全公司整体性利润增加,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,标准作业,质量的保证,小批量生产,同步化生产,缩短设备准备时间,设备的合理布置,全面质量管理,自働化,多能工 少人化,现场改善、目视管理、全员改善、持续改善,以人为本 人才育成 团队精神,TPS的技术支撑体系,TPM,减少物流停滞,异常管理,QA网,准时化生产,看板管理,均衡化生产,良好的外部协作,第一节、标准作业的定义第二节、标准作业编制方法第三节、标准作业制作基准第四节、标准作业的改善第五节、标准作业日常管理,目 录,一标准作业定义,二标准作业的三要素,三推行标准作
2、业目的,第一节、标准作业的定义,第一节、标准作业的定义,是为了实现以低廉的成本生产出优质产品的一个作业基准。,前提条件, 以人的活动为中心, 重复作业,一、 标准作业的定义,标准作业与作业标准的区别：,标准作业是由循环时间(节拍)、标准作业顺 序、标准在制品三大要素组成。,标准作业示意图,1,6,5,4,3,2,辅助,走动,第一节、标准作业的定义,二、 标准作业的三要素,、 生产节拍（TT）,“用几分几秒生产一台或是一个零件的时间”,生产节拍是指当天实际的作业时间与当天生产产品的必要数的比值。 生产节拍 = 一天劳动时间 / 一天的生产量,实际生产节拍 （ATT）循环时间 （CT）目标循环时间
3、 （TCT）,二、 标准作业的三要素,、 生产节拍（TT）,例如：一个月生产5000件产品，循环时间是多少？ 一个月工作日为23天 一天工作时间为8小时 1、一天的必要生产量 = 5000件/ 23天 = 217件/天 2、生产节拍= 860分钟60秒/ 217件=132秒/件 （产品按2分12秒生产一个）,二、 标准作业的三要素,、 作业顺序,哪个更有效？ 更有节奏？,二、 标准作业的三要素,、标准在制品,按操作顺序作业时，能够重复同样的顺序进行作业时，在工位中所需的最小限度的在制品数。 在制品不包含最初工序前的毛坯及最终的成品。,几个是必要的 ？,二、 标准作业的三要素,三、推行标准作业的
4、目的,1、提高劳动效率。 a、将总作业时间分为要素作业时间、辅助时间、走动时间三类，使改善目标更明确。,第一节、标准作业的定义,b、通过标准作业进行作业优化，有效提高劳动生产率。,T/T,T/T,这种排布存在浪费。,合理排布，下一步进行人员优化。,现场改善案例：,节拍线,节拍线,改善前：29工位后操作者有两种车型在节拍内不能完成操作，33工位操作区域与29工位同在一个区域。,改善后：对33工位进行作业改善，缩短作业时间，将29工位部分工作内容调整到33工位操作，在没有增加人员的情况下，解决了瓶颈工位问题。,c、标准作业是一条捷径，别人用了几年的时间积累的技术、经验和方法，你用很短的时间就掌握了
5、。,按标准作业学习，刚几天就学会了！,三、推行标准作业的目的,2、质量过程控制能力增强 推行标准作业后，体现品质三不原则，即不接受不 合格品、不制造不合格品、不流出不合格品。,我检查一下是否合格.,干完了,仔细检查一下是否合格.,检查完了是合格品,你放心用吧!,不接受不合格品,不制造不合格品,不流出不合格品,车间标准作业在质量过程控制中的应用：,标准作业中描述如何检查来件。,操作过程中如何避免划伤。,下到工序如何联控，发现问题如何去做。,33工位,33工位,34工位,改善后：,分发班发传线辆份配货改善,1、采用辆份配货，制做随动托盘，操作者在本工位伸手就可以拿取零件，减少操作者反复转身、弯腰取
6、件的次数，提高生产效率，减少疾病概率。2、取消零件存储货架，生产线上制品数量由原来的60辆份减少到1辆份。减少货架占地面积18.4平方米。,改善前：,1、生产线混流生产，现场6种车型零件同时并存，制品数量最高储备60辆份，极易造成错装、漏装，增加了操作难度。2、发传线多数零件体积大而重，操作者需要多次转身、弯腰进行拿取，增加作业时间和劳动强度，容易引起职业疾病。3、零件存储货架占用工位面积大，操作者拿取零件走动距离长，浪费工时。,分发班效率提升改善案例,3、进一步完善标准作业，满足公司产能提升及多品种混流生产的需求。,提案人： 杨世英 小组成员：张永丰实施时间：2007年9月10日改善前：发传
7、线1工位装拓号纸时,拓号纸 包装袋材质非常薄，需要脱去手 套将拓号袋打开，浪费时间。改善后：经实验带手套操作，直接卡住 开口处硬边可直接将拓号袋打开。改善效果：避免无效劳动,提高了工作效率。 每台车节约6秒时间，每年按8万辆计算 共节省133小时，可以节约金额为：6秒/3600*80000辆*19元=2533元 。,效率提升改善案例拓号码装袋操作方法改善,一、标准作业的三种方式,二、编制标准作业,三、标准作业的编制流程,第二节、如何编制标准作业,四、编制标准作业的工作流程,五、其它几种表格介绍,一、标准作业的三种方式,类型 ,工位,循环时间=节拍时间,测时表标准作业要领书要素作业卡标准作业组合
8、表工序管理板作业顺序表要素作业连接表,测时表标准作业要领书工位能力表标准作业组合表标准作业卡,表格,能计算生产节拍，但种类繁多且很难书写的工位,利用标准作业三要素组成循环作业的工位,类型 ,类型 ,根据安东系统进行工作的工位,机械加工、注塑、冲压焊接定量搬运作业,刀具更换、质量检查换模、搬运等,部门,总时间=生产节拍,测时表标准作业要领书作业原单位表山积表,总装、涂装、焊接机械装配,时间,第二节、如何编制标准作业,丰田公司使用的标准作业文件（如下表），下面按照编制流程分别对我们已经使用的文件进行讲解，另外几个文件因为没有进行深入学习、理解不深，因此在本次课程中不进行讲解。,第二节、如何编制标准
9、作业,二、编制标准作业,1、确定循环时间 公司依据市场预测，确定年生产产量，依据产量确定循环时间。循环时间（节拍）日工作时间（秒）（年产量年工 作日总数251天）工时利用率例如：目前生产线节拍920 分 60秒（80000辆251天）83 144秒,第二节、如何编制标准作业,2、 用循环时间确定工序作业内容生产节拍确定后，依据节拍时间排布每个工序的作业内容。如：已经确定生产节拍为144秒后，每个工序按照作业时间为 144秒进行作业排布，这里要考虑装配工艺顺序。,这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。,二编制标准作业,测时表,动作的改善就意味着改变动作重要的是要测定出正确的时间时间测定实际上是一
10、种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来,3、测定各个单位作业的完成时间,工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。,二、编制标准作业,)决定要素作业、决定测定的原单位时间（测什么作业、哪个环节）)决定测定的点（在哪个工位）)确定测时的次数（测几次）)决定循环时间的最佳值（经过反复观察、测量，确定最好的生产节拍）)决定临时的各要素作业的作业时间（把每个要素所用时间分别计算标注出来）)将要素时间调整为符合生产节拍时间，一般情况下由长的周期缩短为短周期（与生产节拍对比，是否符合，找出问题点进行改善）,测时步骤：,3、测定各个单位作业的完成时间,目前我们作业时间利用秒表测定，这种测定方法存
11、在弊端，操作者作业熟练程度不同作业时间不同；下一步将依据原单位时间进行时间测定。,现场测时表（实例）,确定要测定的工作内容,确定要测定的人,测定的次数及平均值,相关人员签字,4、制作要素作业山积表定义：确定要素时间，以柱状图的形式将作业时间进行排列 的技术文件。内容：包括操作时间、走动时间、辅助时间。作用：将作业时间、走动时间、辅助时间进行区分，发现操 作中存在的浪费并予以消除，同时确定最简单、科学 的操作顺序。,工位所有走动时间放到最上面，有利于观察浪费。(红色),辅助时间放到第二层(黄色),作业时间放在下面(浅蓝色),山积表由班组制作，下一步使用原单位时间制作。 以前曾经用目视板作过，目前
12、所有的山积表都是电子版的，更改方便。,二、编制标准作业,用摄像机记录连贯的操作动作,时间,操作者,操作者,操作者,作业内容,作业步骤,作业时间和辅助时间,走动时间,要素作业山积表：,柱状图是自动生成,5、平衡工序的作业内容 通过员工技能提高及作业改善进行效率提升。,通过作业改善可以缩短作业时间，同时标准作业也是改善的基础,没有标准不能做到持续改善。,二、编制标准作业,工序平衡的方法：,1）进行全班工作量的平衡分析，找出影响生产的瓶颈。2）走动时间和准备时间是改善重点，要最大限度地压缩走动和辅助的时间，并合理分配工作顺序以达到最佳的工艺组合。3）在调整时要遵守四个原则：保证装配的技术要求；减少走
13、动距离；合理分配劳动负荷；慎重调配安全件。,T/T,T/T,T/T,工序作业改善后，利用作业山积表平衡工序的作业内容,第一次作业排布,作业改善后,重新排布,下一次改善可以将此工序优化。,6、编制标准作业组合表 确定标准作业顺序后，编制标准作业组合表。定义：为了确定作业分配和作业顺序而采用的技术文件。内容：包括作业内容、作业顺序以及手工作业时间和自动运 行时间。作用：可以直观的看到操作者和机器工作的时间过程，通过 比较操作者返回到起始点的作业时间是否与循环时 间相吻合，来判断该作业组合是否合理。,作业组合表由班组制作,二、编制标准作业,标准作业组合表（丰田公司实例）,（例）工位,序号,标准作业组
14、合表,零件号,制作日期,作业名称,时 间,（例）标准作业组合表,零件名称,部门,17111 24060进气岐管,增压机孔加工,每班必要数,生产节拍,/次,手作业自动传送歩行,手,送,歩,合计,等待,领取粗材,Mi-1764工件拆卸领取,TP-1101工件拆卸领取,DR-2424工件拆卸领取,螺纹直径测定,放置完成品,作业时间,5,10,15,20,25,30,35,45,40,50,T.T,记录零件号、零件名称,记录手作业时间和步行时间停工等待时间记录在合计栏中。,记录手作业时间,记录自动传送时间,记录步行时间,标准作业组合表（轿车公司实例）,07年以前使用的表格,划线浪费时间,且刻度不准.,
15、标准作业组合表（轿车公司实例）,07年以后使用的表格,优点：累计时间和时间堆积图是自动生成，使编制者的工作量减少。缺点：时间堆积图不是无法连接。,自动生成,自动生成,自动生成,7、 标准作业卡,确定标准作业顺序、必要的作业内容后，编制标准作业卡。定义：为了了解和监视生产线作业状态而采用的技术文件。内容：它除记录了作业内容、作业顺序和作业时间之外，根据 作业顺序中的走动步骤，用实线表明操作者的作业路线, 通过在现场进行目视，记录每个操作者的 作业范围。作用：对于管理者来说是现场管理的工具，对于操作者则起到 了发现工位问题点和指导操作的作用。,二、编制标准作业,作业内容及作业顺序,可以直观的看到操
16、作者走动路线及次数。,代表走动路线的折线越多说明不合理作业越多。,作业卡由班组制作，工位器具大小及走动路线长短都是实物按比例缩小。,作业、走动时间,标准作业卡,8、标准作业要领书,通过细化操作手法及工艺要求，编制标准作业要领书。定义：是表明各项作业中的操作顺序、操作时间、作业要 点、作业指示图、每一个作业操作过程中的安全注 意事项及操作时使用的设备、工具等内容的技术文 件。内容：通过图示加标注的方式表示其作业顺序和作业方法， 并对其操作内容和操作方法进行细化。 作用：指导新人操作 。,二、编制标准作业,操作顺序,操作要点,操作过程中注意事项,要领书由班组制作。,操作时间,安全注意事项,操作使用
17、的工具,工艺参数,操作指示图,标准作业要领书（总装）,标准作业要领书（涂装）,标准作业要领书（焊装）,标准作业要领书（冲压）,三、标准作业的编制流程,第二节、如何编制标准作业,成立标准作业编制小组(由班长、员工参加),依据标准作业编制流程编制标准作业,班长自我确认后填写“编制”一栏,技术部现场工艺员确认后填写“汇签”一栏,车间工艺员校对，标准作业主管确认，填写“审核”一栏,Y,Y,N,NY,车间主任确认后填写“批准”一栏,Y,N,车间主任对安全标准、责任人及计划措施等进行确认,工艺员对零件名称/号、技术参数、工装辅具等进行确认,车间工艺员对编制完的标准作业进行工艺参数、零件号校对；标准作业主管
18、对作业内容、顺序、时间等进行确认，并负责电子文件的维护,班组长、员工在文件修改栏内手写更改，更改时依据标准作业改善。,N,2、工艺更改、点检发现问题等情况下不需要重新编制标准作业时,1、作业顺序、作业内容、生产节拍变化等情况下需要重新编制标准作业时,标准作业正式运行(车间负责电子版文件管理，班组将标准作业悬挂到工位),四、编制标准作业的工作流程,第二节、如何编制标准作业,1、工位能力表,按每个零件表示其工位（机械、检查、手工作业等）的加工能力。在制作标准作业时是决定作业组合的基准，同时也是改善的线索。,五、其它几种表格介绍,第二节、如何编制标准作业,各工位能力表（适用于机加生产线）,全页中 页
19、,备注,（例）工位,（例）各工位能力表,记录操作者的手作业时间,记录设备自动运送的时间,记录完成时间,记录工位的名称,刀具交換个数表示更换这件工具前应该生产零件的数量。交換时间指的是作业转换时间,记录每班在固定时间内，每个设备可加工的最大能力,进行加工的零件的零件号和零件名称,用线图记录手作业时间、自动传送时间和完成时间的关系,定义：是具体规定操作要求，用以指导操作人员规范、正确 的进行产品生产的技术文件。内容：包括作业对象、操作内容、作业特性、操作方法等。作用：明确作业标准、工艺参数、产品特性等。 在这里着重提出它不只是标准作业文件，以前大家一直认为它只是标准作业文件，这是不对的，作业指导书
20、应用范畴很广，它的编制依据技术部门提供的控制计划，简单的说设备操作规程属于作业指导书范畴。,2、作业指导书,作业对象和操作内容,作业特性,操作方法,作业标准、工艺参数,返工要求,常发质量问题警示,纠正措施,操作人员,作业指导书,3、标准作业组合表、标准作业卡、标准作业要领书之间的关系说明,这三者之间的关系非常重要，作为管理者一定要明确三者的关系才能正确指导作业人员执行标准作业文件。下面以生活中的一个案例来说明标准作业指导书中三个文件之间的关系。案例：“小张从轿车公司办公楼送一份重要文件去一轿厂” 在人们的想象中，认为送一份文件是很容易的一件事，按以下的顺序执行是可以完成送文件的任务的。,1)具
21、体顺序,标准作业组合表,五、其它几种表格介绍,如果按以上的步骤执行，只需要54分钟就可以完成送文件的任务。但有了标准作业组合表，小张能按照预期的路线和时间顺利完成吗？不一定！因为在上面的三个步骤中，没有具体说明小张到什么部门取一份什么文件；重要文件用何种包装方式；具体的行走路线有哪些；去一轿厂的什么部门；将文件送给什么人；如果这个人不在，是否可以委托其它人来处理；具体每一步骤中的时间到底多少等等。 因此，有必要具体给出送文件人员的详细行走路线（标准作业卡），这样执行起来会相对容易一点，同时还要给出路线中每一个可能问题点的注意事项和具体的解决办法（标准作业要领书）等。,3、标准作业组合表、标准作
22、业卡、标准作业要领书之间的关系说明,2)小张送文件可以做成下面的标准作业卡,1,2,3,4,3）对可能问题点的解决办法即标准作业要领书 如果小王不在，可以委托同办公室的其他人接收；接收人要在 签收文件簿上签字：2分钟。小王回来时，要给小张打电话确认文件的接收情况。,3、标准作业组合表、标准作业卡、标准作业要领书之间的关系说明,第三节、标准作业的制作基准,一、制定工位起始线、终止线,二、作业区域的设定基准,三、工位器具的设定基准,四、总作业时间和步行取件时间的设定,五、作业中取件（作业中的走动往返次数）,六、作业原单位,标准作业基准之一：制定工位起始线、终止线,制定工位的车辆起始线、终止线、这是
23、最基本的第一步,工位器具作业区域作业顺序,标准作业基准之二：作业区域的设定基准,工位区域必须先明确下来,优的作业设计,作业区域工位区域,优的作业设计,不合格的设计,作业区域工位区域,作业区域工位区域,作业起始位置到作业终了位置，生产线车辆移动的距离作业区设定的优良直接影响生产效率,标准作业基准之三：工位器具的设定基准,工位区域作业区域工位器具区域,工位区域作业区域工位器具区域,良的布置,工位区域工位器具区域作业区域,良的布置,作业区域工位器具区域,不合格布置,标准作业基准之四：总作业时间和步行取件时间的设定,1”,1”,1”,3”,具体实例,工位起始线,工位终止线,一辆份小车,标准作业基准之五
24、：作业中取件（作业中的走动往返次数）,制定出合适的基准，在标准作业的完善中力求减少走动取件次数 提高效率,往返次数 1 次 最优往返次数 23 次 良好往返次数 4 次以上不合理,可以用一辆份小车减少取件的人员走动的次数手提工具盒（装有少量零件）小零件放在腰包上随身携带,原单位,原单位是直接由作业测定（动作、时间分析）所获得作业要素（基本操作单元）的时间值。,好处：秒表测时法会因测时者和被测者的不同造成时 间值和操作步骤描述出入较大，利用原单位时 间对基本操作单元进行描述则避免这一现象。,标准作业基准之六：作业原单位（时间基准）,轿车公司原单位表,将动作进行分类,动作分类后利用模特法分析,确定
25、每一个原单位动作时间,第三节、标准作业的改善,一、改善循环图,二、 生产节拍和生产线能力关系,三、 标准作业再分配,第三节、标准作业的改善,一、改善循环图,生产节拍、人的循环时间和设备循环时间之间的关系,生产节拍 = 人的循环时间 设备循环时间,二、 生产节拍和生产线能力关系,按这个公式进行改善这是最佳的设计,第三节、标准作业的改善,二、节拍时间和生产线能力的关系,TT,生产节拍,人的循环时间,人的循环时间,设备的循环时间,设备的循环时间,人的循环时间 节拍时间 缩短人的循环时间，进行标准作业的改善,设备的循环时间 节拍时间改善设备的周期,人的循环时间节拍时间 出现停工等待，进行作业改善,设备
26、的循环时间 节拍时间消除停工等待，进行作业顺序改善,1,2,3,4,二、节拍时间和生产线能力的关系,1、作业再分配的必要性,改善工作的进行,销售形式的变化,快速对作业进行再次分配、维持原有的成本节省人力、减少加班时间,三、 标准作业再分配,改善后,作业者,作业者,作业者,作业者,作业者,再分配,省一人,人工,現状,人工,人工,等待,等待,需要改善,对现状进行改善,隐含停工等待的浪费每位操作者有停工等待的时间，相对于接下来的改善形成了一定的阻力,作业者,作业者,作业者,作业者,作业者,省人,第一种想法,操作者的工作量平均分配的结果,第一种想法,2、作业再分配的注意点,人工,等待,第二种想法,担心
27、停工等待明确是否需要改善,是否可以不减少一个人新的改善方案能够产生是否分配其它作业并考虑重新组合,作业者,作业者,作业者,作业者,作业者,省人,第二种想法,操作者集中停工等待,人工,等待,未能开发的员工创造力的浪费,第八种浪费,追求一个人工的作业组合,作业者,作业者,作业者,作业者,作业者,省人,作业者的工作量平均分配给三个人完成,省人,人工,实行按加班的节拍,省人 2人,允许加班的范围内,改善加班时间,人工,实行加班时间的节拍,3、方式 作业的再分配,利用要素作业连接表、工序管理板等分配每位操作者工作保证每位操作者的周期循环时间的加权平均和生产节拍保持一致,工序管理板,A,C,D,E,F,G
28、,H,P,O,N,M,L,K,J,I,A生产线,B生产线,D生产线,C生产线,不同生产线最后一位操作者工作量组合,研究和其它生产线进行组合，同时分配一个人工的工作量,作业者,人工,4、方式 作业的再分配,质量检查,刀具交换,准 备,搬 运,根据作业原单位表作山积表满足一个人的工作量,山积表,生产线外,总作业时间 = 生产节拍时间,要点,）定期作业和异常处理混在一起进行，由于异常处理时间不好测量，操作者 为处理异常作业往往造成超出生产节拍的现象。）在线内处理异常作业会影响生产节拍，为更好贯彻标准作业，因此要将定期 作业和异常处理区分开，目的是保证按节拍进行生产。,4、 方式 作业的再分配,)、定
29、期作业和异常作业的分离,定期作业,定期作业,作业者,异常处理,异常处理,定期作业,异常处理,定期作业,定期作业,异常处理,异常处理,定期作业,异常处理,作业者,作业者,作业者,作业者,作业者,省人,4、方式 作业的再分配,)、工作范围大的人员作业的再分配,线外C,线外B,线外A,搬运D,搬运E,搬运F,线外C,线外B,线外A,搬运D,搬运E,搬运F,现状和思路,改善后,原材料的投入,方式工作范围大的人员作业的再分配,搬运作业,工位器具,改善前,改善中遇到的事情：,往返5次，走动57步。,工位器具,改善后,通过工位器具位置改变、制作料斗等改善后，往返2次，走动27步，节省走动时间15秒。,第五节
30、、标准作业日常管理,一、标准作业更改流程,二、 标准作业管理的几项指标,标准作业稳定时: 遵守标准作业是非常重要的，无论多么完美的标准作业，作业者如果不遵守的话，就没有通畅的作业流程。 为了让作业者理解遵守标准作业，首先，监督者自身必须充分了解掌握标准作业，对作业者进行培训指导，具体讲解不遵守的话结果会怎样。对于不能遵守标准作业的情况，一定要追究原因，并且把标准作业改变为任何人都能简单地遵守的标准。其次，监督者要定期检查标准作业执行情况，检查频次：班组长根据标准作业点检内容每天点检两次，车间负责标准作业的专项管理每周检查一次，公司每月检查一次。逐步把员工的思想从“要我管”变为“我要管”。,第五
31、节、标准作业日常管理,一、标准作业更改流程:,标准作业是改善的基础。“现在的标准作业是最好的，没有改善的余地”这样的话不能说。标准作业必须经常改善，新的标准才能诞生。所以维持现状认为没有问题，那就是一种相对的退步，要经常修正标准作业。 另外，随着工艺的改善、生产节拍的变化等，标准作业也是相应变化的。,标准作业点检发现问题更改,工艺改善、节拍变化更改,班组长、员工制定措施更改标准作业,车间标准作业负责人确认,班组对标准作业更改,技术部现场工艺员确认,更改后标准作业执行、存档,第一版由班组长、员工共同编制表标准作业,下发更改通知单,标准作业更改流程,目前轿车公司已编制七版标准作业，并结合实际不断进
32、行完善，进一步提高标准作业管理水平，但我们还感到标准作业执行的不足，这已列入下一步重点工作。,二、标准作业管理的几项指标1、编制率 编制率=已有标准作业的工序数总工序数100% 这里总工序数是指具备编制标准作业条件的工序数总和。 评价人员：车间内部由标准作业管理员评价班组，车间外 部由工业工程科对车间进行评价。 评价时间：在新节拍、新产品上线MP阶段进行。,2、符合率 符合率=符合工艺要求的标准作业数标准作业总数100% 评价人员：车间内部由标准作业管理员评价班组，车间外部 由工业工程科对车间进行评价。 评价时间：车间按月对班组进行评价，工业工程科按季度对 车间进行评价。 评价结果：车间对班组
33、的评价结果纳入到班长的月绩效考核， 工业工程科对车间的评价结果纳入到车间绩效指 标完成情况考核。,3、执行率 执行率=（A员工得分+B员工得分+N员工得分） 员工总数100100% 这里员工总数是指有标准作业的工序员工数总和。 每位员工得分：按作业指导书（装配标准）、作业组合表（作业顺序、作业 时间）、作业要领书（作业要领）三方面四个要素执行情况累计计算，即员工得分装配标准25分+作业顺序25分+作业时间25分+作业要领25分 100分，其中四项要素中每个要素只要有一点员工没有执行，该单项要素得分0分。 评价人员：班长对班内员工进行评价，由标准作业管理员对班组及员工评 价，车间外部由工业工程科对车间进行评价。 评价时间：车间内部按月进行评价，工业工程科按季度对车间进行评价。 评价结果：班长及标准作业管理员对员工的评价结果纳入到员工的月绩效考 核，工业工程科对车间的评价结果纳入到车间季度 绩效指标完成情况中。,丰田的管理方式是先进的、值得我们借鉴的管理工具；目前我们与丰田还有一定的差异，日后要继续深入学习，最终形成具有我们企业特点的管理方法；在推进过程中，每个人都应付出努力，参与管理，参与改善，为我们的集体和个人赢得机遇，赢得未来。,结束语,谢 谢 ！,
