1、1,有效减少工厂浪费,2,日本丰田公司在2000年7月开始实施“CCC21”计划。其目标设定“什么都一半”的构想，不只是“把成本减少二分之一”，而且“库存要减半”，“不良率也要减半”，也就是把现状的数字减半作为目标，在国际竞争中得以胜出所需的“绝对成本”。丰田认为：在竞争上只赢一点点不行，假如没有将对手抛得远远的胜法就是无法成为世界第一。,3,如果能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金”。,4,认识浪费,真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。,不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。 不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件
2、、成品。 生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西,5,触目惊心 的浪费,6,我们的现状,国家发改委能源局公布资料，中国GDP约占全世界5，但消费的原煤、铁矿石、钢材、氧化铝、水泥等占世界25至40；我国拥有自主知识产权核心技术的企业，仅占约万分之三 。 我国的能源利用效率比发达国家落后20年，中国单位资源的产出水平相当于美国的110，日本的120，德国的116。 中国的人均劳动生产率只相当于美国的120，德国的124，日本的126,7,格兰仕是怎样成为“微利杀手”和“价格屠夫”？,500,1000,1500,2000,2500,3000,3500,400
3、0,4500,5000,94前,95,96,97,98,99,00,01,02,03,04,10%,20%,30%,40%,50%,60%,70%,80%,90%,100%,市场占有率,价格（元）,年,8,不能做到成本最低，就不能做到价格最低。不能做到价格最低，就不能做到全球最大。,只要我们把成本拉到世界第一，这个游戏规则就不是你美国、日本家电大鳄说了 算，而是我们格兰仕说了算。,9,生产现场七大浪费,合理成本,加工不良的浪费,过早生产的浪费,运输的浪费,计划失误的浪费,库存的浪费,动作的浪费,产品缺陷的浪费,一切不能使最终产品增值的东西都是浪费,顾客认可的价值,10,计划的失误是最大的浪费,
4、11,订单是从哪里来的？,有规律？,无规律？,说不清？,12,市场需求预测,预测方法,定性预测,德尔菲法部门主管讨论法用户调查法销售人员意见汇集法,因果模型,时间序列模型,定量预测,要点提示： *对现有客户群体进行ABC分类管理，列入A 类的客户每月跟踪，书面征求订单意向 *设定订单提前期，列入营销人员考核范畴 * 制订月、周计划时留有一定弹性,13,用户征询单,亲爱的顾客：非常感谢您对我们一贯的支持和配合。为了能使您需要的产品能及时得到满足，希望把您下月的需要提前告诉我们，以便我们更好地配合：有 无 说不清,注：1、务请将此表于本月20日前传真至、收2、貴公司如有紧急、特殊需要，请提前天书面
5、告之， 我们会及时派员上门洽谈谢谢合作,14,01,02,03,04,10,20,30,40,50,60,70,80,月份,万元,客户需求变量表,05,06,07,08,09,10,11,12,客户A,客户B,客户C,15,“分段编制，近细远粗”。滚动计划可以将计划的严肃性和应变性有机结合起来，并保证了计划的连续性。,制订滚动计划,一周,微调,冻结,二周,匡算,三周,四周,一周,冻结,二周,微调,三周,四周,匡算,冻结,一周,微调,二周,三周,四周,匡算,16,任务排序接受订单先后顺序,加工时间需要生产或加工的总时间,交货期从任务的接受到交货的时间要求,松驰时间需要生产加工的时间和交货要求的时
6、间差,订单输入,订单输出,生产过程约束条件,作业排序优选方法,17,即根据任务或订单到达的先后次序安排加工顺序，先到先加工。这种方式在现实中最为常见，也无需作计算，优点是操作简单，对客户比较公正；缺点是忽视了产品之间加工难易程度的差异、数量不等造成生产不均衡，原材料和库存容易增加积压，提高生产成本。,先到先加工规则,18,即根据加工时间由长到短进行排序，优先安排加工时间最长的作业。优点是可以让工作中心长期保持繁忙状态，但缺点是没有考虑交货速度，使一些本来较短的交期作业往后推。,最长加工时间优先规则,19,即根据加工时间由短到长进行排序，优先安排加工时间最短的作业,最短加工时间优先规则,即按照交
7、货期从早到迟要求进行排序，优先安排交货期最早的作业,交货期最早优先规则,20,某工厂在一个时间段接到的订单共5个，约束条件分别如下，求最佳的作业排序,21,几种排序方法结果,结论：4、资源占用最少3、完成时间最短,22,多品种单一加工设备的排序,23,24,案例: 德尔福的启示,德尔福汽车门公司是一个年销售额3亿元的企业,在实施精益制造的过程中，首先制定了产品质量、反应速度、劳动生产率、生产效率、一次产品合格率、安全、现场管理等上百个指标成了企业密切关注和改善的对象。公司所服务的总装厂的制造管理水平参差不齐，有的总装厂定单提前13个月，甚至更早就下达了，而交货数量和交货时间却难以确定。最初，它
8、像同行一样，会早早地把货备好，等着客户来要。不过，现在它开始从被动转向主动了，根据客户产品的市场走向、客户以往定货的历史数据，更重要的是根据自己的生产响应能力确定该客户所需产品在一段时间内（不超过1周）的最小和最大库存量。“最小值是必须生产该产品的信号，最大值是停止生产的信号。” 对于那些能按计划排到天，且每天按小时送货的定单，如要德尔福每天6次运送门板的某整车厂，就采用“为发货生产”的方式来处理定单。在这种处理方式中，产品下线后要么被直接送抵客户处，即使在车间暂存区缓存，也不会超过几小时。,25,只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套(特别是装配的实际需要)。多劳多得造成生产
9、者“提前和超额”过量采购（外协件、外加工件）考虑员工工作需要，安排生产以后要用的产品计划失误、信息传递失误造成的浪费害怕换模生产超出实际需要生产以后需要的产品,过量过早生产的浪费,26,实际制造周期,计划制造周期,B部分零件,A部分零件,实际制造数量,外购配套,计划库存时间1,增加多余数量,增加库存时间2,总装日期,增加库存时间,预定交付期,实际交付期,计划制造数量,提前,超额,提前与超额？,计划交付期,27,形成一个流、节拍化生产,“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。每道工序加工完一个制件后立即流到下一工
10、序；工序间的在制品数量不超过紧前工序装夹数量；制件的运动不间断、不超越、不落地；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流。,28,建立小批量混流生产体制,29,一个流生产对人与方法的要求,1,提高人的操作技能,技能必须“多能化”，使一个人能够同时操作多台设备,教育与培训也是一种投入，必须有计划对员工进行实施,只要有可能，必须进行站立式操作；标准化作业。,2,3,4,5,30,一个流生产对设备的要求,1、按照加工顺序排列设备；2、为了灵活应对市场变化，宜 选用小型便宜的设备；3、多台设备的排列宜形成U型， 进出口最好放在一起。,31,一个流生产对物的要求,1、瞄准在
11、制品和半成品为零；2、让上下道工序作业时间缩至最短3、工件不停留；4、工具位置固定；5、尽量减少搬运；,32,节拍化生产要求,生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改进的环节，如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩，当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要。生产节拍的另一个作用是能够有效防止生产过剩造成的浪
12、费和生产过迟造成的分段供应不连续问题，并确定工序间的标准手持品数量。 ,33,削峰填谷形成生产节拍,平衡率（直通率）,工艺作业时间,周期时间零件数,100%,0,10,20,30,40,50,60,70,52,66,50,60,32,25,B,D,A,C,E,F,分,A,C,D,E,F,B,34,1,2,3,4,5,工序,时间,11,5,24,15,11,时间,11,1,2,3,4,5,工序,生产一个产品等待浪费54分,生产一个产品等待浪费9分,改善前,改善后,如何形成生产节拍,14,15,11,15,35,如何计算节拍时间,光明汽配厂为跃进汽车厂装配转向支架跃进汽车厂要求每天提供460件。光
13、明厂每天工作时间有效工作时间28800s-1200s=27600s光明厂生产节拍应该？,冲压,点焊1,点焊2,装配1,装配2,1s,39s,46s,62s,30s,光明厂当前实际生产周期,30S,45S,30S,60S,15S,36,冲压,点焊1,点焊2,装配2,1s,60s,57s,节拍时间,60s,案例: 光明厂改进后的生产周期,25s,装配1,35s,节拍化生产员工人数可减少一人,37,案例:丰田总裁张富士夫 管理者必须对生产中的每一个工序的动作，每一件物品的堆放，人员、材料或设备的等待时间进行精确的计算，从而有效地消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。比如，我们假设一个工厂有两班，每
14、班工作460分钟。如果我们需要完成每天400辆的订货，那么生产节拍将是约2.3分钟生产一辆车。如果我们的订货量增加到每天500辆，我们的生产节拍则缩短到1.84分钟。我们据此计算全部所用工件的生产节拍。如果一个车型的节拍是2分钟，则发动机的节拍也应是2分钟，而用于安装4个车轮20个紧固螺母的时间节拍就是6秒钟一个。,38,不合理加工的浪费,负荷不足、经常空转的流水线机床运转中过长、过高的行程超过设计要求的加工精度用大型精密设备加工普通零件用高效率设备加工一般数量零件超过产品本身价值的包装建筑物过于保守的隐蔽工程、没 有作用的装饰,39,订货流程分析表,通流效率 = - 100% = - 100
15、% 1%,4 8,60分钟,19分钟,1920,19,40,工序分析表（改善前）,41,工序分析表（改善后）,42,重新观察凭以往经验实施的作业,一直在进行的操作是否有必要程序是否可调整？,不同种类工具是否可统一？通用工具是否可采用专用工具？,现有的记录表格是否必要？是否可精简？是否可采用电子文档？,是否可对现有的作业台高度进行调整？,现有的物品存放位置、存放区域是否可调整？,是否可对现有的流水线进行缩短、调整等改造？,43,重新明确人与设备使用目的,人具有细微观察的能力，但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作，但只能完成重复性作业,人与机器都不能万能的。应充分了解人与机器怎样和谐共处，人该
16、做什么？不该做什么？,人具有思考的能力，能迅速处理不合格或异常。机器能在高强度、危险、环境恶劣的人难以胜任的情况下工作，但会发生老化、异常、损坏等故障。,44,工作率与可运转率,工作率就是“实际生产业绩与机器设备满负荷运转时能力的比率”,可运转率是表示能否按照其生产能力生产出顾客（或后道）需要的数量来。,45,工作率8小时生产1600个零件工作率100%3小时生产600个零件工作率38%,1000,600,可运转率3小时生产600个零件则可运转率为100%（工作率38%）3小时生产300个零件则可运转率为50%,600,300,600,46,怎样才是高效率？,效率是评介生产有效性的重要尺度，一
17、般计算方式是：效率生产数量人数其实效率存在“真正效率”与“表面效率”区分例：10个工人，生产100个产品，顾客所需为100个。,47,片面追求设备利用率是一个极大的误区！,48,搬运的浪费,加工费中的25%40%是搬运费,总作业时间中80%是搬运与滞留时间,工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的,49,搬运改善常用办法,50,搬运改善常用办法,51,案例分析,麦克尔公司从1995年起150家供应商采用生产地检查采购运输改善。该公司对34的厂家取消了购入检查。这34的厂家占外购的90%产品。公司挑选了35家质量稳定且距离不超过40英里的供应厂家进行运输试验，每天用卡车从这35个厂家装运一天的采
18、购物资。由于质量稳定，不仅取消了入厂检验，而且将物料直接运至生产场地。消除了原先收货、检验、装卸、入库等一系列环节，使原先的库存数量和仓库面积都减少了85%，大大提高了生产效率和降低了生产成本。,52,精益生产的搬运要求,地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输,53,动作的浪费,两手或单手空闲 转身角度大 或蹲或坐 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作动作太大 弯腰动作左右手交换 重复动作 步行多 不明等待,这些动作占全部动作的50%,54,手的动作举例,55,手可触及范围,
19、A,B,C,D,D,物品保管区域划分,操作区域,56,操作者的动作,有效作业,没有附加价值的作业,浪 费,动作 的 分 析 示意圈,57,动作经济的16项原则,1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。,2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。,3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等,4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳,5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。,6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽
20、量保持为直线或圆滑曲线,58,动作经济的16项原则,7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。,8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。,9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来,10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。,11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以 减少工具寻找、取放的动作。,12 、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。,59,动作经济的16项原则,13、适
21、当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。,14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。,15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。,16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。,60,改善如何降低动作注意力,测量时用固定规格尺寸及定位等手段， 使测量工作减少脑力判断过程当需要对准及嵌入时，以导向机构减少 对准的
22、难度，以降低注意力放置螺丝刀的固定位以喇叭型为佳预置或定位悬挂电动工具在计量仪器需要显示的额定数值用色彩标识， 使之在识别时少受干扰动作尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高效率缩小手的动作范围，保持手部适当高度物品的摆放按工艺顺序放置放大对准精度以声、光等进行识别结束与开始在同一位置上，作业首尾相接,61,产品缺陷的浪费,产品报废带来的损失返工、返修带来的人员工时的损失材料的损失额外检查的损失设备占用的损失可能造成降级降价的损失,62,建立防错装置,防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做,当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法,生
23、产合格品的时间 = 创造财富的时间,63,第一次就把事情做对,64,无意识的,有意识的,记不清,不正确,疏 忽,错误,遗忘,潜意识错误,疲劳,规则缺陷,知识不足,安全报警,自动停止,物理原理,灯光报警,人员培训,人的行为失误,不清楚,明知故犯,处 罚,情 绪,不负责任,不 满,规则修改,65,传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。,应用防错技术,66,1、具有即使人为忽视也
24、不会发生错误的构造不需要注意力2、具有外行人来做也不会错误的构造不需要经验与直觉3、具有不管是谁或何時工作都不会出错的构造不需要高度的技能或专门的知识,防错技术要求,67,断根原理,防错技术十项原理,順序原理,相符原理,自动原理,保险原理,隔离原理,复制原理,缓和原理,提示原理,确认原理,68,效率更高的设备增加流水线增加人员建造厂房扩大仓库增加原材料,习惯的措施,减少在制品减少搬运减少库存减少等待减少废次减少人员、场地,建议的措施,减少非增值活动,扩大增值活动,如何提高生产率,在10%上动脑筋,在90%上动脑筋,69,所有的企业都在喊资金不足，原因也是共有的：全部变成了库存被“贮存”起来了,
25、70,精益的生产与库存,生产或采购输入,下道工序需求,供应,需求,物品作短暂停留,以满足需求为目的,71,零库存从提高库存精度开始,许多企业为什么库存居高不下，一个直接的原因就是库存帐实不符，帐帐不符、帐卡不符。不要把库存不准看作是一件仓库管理的小事，而应该提到提高企业整体管理水平、推行准时化生产的高度来认识。养成定期盘点库存的好习惯研究现有库存结构是否合理有无需要清除的库存物品,72,案例: “零库存”在海信,海信规定，仓库进口原材料只能在生产前30天进来，而国产材料只能提前5天，车间里当天用不完材料必须当天退库。海信对全国销售实行联网，按全国日平均销售量的5倍组织库存，如一天销售1万台，库存零件只允许保留5千套，车间则安排1万套的产量，这个计划是死的，决不允许多生产。,73,六 问 表,74,培训总结制定行动计划,
