1、2015 品管部總結報告,2015年12月,公司名,目录,CONTENTS,目標達成概況,品管部FQC工作效率,2015工作總結,內部質量概況,外部質量概況,2016工作計劃,PART 1,年度目標達成概況,PART 2,年度進料合格率,進料檢驗合格率趨勢圖,從年度進料檢驗合格率趨勢圖來看，6、7、8、10沒有達成目標，累計年度合格率為95.51%，達成年度目標,進料檢驗合格率，較前2013、2014年有提升，通過對模具配針表的制定，孔徑大、小不良有明顯降低。,供應商不良統計,2012-2015年度對比圖,本年度總計來料不良28批，模具不良占比為85%： 、*13，占46% 、*7，占25%
2、、*4，占14%,PART 2,成品檢驗合格率,年度成品檢驗合格率趨勢圖,1、成品檢驗合格率98.78%，達成年度98.72%的目標。2、較2014年對比，合格率下降0.02%。3、五大不良：滲油、文字不良、擦花、壓傷、綠油不良,PART 2,年度報廢率,年度報廢趨勢圖,1、年度報廢率0.31%，未達成0.25%的目標，統計的方法自9月份起實施了焊錫板、變更板、測量板等類別的全數統計，報廢率較之前上升40%2、五大報廢：開路、啤壞、綠油不良、V-CUT、量外型,PART 2,內部異常件數,內部異常分布圖,綠油組：39件啤機組：20件線路組：6件工程部：5件網版組：2件,2013-2015異常件
3、數對比圖,工程部,線路組,綠油組,啤機組,*,重点異常件數,*,HF 板材使用错误,改善措施,原因分析,相關圖片,批量性漏 V-CUT,*,*,PART 3,年度客訴率 ,年度客訴率達成概況,客戶投訴分布圖,年度客訴達成率為：0.59% 達成年度制定0.75%的目標。,綜合全年的客戶投訴，以上為客訴群的投訴分布。,2012-2015客訴對比圖,年度客戶共計64件，較去年下降了23件客訴。,PART 3,年度客訴率 ,2013-2015異常件數對比圖,工程部,線路組,綠油組,啤機組,各組客訴佔比圖,綜合全年的客訴投訴異常件數，各組的客訴件數與佔比分布見上圖。,FQC組,曝光組,1、銅。,重点異常
4、件數,*防焊起泡,1、對於阻焊前處理後的產品，全部採用插架冷卻，同時由IPQC監督執行。 2、印刷綠油後，由作業員第一次焊錫試驗；成品出貨前，由檢驗人員第二次焊錫試驗。,此料產品 SMT零件焊盤、IC焊盤設計小，對偏移量的要求特別嚴格，生產過程中不易分辯偏差值，造成不良產生及外流。,*防焊偏移,工藝邊設計陰陽PAD，利于觀察防焊與線路之間的偏移量，便于防焊偏移的管控，此設計方面的改善項，水平展開導入全制程所有料號。,1、1.0mm与1.2mm两种相近板厚的板材，同时安排開料，没有按要求测量板厚，混料造成板厚不符。2、IPQC思想麻痹，过于信任板厚不会有问题，未对板厚进行检查，导致不良品流出。,
5、*板厚不符,1、增加每站IPQC必须检查板厚尺寸，避免错误板厚产生及后流。2、将检验板材的项目，增加到各站IPQC的检验报表内，目前增加到4站检查，避免不良品外流。,PART 3,年度退貨率,年度退货趨勢圖,全年退貨13批，退貨率0.12%，沒有達成0.1%的退貨目標。,PART 4,FQC生產效率,生產效率對比圖,FQC全年平均產出5.47 /H ，達成年度5.3/H的目標 。,PART 5,2015工作總結,案例情況說明：,生產流程表、生產製造通知單，由計畫手寫下達，手寫過程中需查詢各類資訊（治具、模具、開料圖、板料），極易出現筆誤，為了避免錯誤，還需要特別安排IPQC人員，依照工程部的原
6、始工單去核對生產製造通知單手寫資訊是否錯誤，因此工作內容繁雜，導致工作效率低下、準確性不足。,弊端：,、計畫人員處理訂單效率低下、“流程表”、“通知單”準確度不夠、“流程表”、“通知單”內容重複、增加IPQC人員複查浪費人工工時,改進：,、“流程表”、“通知單”進行合併，減少相同內容重複填寫。、“流程表”導入電子檔，不變更的情況下永久保存，再次下單直接套用，一勞永逸，並且保證了資訊的準確性。、取消了IPQC的複查，減少工時浪費。,工作推進的亮點：,案例情況說明：,V-CUT機的老化及一系列弊端，在生產過程中高發不良及報廢，特殊結構產品調機也浪費大量工時，對人員的調機技術性要求高、上手熟練較慢。
7、,弊端：,、穩定性不夠、動力不足、切割間距受限、轉速受限、接板作業不理想的一系列弊端、調機人員難以培養，上手慢，浪費工時，效率低下、產品尺寸誤差大，精度不足、品質異常高發，損失成本高,改進：,、新購的V-CUT機，解決了穩定性不夠、動力不足、切割間距受限、轉速受限、接板作業不理想的一系列弊端。、使用新購的V-CUT機，品質異常降低，損失成本降低。、新、舊V-CUT機調機原理相同，人員的培養、調機效率、尺寸精度，還無法得到改善。,工作推進的亮點：,案例情況說明：,駐啤機組兩名IPQC，一名負責衝床、V-CUT的巡檢，另一名負責測量孔徑；那麼運行的10多台設備，需要IPQC逐個巡檢，巡檢一圈下來需
8、要半小時以上，所以巡檢的頻率較低，往往出現品質問題的數量較多，造成損失也就較高。,弊端：,、巡檢頻率低，不良高發且量大、巡檢IPQC工作量大、測孔環節品質過剩、測孔IPQC主動輔助巡檢積極性不佳,改進：,、優化測孔品質過剩，新模全面檢測、已量產的模具採取小孔抽測的方式、頻繁生產的料號免測，以節省出來的測孔時間，轉化到現場外觀抽檢，增加抽檢頻率。、進行明確分工，品質責任到人，一名IPQC負責衝床的孔徑檢驗與抽檢；另一名IPQC負責V-CUT的尺寸測量與抽檢；使工作單一，並提升她們的積極性。、自8月份運行以來，啤機組發生的不良頻率及不良數量有明顯下降。,工作推進的亮點：,報廢率超標,人,料,機,法
9、,1、使用的主輔料，出現異常果斷處理，做到不良產品及時隔離。2、積極提升外包加工品的品質。,1、真實報廢數量細緻統計，報廢唯一視窗由品管控制，針對報廢項作對應改善。2、發生批量報廢，必須追究到責任人員依PCB品質責任進行處理。,根據產品的不同類別及實際狀況，合理選用作業工具與作業機台。,1、督促各組的新進人員的技能培訓，現場品管側重輔助新人的技能提升。2、IPQC每天發生的品質異常，次日早會進行通報，增加其工作責任心。,工作缺點：,工傷事故,1、向全體作業員進行培訓宣導，思想麻痹，注意力不夠造成的後果，預防類似工傷事故的發生。,2、要求現場管理，著重觀察員工日常操作方法，不正確及不夠規範的，及
10、時做到一對一的培訓。,2、現場管理沒有意識到，日常個別員工的作業方法不夠規範，沒有做到制止。,1、由於思想麻痹，過于自信，注意力不夠集中.,工作缺點 ：,事故分析：,防範措施：,PART 6,2016工作計畫,2016品質目標：,達成計畫：,來料檢驗合格率：,成品檢驗合格率、制程報廢率：,1、已形成的對策，2016年持續執行。2、嚴格執行PCB品質責任內的獎罰措施，提升人員的品質責任心。3、發生的異常，尋求永久性、系統性的改善辦法，降低不良及報廢。,1、制定的廠內配針規格，降低了模具的孔大、孔小問題，持續跟進供應商的執行狀況。2、特殊模具，提前與供應商溝通，告知模具的難點與重點，避免不良產生。
11、3、對模具廠商改善的有效性進行重點跟蹤，相同問題重復發生給予發函通報。4、採購需配合，根據模具的質量狀況，分配較多的份額予品質良好的供應商，使供應商能合理性的競爭。,達成計畫：,客戶投訴率、客戶退貨率：,成本、效率：,1、積極開展好每週的品質周會，發生的客戶案件，每週做到持續的檢討分析，深入徹底性改善。2、根據15年的客訴問題，16年重點防範綠油起泡、V-CUT不良、混料短少三大重復性客訴，降低客訴率及退貨率。3、客訴案例，積極向檢驗員培訓宣導，並根據OQC抽檢成績實施獎罰措施，提升檢驗員檢出能力。,1、督促各組IPQC積極快速做好檢測工作，為生產部門提供准確及時的檢測結果，縮短浪工時間，提升生產效率。2、溝通協調各組的口質異常，使異常問題能得到快速的處理。3、對物料質量問題做到果斷快速處理，降低損失成本與提升生產效率。4、持續執行本部的節約成本計劃。,THANKS,
