1、1低压锅炉清洗操作规程第一篇 总则1.1 锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面结垢、腐蚀引起事故，以及提高水汽品质和锅炉热效率的必要措施之一。1.2 锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。1.3 化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗、碱洗、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗或漂洗、钝化。1.4 锅炉化学清洗前，必须制定清洗方案，并经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。
2、1.5 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。第二篇 化学清洗条件和准备工作2.1 锅炉符合下列情况之一时，方可进行清洗：2.1.1 锅炉受热面被水垢覆盖 80% 以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数 值：对于无过热器的锅炉： 1mm对于有过热器的锅炉： 0.5mm对于热水锅炉： 1mm2.1.2 锅炉受热面有明显的油污或铁锈。2.2 清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施，如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。2.3 清洗前必须确定水垢类别，应在锅炉不同的部位取有代表性的水垢样品进行分析，水垢类别鉴别方法见附录一。2.4 清洗前必须设计清
3、洗系统并计算化学清洗剂用量。2.5 锅炉的化学清洗一般采用软化水或除盐水，应备足水量。2.6 清洗前应做好设备、材料、安全用品和其它物品的准备。2第三篇 化学清洗系统3.1 化学清洗系统的设计应根据锅炉结构（特别是水循环系统和水容积）、锅炉房条件、环境、清洗任务、清洗介质、清洗方式等具体情况来确定。3.2 清洗系统设计的基本原则如下：3.2.1 “碱煮”和浸泡不需要循环系统；3.2.2 强制循环的热水锅炉必须采用循环清洗；3.2.3 各类炉型循环清洗系统如图 1、2、3 所示，清洗液可从锅炉上部或下部进入。33.3 清洗循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉的清洗回路组成，并应符合下列
4、要求：3.3.1 清洗液箱应有足够的容积,保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣；3.3.2 清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程；3.3.3 清洗泵入口或清洗液箱出口应装滤网,滤网孔径应小于 5mm，且应有足够的流通面积；3.3.4 清洗液的进管和回管应有足够的截面积，以保证清洗液的流量；3.3.5 锅炉顶部及封闭式清洗液箱顶部应设排气管，排气管应引至安全地点,且应有足够的流通面积；3.3.6 锅炉下降管应装设节流装置；3.3.7 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件，与锅炉清洗无关的管道应予堵
5、塞。3.3.8 清洗系统中应设有安全可靠的采样点。3.3.9 必要时可装设喷射注酸装置和蒸汽加热装置；3.3.10 省煤器的清洗应与锅炉分开进行。3.4 系统安装完毕后，应清理系统内的沙石、焊渣和其它杂物，并通过 1.5 倍工作压力的热水水压试验，保证清洗系统严密不漏。第四篇 清洗剂和缓蚀剂的选择4.1 锅炉碱煮时，一般采用由氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠等组成的清洗剂，必要时可在配方中加入表面活性剂。4.2 锅炉酸洗时，酸洗剂按水垢类别选择如下：4.2.1 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸；4.2.2 对硅酸盐水垢，可采用氢氟酸或盐酸中加入氟化物清洗；4.2.3 对硫酸盐水垢或硫酸盐和硅酸盐混合水垢，
6、可预先“碱煮”，然后采用盐酸或盐酸中另入氟化物清洗。4.3 锅炉酸洗时，若清洗液中 Fe3+ 达到 500mg/l，则应在酸洗剂中加入适量亚硫酸钠、氯化亚锡或抗坏血酸等强还原剂，添加数量可按化学反应式计算或按预先进行的小型试验确定。44.4 缓蚀剂应根据预先进行的缓蚀剂效率的测定结果来选择，测定方法见附录二，缓蚀剂的缓蚀效率应达到 98% 以上，并且不发生点蚀。在选择缓蚀剂时，还应考虑缓蚀剂的毒性、臭味和水溶性等。4.5 在使用缓蚀剂前应仔细检查并按包装或批号进行缓蚀效率测定，与锅炉清洗有关的其它药剂也应检查。第五篇 化学清洗工艺5.1 新安装锅炉碱煮方法见附录三。5.2 在用锅炉酸洗，包括碱
7、煮、水冲洗、酸洗、水顶酸或漂洗和钝化各阶段，碱煮和漂洗可视具体情况免做。5.3 化学清洗前，要用高速水流冲洗锅炉内部，然后清除沉渣和污物。5.4 在用锅炉碱煮要求如下：5.4.1 将 0.30.5% 的氢氧化钠和 0.51% 的磷酸三钠的混合液加入锅炉内；5.4.2 锅炉缓慢升压，一般在 24 小时内使锅炉压力升至额定压力的 50%，并维持 2448 小时。结垢严重时，碱煮时间还可适当延长；5.4.3 碱煮结束后,应放尽碱液,并用水冲洗直至出口水 PH 值小于 9。5.5 锅炉酸洗要求如下：5.5.1 酸洗液的浓度：盐酸 48%，最高不超过 10%；氢氟酸 12%，若与盐酸配用取 1%；氟化物
8、 0.5%（与盐酸配用）。酸洗液中必须加入缓蚀剂，缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统的水中，也可与酸同时加入清洗系统，其浓度根据试验结果确定。5.5.2 酸洗液温度不应超过 60，酸液加热方法可采用锅外加热法或锅内加热法，见附录四。不得用炉膛明火直接加热酸液。5.8 锅炉酸洗后，若不能立即投入运行，应采取防锈蚀措施。5.9 内部检查和系统的恢复：5.9.1 冲洗后，应进行锅炉内部检查，清除洗下的铁渣、污物等，检查清洗效果；5.9.2 检查完毕后，将拆下的装置和部件全部装复，并撤掉堵头、堵板和临5时清洗管道等，使系统恢复正常。第六篇 清洗过程的化学监督6.1 化学清洗过程中应定时对清洗液进行分析
9、，分析方法见附录五。分析顶目如下：6.1.1 碱煮过程：每隔 2 小时测定碱煮溶液的磷酸三钠、氢氧化钠浓度和 PH值；6.1.2 酸洗过程：每隔 30 分钟测定酸浓度和 Fe3+ 浓度；6.1.3 水顶酸过程：每隔 10 分钟测定出水口水的 PH 值。6.1.4 漂洗过程：每隔 30 分钟测定一次漂洗液的酸浓度、PH 值和含铁量。6.1.5 钝化过程：每隔 2 小时测定磷酸三钠浓度和 PH 值。6.2 酸洗开始时，应在酸箱和锅内分别放入腐蚀试片（锅内尽量挂两片）。酸洗结束后，取出并处理腐蚀试片，计算金属腐蚀速度。试片的制作和处理方法见附录六。金属腐蚀速度（A）计算方法如下： WW1A= g/m
10、2.hTF式中：W酸洗前腐蚀试片的重量，g；W1酸洗后腐蚀试片的重量，g；T酸洗总时间，h；F试片的总面积，m 2 。第七篇 化学清洗结果的评定7.1 除垢率应符合以下规定：7.1.1 清洗碳酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的 80% 以上。7.1.2 清洗硅酸盐或硫酸盐水垢时，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的 60% 以上。7.2 用腐蚀试片测量的金属腐蚀速度的平均值应在 10g/m2.h 以下。67.3 锅炉清洗表面应清洁并形成良好的钝化膜。7.4 清洗中应做到资料齐全，记录清楚完整，数据准确。清洗结束后，出具竣工验收报告。竣工验收报告经甲、乙双方验收合格。第八篇 废液处理8.1 锅炉清洗时，废液是大量连续排出的，因此，应设计有足够容量和能充分混合的废液处理装置。8.2 经处理后废液应符合 GB8978-88污水综合排放标准的有关规定，方可排放。
