1、 攀枝花学院本科毕业设计（论文）蜗轮减速机箱体加工工艺和铣箱体下平面及镗 74 孔的夹具设计 学生姓名: 叶 川 勇 学生学号: 200610601338 院（系）: 机械工程学院 年级专业: 2009 级机械设计制造及其自动化 指导教师: 张彦博 教授 二一三年六月攀枝花学院毕业设计（论文） 摘要1摘要本课题是对一个已经设计好的蜗轮减速机箱体进行加工工艺规程的制定以及设计出该课题中的所指定的加工两个面的专用夹具。本课题要求是加工箱体下平面和一个轴承座内圆的夹具。跟据生产纲领的要求，本减速机的生产量较大，属于大批量生产，则设计夹具时一定要充分考虑到该夹具在生产中的加工效率，一定要能够达到生产纲
2、领的规定。因此，在能够满足加工精度的前提下，装夹效率、加工效率是越高越好。结合实际生产，课题中夹具可采用一定的自动夹紧方案气压夹紧。在加工方面，该箱体可采用一般箱体加工的方式基准统一，即先加工出底面和钻两个工艺孔，用一面两销的方式来做为精基准加工其他的面。这样不但加工精度容易保证，且装夹方面，夹具上的通用零件较多，可以很好地降低成本。对于其他加工面，可按先面后孔的原则进行加工，即先将所有没有特殊要求的面全部铣出来，然后粗镗、半精镗轴承座孔，再将其他一些孔（比如螺钉孔等）加工出来后，最后精镗轴承座孔。工序之间可采用流水线加工。这样加工的好处是工件在加工过程中搬运的地方较少，有利于其他工作的展开和
3、控制成本，且能够满足设计要求。关键词 蜗轮减速机，加工工艺，专用夹具攀枝花学院毕业设计（论文） AbstractAbstractOur task is to have a good design of worm gear speed reducer box body processing rules and design of this subject in the specific processing of the special fixture two. The task of this thesis is to design the fixture plane processing b
4、ox and a bearing seat inner circle. According to the requirements of the production program, the reducer production amount is larger, which belongs to the mass production, the fixture design must fully take into account the processing efficiency of the fixture in the production, provision must be ab
5、le to reach the production program. Therefore, in can satisfy the machining precision, clamping efficiency, the processing efficiency is higher. Combined with the actual production, paper uses the automatic clamping fixture - pneumatic clamping scheme certain. In processing, the box can be used in g
6、eneral machining method - the unification datum, which is processed with a bottom surface and drill two holes, with a two pin way to do fine base for the. So not only the machining precision is easy to guarantee, and the clamping fixture, general parts more, can well reduce the cost. For other proce
7、ssing, according to the surface after the first hole of the principle of processing, namely, first of all do not require special surface milling, and then rough boring, semi-finishing the bearing seat hole, and the other hole (such as screw holes) processing out, finally finish boring of the bearing
8、 seat hole. Among the process can use pipelined processing. This process has the advantage of workpiece handling in the process of processing places less, expansion and cost control for other work, and can meet the design requirements.Keywords worm reducer, machining process, fixture攀枝花学院毕业设计（论文） 目录
9、目录摘要 IAbstract II1 绪论 11.1 课题背景 11.2 指定工艺规程的意义与作用及其基本要求 .11.3 夹具的设计 .12 零件的分析 32.1 零件的作用 .32.2 零件的工艺分析 33 工艺规程设计 53.1 确定毛坯的制造形式 .53.2 基面的选择 .53.3 制定工艺路线 53.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 83.4.1 毛坯尺寸 .83.4.2 机械加工余量、工序尺寸 83.5 选择量具 103.6 确定切削用量及基本工时 103.6.1 粗铣、半精铣箱体下平面 103.6.2 钻下平面 2 个 15mm 的孔，钻、扩、铰另两个 15mm 的孔
10、.133.6.3 铣 176mm 圆端面 .173.6.4 铣 98mm 圆端面 193.6.5 铣 60mm 圆端面 203.6.6 铣 32mm 圆端面 223.6.7 镗 132mm 孔、74mm 孔 .233.6.8 钻、扩、粗铰、精铰 20mm 通孔 .283.6.9 加工 M6 的螺纹 313.6.10 加工 M16 螺纹 333.6.11 加工 M10 螺纹 344 专用夹具设计 374.1 设计主旨 374.2 夹具设计 374.2.1 铣箱体下平面夹具设计 374.2.2 镗 132mm 孔、74mm 孔夹具 39结论 44参考文献 45致谢 46攀枝花学院毕业设计（论文）
11、绪论01 绪论1.1 课题背景加工工艺及夹具毕业设计是对我们所学专业知识的一次巩固，是我们在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是理论联系实际的训练。 工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展，机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术的基本工作。本课题的题目是：蜗轮蜗杆减速机机体加工工艺和铣体下平面及镗 7
12、4 孔的夹具。该课题的设计题目来自于实际的生产中，是一个比较典型的零件加工工艺设计。要求对部分加工工序的夹具进行设计。1.2 指定工艺规程的意义与作用及其基本要求机械加工过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。它是用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，使其成为具有所需的一定精度、表面粗糙度等的零件。对于加工工艺的编制主要是对其加工工序的确定。机械加工过程的基本要求可以总结为质量、生产率和经济性三个方面。这三个方面相互制约，但是，一套好的工艺规程能把它们协调处理好，成为一个整体，达到最佳效果。在编制工艺规程的时候要在保证质量的前提下，尽可能
13、的降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性的统一表现。1.3 夹具的设计制造业中的夹具，是产品制造工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率性、人机工程及夹具的使用的可靠性，都对产品加工质量及生产效率有着决定性的影响。机床夹具一般都由定位装置、夹紧装置以及其他元件组装在一个基础元件（夹具体）上而形成的。由于各类不同的零件在机床上的加工内容以及夹具在机床上的连接方式不相同，因此每一类机床夹具在总体结构和所需元件等方面都有自己的特点，但设计的步骤和方法攀枝花学院毕业设计（论文） 绪论1则基本相同。在本课题中，设计夹具时必须充分考虑生产纲领与技术要求。由于生产规
14、模比较大，夹具上的每个零件必须具有较长寿命和互换性，这是一个重点；良好的的人机工程与装夹方式，可以大幅提高生产效率。攀枝花学院毕业设计（论文） 零件的分析22 零件的分析2.1 零件的作用本课题的零件是蜗轮减速机箱体。蜗轮减速机多用于传动比大、传动平稳、空间要求紧凑的地方。而蜗轮减速机箱体则是整个减速机各个零件安装的一个基体，并且保证保证各零件的相互位置关系，使其正常工作。2.2 零件的工艺分析该蜗轮减速机箱体共有五个加工面组，这些面组中，多数与轴承座的轴线有非常重要的关系。现在分析如下：1.带有四个螺栓孔的下平面（底座）组。这一面组加工表面包括：箱体下平面，表面粗糙度为 3.2，且与主轴承座
15、aR轴线的平行度要求为 0.03，距离为 144mm；四个均匀分布的螺栓孔，直径为15mm。2.176mm 端面面组。这一面组加工表面包括：176mm 的端面，表面粗糙度为 6.3，且与箱体aR另一侧外表面的距离为 84mm；四个 M10 的螺纹孔，孔深 16mm，且均匀分布在直径为 154mm 的圆上；直径为 132 mm 的内圆，表面粗糙度为08.3.2；C2 的倒角。aR3.74 mm 的轴承座孔所在面组。03.这一面组加工表面包括：74 mm 的轴承座孔，表面粗糙度为 1.6，其03. aR轴线为设计基准，距下平面 144mm；直径为 98mm 的小端面，表面粗糙度为6.3，距 176
16、mm 大端面 170mm；直径为 32mm 的圆台，其圆心距 98mmaR的小端面 32mm，平台上平面距轴承座孔轴线 54mm；M16 的螺纹通孔；C2 的倒角。4.20mm 左端面的面组。这一面组加工表面包括：60mm 的侧端面，表面粗糙度为 6.3；直径为aR20mm 的通孔，通孔距离底座的高度为 53mm，深度为 48mm，并且与轴承座孔轴线的垂直度为 0.01，表面粗糙度 1.6。aR5.20mm 右端面的面组。这一面组加工表面包括：60mm 的侧端面，表面粗糙度为 6.3；直径为aR攀枝花学院毕业设计（论文） 零件的分析320mm 的通孔，通孔距离底座的高度为 53mm，深度为 4
17、8mm，并且与轴承座孔轴线的垂直度为 0.01，表面粗糙度 1.6；3 个 M6 的螺纹孔，螺纹孔均匀分aR布在直径为 44mm 的圆周上。攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计43 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式由该箱体零件图可以得到该零件材料为 HT200，并且生产纲领要求年产量为 20000 件，已经达到大批量生产标准，故此零件可采用机器砂型铸造法。蜗轮减速箱体在运行中承受交变载荷和冲击性载荷较小，因此选用铸件即可保证零件工作正常。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产成品率。否则，就会使加工工艺过程问题百出
18、，严重的还会造成零件大批报废，合生产无法进行。（1）粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面的位置关系具有重要影响。在该蜗轮减速机箱体的加工过程中，为了装夹时方便且能保证尺寸要求，应该选择该箱体的主要轴孔为粗基准加工底面，再用地面作为精基准进行其他的工序。这样就能保证该箱体的轴孔与底面的位置精度。（2）精基准的选择选择精基准应重点是考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使家具结构简单，工件装夹方便。其基体措施是在工艺过程中尽量考虑精准重合与基准统一。从该蜗轮减速机箱体的零件图分析可以知道，
19、箱体底面和 74mm轴承孔都可以作为加工过程的精基准，所以在在工艺过程中必须保证这两个面的粗糙度以及位置精度。3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中起来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。分析该蜗轮减速机箱体的结构及其在工作中的原理后，制定工艺路线方案如下：攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计5（1）工艺路线方案一：工序 1：铸造。工序 2：检验，清砂，去飞边。工序 3：时效处理。工序 4：涂漆。工
20、序 5：粗铣 98mm 轴承座端面。以 98mm 轴承座外圆为粗基准。工序 6：粗镗、半精镗 74mm 轴承座孔，并倒 C2 倒角，以 98mm 轴承座外圆为粗基准。工序 7：粗铣、半精铣箱体下平面。以 74mm 轴承座孔为精基准定位。工序 8：钻下平面其中 2 个 15mm 的孔，钻、扩、铰另两个 15mm 孔。要扩、铰的是正对 176mm 圆端面右前与左后两个孔。工序 9：粗铣 176mm 端面。以下平面及铰后的两个 15mm 孔定位。 工序 10：粗铣 60mm 两个端面。以下平面及铰后的两个 15mm 孔定位。工序 11：粗铣 32mm 平台。以下平面为基准。工序 12：粗镗、半精镗
21、132mm 孔，倒角。以下平面及铰后的两个15mm 孔定位。 工序 13：钻两个 20mm 通孔，扩孔，粗铰孔、精铰。以 74mm 轴承座孔为基准，下平面定位。工序 14：钻、扩、铰、M6 螺纹孔，并攻螺纹。工序 14：钻、扩、铰、M16 螺纹孔。并攻螺纹。工序 15：钻、扩、铰、M10 螺纹孔。并攻螺纹。工序 17：精镗 74mm 轴承座孔。工序 18：检验。（2）工艺路线方案二：工序 1：铸造。工序 2：检验，清砂，去飞边。工序 3：时效处理。工序 4：涂漆。工序 5：粗铣、精铣箱体下平面。以 132mm 的圆孔为粗基准。工序 6：钻下平面其中 2 个 15mm 的孔，钻、扩、铰另两个 1
22、5mm 孔。要扩、铰的是正对 176mm 圆端面右前与左后两个孔。工序 7：粗铣 176mm 圆端面。以下平面及已铰两孔定位。工序 8：粗铣两个 60mm 圆端面。以下平面及铰后 15mm 孔定位。攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计6工序 9：粗铣 32mm 圆台。以下平面为基准。工序 10：粗镗、半精镗 132mm 孔。以下平面及已铰两孔定位。工序 11：粗镗 98mm 圆端面，粗镗、半精镗 74mm 轴承座孔，倒两个C2 倒角。以下平面及铰后的 15mm 孔定位。工序 12：钻、扩、铰、精铰 20mm 蜗杆通孔。以 74mm 轴承座孔为基准。工序 13：钻、扩、铰、M6 螺纹孔，并攻
23、螺纹。工序 14：钻、扩、铰、M16 螺纹孔。并攻螺纹。工序 15：钻、扩、铰、M10 螺纹孔。并攻螺纹。工序 16：精镗 74mm 轴承座孔。工序 17：检验。（3）这两种工艺路线方案的比较与分析。工艺路线方案一：优点：先以 74mm 轴承座外圆为粗基准来加工 74mm 轴承座，再以已经加工好的轴承座孔为精基准来加工下平面，这样加工出来的轴承座壁厚均匀，且轴承座轴线与下平面的距离也比较容易保证。缺点：由于该箱体结构不规则，以 74mm 轴承座外圆为粗基准来镗端面与镗轴承座孔时，装夹不是很方便，加工时效率偏低。这样对于大批量生产就会有负面影响。如果该轴承座外圆与箱体在铸造时垂直误差偏大，则这样
24、加工出来的箱体在安装蜗轮后，蜗轮与箱体壁的间隙就不均匀。工艺路线方案二：优点：以 154mm 孔为粗基准，176mm 端面定位加工下平面，再以下平面为精基准来加工其他面。这样很容易保证加工好的箱体在安装蜗轮后，蜗轮与箱体壁的间隙比较均匀。另外，该工艺路线的每道工序都十分方便装夹，有助于提高生产效率。缺点：由于是以下平面为精基准来加工 74mm 轴承座孔，加工出来的孔壁厚可能不会很均匀，并且工艺过程中搬运比较多。综上，由于该蜗轮减速机箱体生产量比较大，并且精度要求主要上在两个位置公差上面，工作中冲击载荷小。所以在满足加工精度的前提下，我们应该选择生产效率较高的方案，工艺路线方案二。分析工艺路线方
25、案二，其工艺路线还有改进之处，使工序更加集中。所以完善后的工艺路线方案如下：工序 1：铸造。工序 2：检验，清砂，去飞边。工序 3：时效处理。攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计7工序 4：涂漆。工序 5：粗铣、半精铣箱体下平面。以 132mm 的圆孔为粗基准。工序 6：钻下平面其中 2 个 15mm 的孔，钻、扩、铰另两个 15mm 孔。要扩、铰的是正对 176mm 圆端面右前与左后两个孔。工序 7：粗铣 176mm 圆端面和 98mm 轴承座端面。以底面一面两销定位。工序 8：粗铣两个 60mm 圆端面。以底面一面两销定位。工序 9：粗铣 32mm 圆台。以下平面为基准。工序 10：粗
26、镗、半精镗 132mm 孔，74mm 轴承座孔。复合加工工，以底面一面两销定位。工序 11：钻、扩、粗铰、精铰 20mm 蜗杆通孔。以 74mm 轴承座孔为基准。工序 12：钻 M6 螺纹底孔，并攻螺纹。工序 13：钻 M16 螺纹底孔。并攻螺纹。工序 14：钻 M10 螺纹底孔。并攻螺纹。工序 15：精镗 132mm 孔，74mm 轴承座孔。复合加工工，以底面一面两销定位。工序 16：倒两个 C2 倒角。工序 17：检验。详细工艺过程见机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.4.1 毛坯尺寸根据机械加工工艺手册表 2.36 成批和大量生产的铸件机
27、械加工余量等级，该蜗轮减速机箱体应该采用砂型机械造型及壳型，加工余量等级取 G 级，尺寸公差等级取 8 级。所以加工下平面时的余量为单边余量，取 4.0mm，其他的加工面为双边加工，取每边加工余量 3.5mm。查表机械加工工艺手册2.39 铸件尺寸公差得，该减速机箱体的公差为 2.0mm，所以，该箱体的单边余量为 mm，双边加工时每边余量为 mm。0.14 0.1533.4.2 机械加工余量、工序尺寸（1）加工下平面由零件的要求可以得到，平面的最后表面粗糙度为 3.2、低座厚度为aR20mm，则分为粗加工、精加工即可保证。查机械加工工艺手册表 2.359攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计
28、8平面加工余量得：精加工余量 1.5mm，工序基本尺寸为 20mm；粗加工余量为 41.52.5mm，工序基本尺寸为 21.5mm；毛坯尺寸 24 1.0mm。（2）钻两个 15mm 的孔，钻、扩、铰的是正对 176mm 圆端面右前与左后现在孔只钻的两个 15mm 的孔直接钻削；钻、扩、铰 15mm 的孔，查机械加工工艺手册 表 2.348 扩孔、铰孔余量得：铰孔余量 0.15mm，工序基本尺寸为 15mm；扩孔余量 1.0mm，工序基本尺寸为 14.85mm；钻孔尺寸为 13.85mm。（3）铣 176mm 圆端面由于该表面的表面粗糙度要求为 6.3、箱壳宽度为 84mm，则粗加工就能aR保
29、证。查机械加工工艺手册表 2.359 平面加工余量得：粗加工余量为 3.5mm，箱壳宽度工序基本尺寸为 84mm；毛坯尺寸为 87.5 1.0mm。（4）铣 98mm 圆端面该表面的表面粗糙度要求为 6.3、距离 176mm 孔端面 170mm，则粗加式aR就能保证。查机械加工工艺手册表 2.359 平面加工余量得：粗加工余量为 3.5mm，距离 176mm 孔端面工序基本尺寸为 170mm；毛坯尺寸为 173.5 1.0mm。（5）铣 60mm 圆端面该表面的表面粗糙度要求为 6.3、两端距离 188mm，则粗加式就能保证。aR查机械加工工艺手册表 2.359 平面加工余量得：铣第一端面时，
30、粗加工余量为 3.5mm，距离另一端工序基本尺寸为191.5mm；铣第二端面时，粗加工余量为 3.5mm，距离另一端工序基本尺寸为188mm；毛坯尺寸为 195 2.0mm。（6）铣 32mm 圆台该表面的表面粗糙度要求为 6.3、距轴承座孔轴线 54mm，则粗加式就能aR保证。查机械加工工艺手册表 2.359 平面加工余量得：粗加工余量为 4.0mm，该工序基本尺寸为 54mm；攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计9毛坯尺寸为 58 1.0mm。（7）钻、扩、粗铰、精铰 20mm 蜗杆通孔该孔的表面粗糙度为 1.6，所以一定要经过钻、扩、粗铰、精铰才能保证。aR查机械加工工艺手册表 2.
31、348 扩孔、铰孔余量得：精铰余量为 0.06mm，工序基本尺寸为 20mm；粗铰余量为 0.2mm，工序基本尺寸为 19.94mm；扩孔余量为 2.0mm，工序基本尺寸为 19.74mm；钻孔 17.74mm。（8）钻 M6 的螺纹底孔，钻 5。（9）钻 M16 的螺纹底孔，钻 14。（10）钻 M10 的螺纹底孔，钻 8。（11）镗 132 mm、74 mm 孔08.03.a .132 mm 孔，表面粗糙度为 3.2，则要粗镗、半精镗、精镗才能保证。08. aR查机械加工工艺手册表 2.348 扩孔、铰孔余量得：精镗余量为 0.2mm，工序基本尺寸为 132mm；半精镗余量为 2.0mm，
32、工序基本尺寸为 131.8mm；粗镗余量为 3.522.24.8mm，工序基本尺寸为 129.8mm；毛坯尺寸为 125.0 2.0mm。b .74 mm 孔，表面粗糙度为 1.6，则要粗镗、半精镗、精镗才能保证。03. aR查机械加工工艺手册表 2.348 扩孔、铰孔余量得：精镗余量为 0.1mm，工序基本尺寸为 74mm；半精镗余量为 2.0mm，工序基本尺寸为 73.9mm；粗镗余量为 3.522.14.9mm，工序基本尺寸为 71.9mm；毛坯尺寸为 67.0 2.0mm。3.5 选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关
33、资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm 测量范围100mm125mm 的内径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于 IT7IT9 之间，可选用读数值 0.01mm 测量范围50mm150mm 的内径千分尺即可。攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计103.6 确定切削用量及基本工时3.6.1 粗铣、半精铣箱体下平面1.加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗铣箱体下平面，留精铣余量；精铣箱体下平面，保证厚度为20mm，表面粗糙度为 3.2。aR机床：X6132。刀具：硬质合金端铣刀 YG6，D160mm，L4
34、5mm，d50mm，Z8。2.计算切削用量：（1）粗铣时的切削用量A.背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为 2.5 1.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 3.5mm。paB.进给量 的确定：f根据机械加工工艺手册表 2.473，进给量范围 0.140.24mm/z。在本次加工中，取 zmfz/2.0C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表 2.481 硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为 10.8 ，背吃刀深度 3.5mm 、 0.2mm/z 时，结合sT310pazf机床功率，取切削速度1.27m/s 76.2m/minvD.确定铣床主轴转速：151.7r/minmin/16
35、04.32.710rDns根据 X61W 的主轴转速表可以查到与 最相近的转速为 160r/min。所以实s sn际的切削速度 i/4.80in/10.dnvss 则工作台水平进给量 min/7.2i/7.582.mfzMZ攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计11根据该机床的工作台进给表查得进给量为 250mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是不对称加工，则相关参数如下mzjflt21其中， ， 为加工长度；)31(5.001CDl 52ll为铣刀直径 160mm；，取 10mm；C).3.(0所以)31(06(105.)31(5.01 CDl8038.73
36、+ （13）41.27+（13） ，取 43mm ；1l0.94min。min2504382mzjflt由于该平面是分上下两次铣削完成加工，所以时间为 的两倍，1.88min。jfF.检验机床功率根据机械加工工艺手册表 2.497 计算切削力。；zFefpz kdaF0.1.74.09.581.9其中 为铣刀铣削宽度， 为切向铣削修正系数。查 机械加工工艺手册eazF2.494，取 1.0。 93mm。zFke所以NkzdazFefpz231608932.05.481.97490.1.则消耗功率为： KWvFPszc 126.360.而本机床的电机功率为 7.5KW， 满足要求。（2）半精铣切
37、削用量的确定攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计12A.切削深度精加工时，加工余量应一次切削。由于箱体下平面的精加工余量为1.5mm，所以精铣时的背吃刀深度取 1.5mm。paB.进给量确定查机械加工工艺手册表 2.473 得， 2.0mm/z。zfC.切削速度确定根据机械加工工艺手册表 2.481 硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为 10.8 ，背吃刀深度 3.5mm 、 0.2mm/z 时，结合sT310pazf机床功率，取切削速度1.27m/s 76.2m/minv所以机床转速与加工时间与粗铣时相同：D.机床转速： 160r/min 。snE.加工时间为 1.88min。j
38、tF.机床功率检验由于精铣时的背吃刀量比粗铣时小，其他的参数相同，所以精铣时所消耗的功率比粗铣时要小，满足要求。3.6.2 钻下平面 2 个 15mm 的孔，钻、扩、铰另两个 15mm 的孔1 钻 2 个 15mm 的孔（1）.加工条件加工要求：钻下平面上正对 176mm 圆端面左前与右后两个通孔，保证位置要求，直径 15mm。机床：Z3025 摇臂钻床。刀具：直柄麻花钻，D15mm， 。mll14,69（2）确定切削用量A.该 15mm 的孔没有精度要求，所以直接一次钻削。查机械加工工艺手册表 2.438，结合该钻床主轴进给量表，得到进给量0.63mm/zfB.查 机械加工工艺手册表 2.4
39、41 得到切削速度0.42m/ssvC.确定机床主轴转速min/53/92.8154.3010rsdnss 攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计13查摇臂钻床主轴转速表，取转速 500r/min。D.计算切削工时查机械加工工艺手册表 2.59，此孔可以一次钻通，中途不需要退刀排屑。查表 2.57，钻削机动时间得到：41);2(cot221lkDfnlfLtrj其中 20mm， ，所以计算加工时间为lr590.097min5061.329cot21fnltj由于是钻两个孔，加工时间为 的两倍，0.194min 。jtE.检验机床功率根据机械加工工艺手册表 2.469，钻灰铸铁的扭矩为，Mkf
40、dM8.021.89 02dvPm查表 2.447，取 ，所以k31.21 16.152.89021.89 808.0Mkfd mN所以KwdvPm73.154.30Z3025 摇臂钻床的主电机功率为 2.2Kw，满足要求。2.钻、扩、铰另两个 15 的孔（1）加工条件加工要求：该两孔要作为精基准使用，所以有较高要求，保证良好的位置度与表面粗糙度。必须经过钻、扩、铰的过程才能达到要求。机床：Z3025 摇臂钻床。刀具：直柄麻花钻，D13.8mm， mm， mm。160l1082l直柄扩孔钻，攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计14D14.75mm，L 169mm， 114mm， 9.7mm
41、。l1d直柄机用铰刀，D15mm， 12.5mm， L162mm，I50mm，。15rk（2）确定切削用量1）钻孔时的计算A.查机械加工工艺手册表 2.438 得到进给量0.3mm/zfB.查 机械加工工艺手册表 2.441 得到切削速度0.57m/ssvC.确定机床主轴转速min/789/15.38.14.3700rsdnss 查摇臂钻床主轴转速表，取 630r/min。D.计算切削工时查机械加工工艺手册表 2.59，此孔可以一次钻通，中途不需要退刀排屑。查表 2.57，钻削机动时间得到：41);2(cot221lkDfnlfLtrj其中 20mm， ，所以计算加工时间为lr590.154m
42、in630.259cot81201fnltj由于是钻两个孔，加工时间为 的两倍，0.308min 。jtE.检验机床功率根据机械加工工艺手册表 2.469，钻灰铸铁的扭矩为，MkfdM8.021.89 02dvPm查表 2.447，取 ，所以k14.97 13.812.89021.89 8028.0Mkfd mN攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计15所以KwdMvPm24.18.357091420Z3025 摇臂钻床的主电机功率为 2.2Kw，满足要求。2）扩孔时的计算A.扩孔时的进给量根据机械加工工艺手册表 2.452，为了安全起见，这里以 HT200 的硬度大于 HB200，结合该钻
43、床主轴进给量，所以进给量为 0.63mm/zfB.扩孔时的切削速度查机械加工工艺手册表 2.453 得，扩孔时切削速度为 0.4m/ssvC.确定机床转速min/518/64.75.14.3010rsdnss 查 Z3025 主轴转速表，取 Z3025 摇臂钻床的主轴转速最近的 500r/min。D.计算切削工时根据机械加工工艺手册表 2.57，扩孔的时间计算为42);21(cot;21lkdDfnltrj其中， 20， 。所以5rmin079.5063.31cot281021 fnltj扩两个孔的时间为两倍 ，为 0.158min。jtE.机床功率检验由于扩 15mm 孔时的切削功率远比直接
44、钻 15mm 的孔功率大，所以机床功率满足加工要求。攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计163）铰孔时切削用量的确定A.进给量的确定查机械加工工艺手册表 2.458，可得到铰孔时的进给量为1.6mm/rfB.切削速度的确定查机械加工工艺手册表 2.459 得0.14m/ssvC.机床转速的确定min/178/9.2154.3010rsdnss 按机床转速表，取最近的转速 200r/min。D.计算切削工时根据机械加工工艺手册表 2.57，铰孔的时间计算为);21(cot2;21rjkdDlfnlt其中， 20， 。查机械加工工艺手册表 2.58， 13mm。l5r 2l所以min1.020
45、6.135cot84201 fnltj铰两个孔的时间为 0.2min。E.机床功率检验由于铰孔功率非常小，不作专门计算。3.6.3 铣 176mm 圆端面1.加工条件加工要求：粗铣该表面，保证表面粗糙度为 6.3 以及其他几何参数。aR机床：X6132。刀具：硬质合金端铣刀 YG6，D200mm，L45mm，d50mm，Z8。2.确定切削用量攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计17A.背吃刀量的确定：由于该平面的粗加工余量为 3.5 1.0mm，所以粗铣时的背吃刀量取最大值 4.5mm。paB.进给量 的确定：f根据机械加工工艺手册表 2.473，进给量范围 0.140.24mm/z。在本
46、次加工中，取 zmfz/2.0C.确定切削速度：根据机械加工工艺手册表 2.481 硬质合金端铣刀加工灰铸铁参数，当铣刀耐用度为 10.8 ，背吃刀深度 4.5mm 、 0.2mm/z 时，结合sT310pazf机床功率，取切削速度1.18m/s 70.8m/minvD.确定铣床主轴转速：112.74r/minmin/2014.38.70rDvns根据 X61W 的主轴转速表可以查到与 最相近的转速为 100r/min。所s sn以实际的切削速度i/8.62in/10.dnvss 则工作台水平进给量mifzMZ /4.87.2.根据该机床的工作台进给参数取 165mm/min。E.计算切削工时：查机械加工工艺手册2.510，该铣削是对称加工，则相关参数如下mzjflt21其中；)3(5.021eaDl， 为加工长度为 176mm；32l为铣刀直径；所以攀枝花学院毕业设计（论文） 工艺规程设计18)31(7620(5.)31(5.0 221 eaDl2.5+（13 ） ，取 5mm ；1l1.11min。min165272mzjfltF.检验机床功率根据机械加工工艺手册表
