1、导热油蒸氨技术,工艺技术比较,传统蒸氨工艺以蒸汽为热源每处理1吨剩余氨水消耗0.6MPa蒸汽200kg，蒸氨热效率低，蒸汽冷凝后多产生废水200kg。无蒸汽蒸氨导热油替代蒸汽作为热介质每处理1吨剩余氨水消耗焦炉煤气13立方米，蒸氨热效率高，少产生废水。,传统蒸汽蒸氨受蒸汽压力和温度波动的影响工艺操作不稳定、塔底蒸氨废水含氨高0.05%以上、且波动大。无蒸汽蒸氨导热油加热炉控制出入20度温差，导热油循环使用，操作稳定塔底蒸氨废水含氨低0.02%.,传统蒸氨塔盘一般采用栅板或泡罩传质效率低，设备材质一般采用铸铁和碳钢耐腐蚀性差，设备维修量大，影响正常生产，操作环境差。无蒸汽蒸氨运用美国SIMSCI
2、公司PRO-II软件进行系统模拟优化设计，采用高效斜孔塔板作为内部构件，使塔的处理能力比传统蒸氨提高了50%以上，阻力降低了30%以上，能耗降低30-40%。设备的防腐是根据蒸氨过程中各种介质腐蚀性不同选择不同的耐腐蚀材质，解决蒸氨腐蚀严重问题。如精馏高浓区采用钛质板材，提留段采用不锈钢板材，塔壳精馏段用复合钢板等；在蒸氨系统中利用蒸氨废水与原料氨水多级换热，充分利用余热降低能源，解决环境污染问题。,传统蒸汽蒸氨工艺生产影响因素多、控制不稳定，操作人员多。无蒸汽蒸氨工艺生产稳定、设备使用寿命长，可采用集中控制现场无人操作，节省人力，实现安全生产。,节能效果对比, 导热油蒸汽蒸氨(1) 煤气消耗
3、约：15m3/t废水(2) 中温冷却水消耗约：10 t/t废水 直接蒸汽汽提工艺(1) 蒸汽消耗约：290kg/t 废水(2) 中温冷却水消耗约：10 t/ t废水,环保效果对比, 导热油蒸氨工艺 废水排放：0.9t/t 废水 蒸汽汽提工艺废水排放：1.2t/t 废水,效益分析,效益计算（按照80t/h含氨废水计算）1 节能效益（计算依据，煤气按照0.6元/m3，蒸汽按照120元/t，中温循环水按照0.5元/t，低温循环水按照1.0元/t）（2900.12+100.5-150.6-100.5）8024365=1808万元/年2 环保效益（计算依据，废水处理费用30元/t，包括废水处理与排放收费
4、）导热油工艺可减少外排废水290kg/t废水，可计算减排效益为：2908010003024365=609 万元/年3 新增电耗的扣除（电价 0.6元/kwh）导热油新增电耗主要为 导热油循环泵 操作功率约 300kw，则新增电耗计算300243650.6=157万元/年4 新增导热油损耗 约10万元/年由此可见，本项目每年新增效益: 1808+609-157-10=2250万元。,导热油蒸氨已经在济钢公司、唐钢公司、黑龙江建龙集团公司、包钢公司取得了成功应用。 导热油除了在蒸氨系统取得成功应用以外，在粗苯精馏、硫铵干燥、焦油加热脱水和管道保温等领域均取得了理想应用业绩。 目前正在开发利用冶金焦化系统中余热加热导热油工艺以及利用高炉煤气替代焦炉煤气技术，以期取得更为显著的节能效果。,
