1、TPM 安全芯片，是指符合 TPM(Trusted Platform Module,可信赖平台模块) 标准的安全芯片，它能有效地保护 PC、防止非法用户访问。TPM 标准：1999年10 月，多家 IT 巨头联合发起成立可信赖运算平台联盟 （Trusted Computing Platform Alliance，TCPA ） ，初期加入者有康柏 、HP 、IBM、Intel、微软等，该联盟致力于促成新一代具有安全且可信赖的硬件运算平台。2003年3月，TCPA 增加了诺基亚 、索尼等厂家的加入，并改组为可信赖计算组织（Trusted Computing Group，TCG） ，希望从跨平台和操
2、作环境的硬件和软件两方面，制定可信赖电脑相关标准和规范。并提出了 TPM 规范，目前最新版本为1.2。符合 TPM 的芯片首先必须具有产生加解密密匙的功能，此外还必须能够进行高速的资料加密和解密，以及充当保护 BIOS 和操作系统不被修改的辅助处理器。TPM 安全芯片用途十分广泛，配合专用软件可以实现以下用途：1、存储、管理 BIOS 开机密码以及硬盘密码。以往这些事务都是由 BIOS 做的，玩过的朋友可能也知道，忘记了密码只要取下 BIOS 电池，给 BIOS 放电就清除密码了。如今这些密钥实际上是存储在固化在芯片的存储单元中，即便是掉电其信息亦不会丢失。相比于BIOS 管理密码，TPM 安
3、全芯片的安全性要大为提高。2、TPM 安全芯片可以进行范围较广的加密。TPM 安全芯片除了能进行传统的开机加密以及对硬盘进行加密外，还能对系统登录、应用软件登录进行加密。比如目前咱们常用的MSN、QQ、网游以及网上银行的登录信息和密码，都可以通过 TPM 加密后再进行传输，这样就不用担心信息和密码被人窃取3、加密硬盘的任意分区。我们可以加密本本上的任意一个硬盘分区，您可以将一些敏感的文件放入该分区以策安全。其实有些本本厂商采用的一键恢复功能，就是该用途的集中体现之一（其将系统镜像放在一个 TPM 加密的分区中） 。目前提供 TPM 安全芯片的厂商也不少，由于其不面对最终消费者，大家可能都比较陌
4、生。由于国外对于 TPM 安全芯片的研发、制造起步较早，故而国外厂商在这方面有着相当大的优势。国外生产的 TPM 安全芯片的主要厂家有：英飞凌、意法半导体（ST） 、Atmel、华邦电子（收购美国国家半导体公司）等。国内厂商这方面的研发起步较晚，目前仅有联想的“恒智”芯片以及兆日公司的产品。有些朋友以为 TPM 只能管理、保存密钥，功能不是太强，今后会不会没有发展前途呀？事实是否定的。目前广大笔记本厂商内置 TPM 更多的是防患于未然，毕竟支持 TPM 的系统还没有出现，因而目前广大厂商都是采用第三方软件来实现 TPM 的部分功能，提供例如文件加解密等服务。在 Vista 正式发布之后，TPM
5、 安全芯片将真正开始发挥其幕后英雄的本色，大量的系统安全功能也都将通过其来实现。而在将来，随着微软 NGSCB 技术的正式推广，TPM 将在真正意义上扮演 PC 的保护神，让我们的电脑真正摆脱木马、病毒的骚扰。看来得到软硬件两方面支持的 TPM 安全芯片今后前途无量，TPM 安全芯片在今后的本本安全领域上的作用将更加凸现。全面生产维修 英文 Total Productive Maintenance 的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全（全员生产管理） 。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM 强调五大要素，即：T
6、PM 致力于设备综合效率最大化的目标；TPM 在设备一生建立彻底的预防维修体制；TPM 由各个部门共同推行；TPM 涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；TPM 通过动机管理，即自主的小组活动来推进。其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、 “零”不良、 “零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM 活动由“ 设备保全”、 “质量保全”、 “个别改进” 、 “事务改进”、 “环境保全”、 “人才
7、培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。1TPM 概念从理论上讲，TPM 是一种维修程序。它与 TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入 TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为 TPM 自身有一个发展过程，贯彻 TPM 需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM 将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单
8、地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。2TPM 的起源TPM 起源于“全员质量管理（TQM ） ”。TQM 是 W爱德华德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成众所周知的 TQM。当 TQM 要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现 TQM 本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一
9、段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用 PM 技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。通过采用 TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循 TQM 原则前提下解决这一问题，需要对最
10、初的 TPM 技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。现在，TPM 的出处已经明确。TPM 最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM 技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商Nippondenso 在20 世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事 Seiichi Naka jima 对 TPM 作了界定并目睹了 TPM 在数百家日本公司中的应用。3TPM 的应用在开始应用 TPM 之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM 作业。 实施 TPM 的第一步则是聘请或任命一位 TPM 协调员，由他负责培训公司全体员工 TPM 知识，并
11、通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM 不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。 一旦 TPM 协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信 TPM 能够带来利益，就可以认为第一批 TPM 的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由 TPM 协调员担当，直到团队的其他成员对 TPM 过程完全熟悉为止。行动团队的职责是对问题进行准确定
12、位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM 作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用 TPM 的方法、技术以及 TPM 工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是 TPM 过程最宝贵的成果之一。 在 TPM 中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个 TPM 过程成功的要决之一。一旦团队
13、成员完全熟悉了 TPM 过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。4案例分析在一家采用 TPM 技术的制造公司中，TPM 团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进
14、行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。在对一台设备成功进行 TPM 后，其案例记录会表明 TPM 确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用 TPM 技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。由上述案例可知：TPM 要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是 TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和
15、主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。TPM 协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关 TPM 实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍 TPM 的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关 TPM 研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。5TPM 效果成功实施 TPM 的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷布雷德利公司等。 这些公司有关 TPM 的报告都说明了公司实
16、施 TPM 后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用 TPM 技术后，获得了500万比1600 万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用 TPM 可以提高其生产率达80% 左右。而且这些公司均声称通过TPM 可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM 是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。全员生产维修制度 日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度 TPM（Total Productive Management） 。其主要内容是：（1）目标是使设备的总效率最高；（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。
