1、 I普通钻床改造为多轴钻床俄摘要多轴钻床是一种多孔加工的机床，它被广泛用于加工多孔工件。多轴钻床在生产中的应用，解决了普通钻床加工多孔工件时逐孔加工而浪费时间和人工这两个重要问题。在本毕业设计中，设计的六轴钻床为轮辐螺栓孔的加工机床，属于专用机床。 此次设计主要解决了多轴钻床加工过程中的两大主要问题：1 工件和刀具之间的定位问题；2 刀具导向问题。为了解决上述两大难题，我们在设计中采用合理的钻模板和定位装置对工件合理定位，从而完成孔的扩铰工序，解决了多轴钻床加工中的两大难题。同时也讨论了多轴钻床的总体设计问题，给出了总体设计方案，其中包括刀具与工件的与运动方式设计，对机床各个部件的功能和作用进
2、行具体的阐述并体持技术要求，从而使工件被加工后达到设计要求。本设计中我们还确定了机床的主要参数，如主运动参数和进给运动参数等。在重点章节中我们对机床的传动部件进行了详细的参数和结构设计，并且对传动件进行了强度和刚度验算，使其达到设计技术精度。其中特别对齿轮、轴、滚动轴承、键进行了具体的计算和验证。另外在最后一章对多轴钻床的定位和加紧机构进行了简单的原理设计。 关键词：六轴钻床；齿轮；轴；滚动轴承；键；刀具 II目 录摘 要 I关键字 I前 言 11 多轴钻床的总体设计 .21.1 加工工件的工艺分析 .21.2 多轴钻床钻削方式设计 .31.2.1 钻削加工的相对运动由刀具实现 .31.2.2
3、. 钻削加工时的相对运动由工件和刀具共同完成 32 多轴钻床的部件 .42.1 底座 .42.2 工作台 .42.3 立柱 .52.4 定位夹紧机构 .52.5 主轴箱 .52.6 刀具及调节柄 .53 多轴钻床的参数设计 .53.1 参数和尺寸参数 .63.2 运动参数 .64 主轴箱设计 .64.1 传动系统的设计 .64.1.1 主传动方案设计 .64.1.2 主轴箱齿轮齿数的设计 .74.1.3 齿轮结构设计 .94.2 传动件的计算和校核 104.2.1 齿轮的计算和校核 104.2.2 轴的计算和校核 15III结论 .20致谢 .21参考文献 .221前言 三年大学时光匆匆过去，
4、在即将走向工作岗位时，我们又进行了为期两个月的毕业设计，感受颇深。毕业设计是对大学三年所学的专业知识和基础知识的一个系统性、全面性的总结和运用，同时也是培养我们分析问题和解决问题能力的一次很好的机会，而且毕业设计也是大学教学的最后一个环节，所以我特别珍惜这一次最后的学习和实践的机会，认真扎实的完成所分配给我的设计任务，使我能够充分的掌握所学习的专业知识和基础知识。另外，毕业设计还可以培养独立思考，开发思维和协调工作的能力，这对我参加工作后能否尽快地适应有很大的帮助21 多轴钻床的总体设计1.1 加工工件的工艺分析在本次设计中，我们设计的机床是轮辐螺栓孔专用扩绞钻床。该厂目前采用单臂钻床对轮辐孔
5、进行扩铰工作，因此我们应该对所加工的工件外形、尺寸以及加工面的位置做详细的分析。下面是所加工的工件的在扩空前的零件图如下图 1.1 所示六孔轮辐零件图： 均 布图 1.1 六孔轮辐零件由于所加工工件的外形尺寸如上，所要完成的加工工序是对 A 面上的六个加工六个大小相同的 29.5 的孔进行扩和绞的工作，因此为了保证配合质量、提高生产效率和减轻劳动强度，我们设计一台多轴钻床可以一下完成六个孔的扩绞工作，从而节省人力和时间，提高了劳动生产率。这样我们就确定设计一台为加工上述零件使用的六轴钻床的工艺方案。该多轴钻床的钻头的排列按上述工件来定。在加工不同孔径但外观尺寸一样的孔时只需同时换六把钻头即可。
6、31.2 多轴钻床钻削方式设计钻床的工艺方法确定后，刀具与工件在钻削加工时的相对运动亦随之被确定了。但此相对运动可以完全分配给刀具，也可以完全分配给工件，或由刀具和工件来共同完成。要设计专用钻床，我们应分析比较不同方案的优缺点，选择最佳的运动方案。下面是我们拟定的几种分配方案。1.2.1 钻削加工的相对运动由刀具实现在轮辐专用多轴钻床上钻孔时，主运动和进给运动都由刀具完成，钻头的轴向移动为进给运动，钻头的回转运动为主运动。主运动与进给运动形成了切削加工时的全部相对运动。如图 1.2 所示。采用该方法，把运动完全分配给刀具，可以顺利完成重型工件的加工。钻头在回转过程中可同时实现进给，从而实现对轮
7、辐的扩绞工序。机床部件配置形式与普通机床相似。这种机床的特点是结构简单，调整方便，但在钻削扭矩通过刀具本身传递，对于较长的钻头就会产生较大的扭矩变形而引起震动。因此刀具选择则为高速钢。1.2.2. 钻削加工时的相对运动由工件和刀具共同完成在多轴钻床设计中，扩绞轮辐孔时主运动分配给钻头，进给运动由工件完成，即钻头的向下运动和工件的向上移动，如图（1.3）所示。该方案用于工件重量不大的设图 1.2 加工方法示意图4计中。根据上面拟定的方案比较，由于我们所设计的多轴钻床所加工的轮辐重量不大，一个工人可以两手搬动。因此，我们不难看出在本次设计中我们应该采用第二种方案。2 多轴钻床的部件上面我们经过分析
8、选用了图（1-3）所示的机床，该机床由底座、工作台、立柱、定位加紧机构、主轴箱、上台板四部分组成，现对该机床的各个部件的功能进行具体分析：2.1 底座底座是整个机床的重要部件之一，它主要用来支承其它元件。本设计多轴钻床的底座要能承受压力，满足足够的抗弯强度，并有吸振的作用。机床底座的稳定性要使机床在工作时不会产生晃动，工作性能稳定，不影响机床的加工精度，并且具有减震作用。所以底座设计时要考虑到与地面的接触要稳定，一般为点接触。2.2 工作台工作台是安放工件的部件，是机床的主要部件。该部分与底座相联，并固定在底座上。工作台设计时应考虑到与钻模板的平行度，这样才能保证工件钻孔的垂直的，图 1.3
9、加工示意图5从而保证加工精度。2.3 立柱在本机床的设计里，立柱不仅起导轨作用，而且对主轴箱和电机起支撑作用。其在设计时其四根导轨的平行度是个重要的问题。由于工件沿导轨向上进给运动，因此导轨的平行度影响了工件孔的中心线相对于刀具轴线的同轴度，因此在导轨安装时要严格要求其平行度。由于主轴箱也在立柱上固定，所以也影响刀具与水平面的垂直度，因此我们在装配时一定要使每个零件达到精度。2.4 定位夹紧机构孔的加工是一道很难的工序，如果不能很好的使加工的零件定位和加紧，则可能使加工的零件的孔根本不能满足要求的技术要求，通常情况下有可能加工成斜孔，零件的内部不是圆柱形，而可能变成椭圆形，严重的影响了零件的质
10、量，从而产生报废零件，大大提高了加工的成本。在装配的过程中，定位加紧装置的中心线和主轴上的主轴中心线保持同轴度，来共同完成零件的定位，这样就提高了定位的精度。2.5 主轴箱主轴箱是用于布置机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。它通过按一定速比布置传动齿轮，把动力从动力部件动力头动力箱和电动机等，传递给各个工作主轴，使之获得所要求的转速和转向等。2.6 刀具及调节柄刀头主要是用来加工零件所用的。本设计的多轴钻床属于专用机床，仅加工一个型号的工件，所以仅设计一种尺寸的刀头就够了。调节柄是用来调节刀具安装尺寸的部件。63 多轴钻床的参数设计多轴钻床的运动参数主要包括主运动参数与进给运动参数。主
11、运动参数与进给运动参数系单独驱动。主运动为主轴转速；进给运动是用液压系统支承工作台来表示的。在确定多轴钻床的主运动参数和进给运动参数之前，先确定本设计所加工零件的有关参数。3.1 参数和尺寸参数钻床加工零件孔的大小 d=29.5mm,对称孔之间的中心距 a=222.25mm，六个孔。3.2 运动参数钻床的运动参数指钻头转速、工件安装的进给速度。多轴钻床属于回转式主运动机床，其主运动参数为主轴转速，该机床只加工一种零件，故只有一种固定转速。 10vnd其中各参数含义：n主轴转速（r/min ）v切削速度（m/min）d工件或刀具直径（mm）代入数据得： 1020/min15.9/in9.nr。4
12、 主轴箱设计主轴箱是多轴钻床的重要组成部分，是用于布置机床工作主轴及其传动零件和附加机构的。它通过按一定转速比排布传动齿轮，把动力部件上的动力传递给各个工作主轴，使之获得所需要的转速和转向等。主轴箱的设计包括传动系统的设计和箱体的设计两部分。本设计的主轴箱采用黄干油进行润滑。74.1 传动系统的设计4.1.1 主传动方案设计传动系统的设计是主轴箱设计中最关键的一环。所谓传动系统的设计，就是通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。同时，满足主轴箱其他结构和传动的要求。传动系统设计的一般要求：（1）在保证主轴的强度，刚度，转速和转向要求的前提下，力求是传动轴和齿轮为最少。应
13、尽量用一根传动轴带动多根主轴；当齿轮啮合中心距不符合标准时，可采用齿轮变位的方法和凑中心距离。（2）在保证有足够强度的前提下，主轴，传动轴和齿轮的规格要尽可能少，以减少各类零件的品种。（3）通常应避免主轴带动主轴，否则将增加主动的负荷。（4）最佳传动比为 1-1.5，但允许采用到 3-3.5。（5）粗加工主轴上的齿轮，应尽可能靠近前支承，以减少主轴的扭转变形。（6）尽可能避免升速传动，必要的升速最好放在传动链的最末一、二级，以减少功率损失。在我们设计的传动系统中，包括齿轮的设计、轴的设计以及附件设计三部分，下面我们进行具体的设计计算。4.1.2 主轴箱齿轮齿数的设计 齿轮传动是机械传动中最重要
14、的传动之一，其主要特点有效率高、结构紧凑、工作可靠、寿命长的优点，并且改传动比较平稳。齿轮传动可做成开式、半开式或闭式，在我们的设计中现场情况做成半开式。由于所设计的齿轮在具体情况下，必须具有足够的、相应的工作能力，以保证在整个工作寿命期间不致失效，因此我们在齿轮设计时通常按只保证齿根弯曲疲劳强度及齿面接触疲劳强度两个准则进行计算。 下面我们对齿轮进行具体的计算和结构设计。根据老师提供的零件图（如下图） ，所加工零件的两对称孔之间中心距为 222 另外考虑到该厂操作人员操作水平有限， 因此要求主轴箱内的齿轮足够结实，故初选主轴8轴箱齿轮模数为 3mm。图 4.1 齿轮零件图1齿轮齿数两对称钻头
15、中心距与齿数关系为： 1212()admz(1)式中各参数含义：9212dmza大 齿 轮 分 度 圆 直 径 齿 轮 模 数 小 齿 轮 齿 数 大 齿 轮 齿 数 小 齿 轮 与 大 齿 轮 中 心 距d两对称孔中心距 1小 齿 轮分度圆直径把 d222.25，m3 代入（1）式得：d=222.253( 12z) 则： 2.574.3z由于 12,z为齿轮齿数，则 1为整数，所以 74.1 可以圆整为整数 74，因此1274。由于齿轮齿数应该遵循互质原则，所以初定 1z49， 225，则齿数比u 1.96z。已知主轴转速 n215.91r/min,即小齿轮转速为 215.91r/min,齿
16、数比u1.96 即 i1.96。2选择齿轮类型,精度等级及材料(1).轮应不受轴向载荷，故选用直齿圆柱齿轮传动(2).因为多轴钻床为一般工作机器，转速不高，故选用 7 级精度（GB10095-88）.(3).齿轮的材料选择。由机械设计课本（高等教育出版社编）表 101 选择小齿轮材料为 20CrMnTi,硬度为 300HBS，齿面硬度 60HRC;大齿轮材料为 40Cr,硬度为280HBS.4.1.3 齿轮结构设计齿轮的结构设计与齿轮的几何尺寸、贸配、材料、加工方法、使用要求及经济度等因素有关。因此进行齿轮结构设计时，必须考虑上述各方面的因素。在这里我们按齿轮的直径大小选定合适的形式。具体设计
17、如下。齿轮结构设计有以下原则：当齿顶圆直径小于 160mm 时，可以做成实心结构的齿轮。当齿顶圆直径在 160500mm 可以做成腹板式结构。1）小齿轮结构设计10由于本设计中小齿轮 75adm，则选用实心结构即盘式齿轮，其结构尺寸为：(2.)e则 2.3.e*750aadh2）大齿轮结构设计因为大齿轮分度圆直径为 dmz= 493mm,由小齿轮设计原则可知 147 小于 160，所以大齿轮选实心结构。结构与小齿轮一样，如 5.12 上图所示。3).大齿轮和小齿轮参数表如下所示：名称 参数代号 小齿轮参数 大齿轮参数模数 m 3 3齿数 z 25 47压力角 20 *20fcd分度圆直径 d
18、75 147齿顶高系数 *ah1 1径向间隙 c 0.75 0.75齿顶高直径 h 5.94 5.94齿根圆直径 1ad77 149齿全高 f 71.25 145.25表 4.1 大齿轮和小齿轮参数表114.2 传动件的计算和校核4.2.1 齿轮的计算和校核1按齿面接触疲劳强度设计查机械设计 （高等教育出版社）有如下设计计算公式：2131 2.()t EtdHkTZu 1).确定公式内的各计算数值(1)试选载荷系数： Tk1.3(2)计算小齿轮传递的转矩： 5119.0/Pn由机械设计便览表 412 各种性能减速器主要性能比较查的减速器效率为9596，由实用机械设计手册查的轴承效率为 99,连
19、轴器效率为99因为主轴箱齿轮布置为六个小齿轮均匀分布在一个大齿轮的边沿，并被大齿轮带动转动，所以主轴箱输出功率为12316P式中各参数含义： P输入减速器的功率1减速器效率2连轴器效率3滚动轴承效率将 P7.5， 195， 299， 399代入（2）式得：7.59%96 3kw1.152KW小齿轮转速的计算： 1ni电 主减 。式中各参数含义：12i1电减 主n小 齿 轮 转 速 电 动 机 输 出 转 速 减 速 器 传 动 比 主 轴 箱 传 动把 720n电 ， .1i减 ， .96i主 得：1720/min1.96.r8./mir所以： 958/ikwT4.370N（3）由机械设计表
20、107 选齿宽系数 d0.53。（4）由机械设计表 106 查得材料得影响系数 EZ=189.812MP。(5)由机械设计表 1021d 按齿面硬度差的小齿轮得接触疲劳强度极限lim10HMP, lim20HP.。(6) 由机械设计表 10-13 计算应力循环系数16198.76/in1(8305)hNnjLr84.2082.1.96（7）由机械设计表 1019 查的接触疲劳强度系数10.3HNk 20.98HNK(8)计算接触许用应力取失效概率为 1，安全系数为 s=1 ,由机械设计式 1012 得：2lim0.98658HNKMPS2)计算（1） 试计算小齿轮分度圆直径 1td代入 H中较
21、小的值：1312.()t EtdHkTZu134231.5701.968.72()56.8mm（2） 计算圆周速度 V：160tdn.3789.6.1/ms（3）计算齿宽 b： dtA05.35.18m（4）计算齿宽与齿高之比 b/h：模数 16.3782.5ttZ齿高 25.96thmm318.b （5）计算载荷系数根据 v0.691m/s，7 级精度，由机械设计图 108 查的动载系数 vk1.05。直齿轮假设 10/AtkFNmb由机械设计表 103 查得 1.2HFK。由机械设计表 102 查得使用系数 A。由机械设计表 104 查得 7 级精度，小齿轮相对支承对称布置时 231.08
22、(1.6)0.1HdKb将数据代入后得： 223.2(.53)5.18H 187由 5.9bh .Hk查机械设计1013 得 4FK14故载荷系数 1.0521.4AVHK27。（6）载荷系数校正所算得的分度圆直径由机械设计公式 1010a 得331 .765.9468.1tkdm由实际要求该设计选 1md,其强度完全合格。（7）计算模数 m 17532z。2 按齿根弯曲强度设计由机械设计式 105 得弯曲强度的设计公式为：132()FaSdYkTmz1) 确定公式内的各个参数值（1） 机械设计图 1020d 查得小齿轮得弯曲疲劳强度极限 1750FEMPa大齿轮的弯曲疲劳强度 270FEMP
23、a（2）由机械设计1018 查得弯曲疲劳寿命10.9FNk2.95FNK（3）计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数 .4S，由机械设计式 1012 得109 0.FNEMPa25647KS（4） 载荷系数 AVFk。（5）查取齿形系数由机械设计表 105 查得 ： 12.6FaY 2.3Fa。（6）校正系数由机械设计表 105 查得 59s 70s计算大小齿轮的 FasY并比较大小：1512.6590.463FasY2.317.4Fas显然大齿轮数值大。3设计计算 43221.475.610.0mm对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数 m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模
24、数 m 的大小主要取决于弯曲疲劳强度所决定的承载能力，而齿面接触强度的承载能力，仅与齿轮直径有关，根据设计要求 1d75mm，m=3 完全可靠。3.几何尺寸计算1）计算分度圆直径 12537dzm24912）计算中心距 12a3）计算齿轮宽度 10.537.5dbm由于齿宽计算原则：大齿轮宽度在计算之内，大齿轮宽比小齿轮宽 510mm，故将齿宽就近圆整为 14Bm， 2符合图纸要求。4.验算 415.37106.53tTFNd6.2.8/AtKmb故设计合理。4.2.2 轴的计算和校核轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件，都必须安装在轴上才能进行运动即动力的传递，因此轴的功用时
25、支承回转零件及传递运动和动力。所以，16轴的设计也和其它零件的设计一样，包括结构设计和工作能力两方面的内容。轴的结构设计就需要根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求，合理的确定轴的结构形式和尺寸。轴的结构设计不合理，会影响轴的工作能力和轴上零件的工作可靠性，还会增加轴的制造成本和轴上零件的装配困难。因此，轴的结构设计也是我们这部分要做的主要工作。轴的工作能力计算是指周的强度、刚度和震动稳定性等方面的计算。因为多数情况下，轴的结构工作能力主要取决于轴的强度。在本设计中就是这种情况，因此在设计计算中我们只对轴的强度进行计算，防止其断裂或塑性变形。下面我们进行具体的设计计算。A. 主轴
26、的设计1.主轴的形式设计主轴的型式和直径，主要取决于刀具的进给抗力和切削扭矩或主轴-刀具系统结构上的需要。本设计工序为扩铰，采用有止推轴承的主轴。1）主轴分布类型及主动系统设计方法：轴的分布类型机床所加工零件是多种多样的，结构各有不同，但被加工零件上（即主轴箱上主轴的分布） ，大体可以归纳成下述几种类型： 单组或多组圆周分布； 等距或不等距直线分布； 圆周或直线混合分布； 任意分布。根据老师所提供的零件图，本设计采用第一种类型中的单组圆周分布。2）.传动系统设计方法主轴的分布尽管有各种各样类型，但通常采用的经济而又有效的转动是：用一根传动轴带动多根主轴。本设计采用此种设计具体方案如下：在设计传
27、动系统时，首先把所有主轴（6 轴）分成一组同心圆，然后在同心圆上放置一根传动轴，来带动一组主轴。接着再用此转动轴与动力部件驱动轴联结起来。这就是通常的传动布置次序，即由主轴处布置起，最后再引到动力部件的驱动轴上。2.主轴的参数设计：本设计选用刚性主轴。设计刚性主轴的主要内容之一是选择主轴参数。主轴参数确定的正确与否，对主轴的刚性将有很大的影响。在设计刚性主轴箱时，若主轴参数选择不合理，使被加工零件达不到要求的精度和光洁度。 17（1）求输出轴上的功率由齿轮计算知 1.52p kw9876n/minr41.30T.N（2）求作用在齿轮上的力已知输出轴小齿轮的分度圆直径为： 13257dmz而 4
28、1.1076.53tTFN1.218.4rtCOSCS457.0tn式中各参数代表的含义： 1T小齿轮传递的扭矩，单位为 N.mmd小齿轮的节圆直径，对标准齿轮即为分度圆直径。a啮合角，对标准齿轮 203.初步确定轴的最小直径因为轴的扭转强度条件为： 3950.2T TPnWd，式中各参数含义： T扭转切应力，单位为 Mpa。T轴所受的扭转力，单位为 .Nm。W轴的抗扭截面系数，单位为 3。n轴的转速，单位为 r/min.。P轴传递的功率，单位为 KW。d计算截面处轴的直径，单位为 mm。T许用扭转且应力，单位为 MP。18轴常用几种材料 T及 0A值取轴的材料 45 号钢， T、Mpa 值在
29、 2545， 0A值在126103，本设计取 =126,由上式得轴的直径 33330133min09595.2.26.58.7TTIpPdAnAmdDlbh选取轴的材料为 45 号钢（调质处理） 。本设计考虑键槽削弱影响，对于单键 d 增大 45，则 d=23.6mm.因为要求主轴直径留有一定的富裕量，圆整为 30mm，则133min0.526.6987pdAm。本设计主轴的最小直径为安装轴承，为了使所选的轴径与安装轴承的孔径相适应，故需同时选轴承型号。B. 大齿轮轴的设计1.大齿轮轴的转速大齿轮轴的效率 2p,转速 2n和转矩 2T，则,13P式中各参数含义： ,电动机输出功率1减速器效率2
30、连轴器效率3滚动轴承效率将 ,P7.5kw, 1=95%, 2=99%, 3=99%代入上式27.59%96.983kw大齿轮转速： 270/min1.4/in.nrr电减 19于是 52216.983950506.7104PT2 大齿轮上的力因为已知低速级大齿轮的分度圆直径为 234917dmzm而5126.7108947.tTFNd，因为六个小齿轮均布在大齿轮周围，径向力相互抵消，故 r理论值为零。3.初步确定轴的最小直径选取周的材料为 45 号钢（调制处理） 。根据机械设计表 153 取 0126A，于是得： 233min06.98151.04PdAm。考虑到键槽削弱影响时，对于双键 d
31、 增大 710（见键的校核） ，本设计单键强度不够，不符合要求，故选用双键，则： mini10%5.61056.4d就近圆整为 60mm.。输入轴的最小直径显然时联结联轴器处轴的直径，为了使所选轴的直径与连轴器的孔径相适应，故需要同时选联轴器的型号。联轴器的计算转矩： 2caATK,查机械设计表 102，考虑到载荷均匀平稳，故取1Ak则： 5216.70.caANm5.7N按计算转矩 caT应小于联轴器工程转矩额条件，查标准 (GB/T5015-1985),选用 TL8型弹性套住销联轴器（查表机械设计师手册 ）其公称转矩为 710Nm,许用转速为3000r/min,满足要求.20结论本次设计马
32、上接近尾声，回首两个多月的设计历程，我觉的收获良多。通过本次设 计，不仅把这四年大学学到的理论知识和专业知识很好的运用在设计的过程中，并且培养了自己认真思考的能力，在处理问题时有了行的思路和解决方法，并加强了和同学之间探讨合作解决问题的能力。本次毕业设计中，我主要做的时多轴钻床的总体设计和主轴箱设计。总体设计在机床的设计中占了重要的地位，如果没有总体布局这个机床就不能形成完整的功能和形体。主轴箱是使刀具获得转速的主要来源，如果没有动力转换机构，多轴钻床将无法实现切削。主轴箱所提供的转速能给刀具提供最佳的切削速度。最佳切削速度的获得需要理论和实际结合起来，才能得到最佳的切削速度。主轴所要的精度较
33、高，如果达不到精度，则会影响工件的质量。所以，当我接到这个设计任务时，感觉我身上的担子很重，如果总体和主轴箱设计受阻，整个机床将无法设计。机床总体的设计需要考虑很多大方面问题，有许多细节问题我没有考虑全面，但在老师的帮助和指点下我21所做的工作顺利完成。通过本次设计，不仅锻炼了自己查阅资料的能力，让我熟悉有关技术政策，熟练运用国家标准，规范手册，图册等工具书惊醒设计计算，数据处理，编写技术文件的独立工作能力。还让我感觉到了团体的力量，遇到技术问题时，通过小组讨论、分析、和指导，最终总能得到满意的结果。对我们目前所掌握的知识、实际实践经验以及设计的时间，设计一台机床一个人不可能独立完成，需要我们
34、彼此全力，才能真正的发挥团体的力量。通过本次设计，在我的头脑中建立了设计机床的具体步骤和设计中所要考虑的细节问题，这对今后的工作势必将有很大的帮助。对一名即将踏入社会的大学毕业生起到了很重要的知道指导作用。虽然尽力把问题全面考虑，但设计中肯定还有不足之处，请老师指正。22致谢本设计的课题是多轴钻床的设计，在整个设计的期间都得到了刘鹏德老师的指导，在整个设计过程中刘老师为我的设计的顺利进行付出了心血。本次设计的多轴钻床，在平时学习中没有见过多轴钻床的具体形式，这对设计的开始是一个很大的阻碍，这期间老师帮助我们联系实习单位费了很大的精力，虽然刘老师的时间很紧，但他还是尽量照顾到我们的设计。设计前期
35、，老师给我们制定的计划始我们的工作井井有条，不至于盲目开工。设计的每一环节老师都认真检查，耐心细致的指出设计中出现的错误和不当之处，并知道修改和完善。在设计过程中，我对刘老师对我们的负责态度让我感到敬佩，所以在此向刘老师致以诚挚的谢意！23参考文献1任嘉卉主编 公差与配合手册 第 2 版 北京：机械工业出版社 2000（9）2冯辛安主编 机械制造装备设计 北京：机械工业出版社 19983大连工学院 戴曙主编 金属切削机床设计 北京：机械工业出版社 19784吴相宪 王正为 黄玉堂主编 实用机械手册 徐州：中国矿业大学出版社 2001（9）5刘传绍 孔庆华主编 极限配合与测量技术基础 上海：同济大学出版社 19836上海市金属切削技术协会编 金属切削手册 第 3 版 上海：上海科学技术出版社 20037机械工程手册 电机工程手册编辑委员会 机械工程手册 第 2 版 北京：机械工业出版社 19978机械设计手册编写组 机械设计手册 第二册（上下册）9上海纺织工学院 哈尔滨工业大学 天津大学主编 机床课程设计图册 上海：上海科学技术出版社。10刘鸿文 主编. 材料力学. 高等教育出版社，2004
