1、企业信息化培训资料,ERP工作原理,第一节 ERP的总体结构,一、名词解释二、连动关系的处理方法三、ERP系统的总体结构,1现存量(On Hand Quantity)即仓库中现有料品（成品、半成品、采购件）的库存数量。如果按英文直译叫做“在手量”，所以现存量表示一个已经拥有的料品的数量。 2在单量(On Order Quantity)假设本公司向供应商发出一张采购订单，采购A料品300个库存单位，这时我们就可以说料品A的“在单量”为300个库存单位。在单量表示“已经计划好了将来要有，但目前还未真正拥有的数量”，直观地把它想象成是一个“在单据上的”数量。对采购件而言：指已下采购订单而供应厂商尚未
2、交货（验收入 库）的数量。对自制成品、半成品而言：指已下生产订单而制造车间尚未完工入库的数量。对委外件而言：指已下达委外单而委外厂商尚未交货（验收入库）的数量。,3分配量(Allocated Quantity)如果客户向本公司下单订购A产品100台，双方约定20天后交货。这时产品A的“分配量”就为100台。“预约”表示一种“将来要发生而现在还没有发生的”需求量。为什么在接到客户订单时，电脑系统要记录客户订购产品的“分配量”呢？因为分配量代表一种“待发”的数量，可以让我们事先预估料品将来的现存量是否会不足，而针对可能发生的缺货状况预作准备。（1）对采购件而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或
3、委外厂商尚未领料的数量。（2）对成品而言：已接到客户订单而尚未交货的数量。（3）对自制半成品而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。（4）对委外件而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。,4现存可用量(On Hand Available Quantity)假设料品A的现存量为500台，而分配量为200台，那么我们称“500台200台300台”为A料品的“现存可用量”。也就是说，公司手中料品A在满足现有客户订单量情况下，还可以供新接订单来使用的数量有300台。看到现存可用量，就知道能够再承接客户订单而可立即出货的数量。 现存可用量 = 现存量
4、分配量,5 可用量(Available Quantity) 上例中，A料品的现存可用量为300台，是否目前公司还能接受的订单量只有300台呢？假若A料品还有一个在单量为200台，那么对销售人员而言，公司到目前为止总共还可再接A料品300台+2000台=500台订单。该500台，称作“可用量”。 可用量 = 现存可用量 + 在单量 = 现存量 - 分配量 + 在单量,第一节 ERP的总体结构,一、名词解释二、连动关系的处理方法三、ERP系统的总体结构,定 货 点 法,定货提前期,定货提前期,定货提前期,定货提前期,数量,时间,安全库存量,均衡消费 消费加快 消费减慢,定货点,定货点不变,定货点升
5、高,定货点降低,增加 定货量,定货量 不变,T,最大库存,批量,T,T,T,适用于均衡消耗的物料补充,两箱法: 订货量=安全库存，适用于价值低，提前期短的物料,CHEN.089,MRP II 基础课程物料管理,从本质上讲，职能的集成，即是对数量和时间的连动关系的掌握。1数量的连动关系 2时间的连动关系 3连动关系的处理方法：自动规划量毛需求+安全库存-库存量 其中：库存量指现有库存及在制 期将最终产品的齐套时间，按生产BOM及其上零部件的提前期倒推得到一个在时间准确衔接的生产及采购计划，可最大限度的压缩生产和采购间歇、减少在制品、节约生产流动资金。引进建立一套科学、准确、快速反应的生产计划和控
6、制的方法-MRP 系统。它将最终产品的生产进度和数量，按零件的提前期和合理的批量，编制各车间的生产作业计划、外协计划、进口件计划、采购计划。目的在于使各车间、部门生产或供应元器件、零部件在时间和数量上做到准确衔接，最大限度的压缩生产和采购提前期、减少在制品、节约生产流动资金、压缩生产制造周期。从而提高企业的多品种小批量生产的组织能力。,1数量的连动关系,举例说明（下列活动对象为产品A，现存量为零）： （1）公司在8月5日，发出生产订单(MO0208001)，要生产200台。 （2）8月8日，生产订单MO0208001部分完工入库180台。 （3）8月10日，业务人员接到客户订单（CO02080
7、01），数量为80台。 （4）8月15日，客户订单CO0208001发货80台。 （5）8月20日，业务人员又接订单（CO0208002），数量300台。,那么，产品A逐日的库存资料变动情况如下表2.1.1所示：,我们注意8月20日产品A的库存资料：现存可用量为-200，即现存量100台不足客户订单CO0208002所需，但有一个在单量20台，那么还应该安排生产产品A多少才够客户订单CO0208002所需呢？ 很显然，有两个结果：（1）如果在单量20个的完工日期在客户订单CO0208002的交货日期之前，那么只要在客户订单CO0208002的交货日期之前，再安排生产完成180台即可；（2）如果
8、在单量20个的完工日期在客户订单CO0208002的交货日期之后，那么就需要在客户订单CO0208002的交货日期之前，再安排生产完成200台。 可见，只是掌握料品“数量”的连动关系是不够的，我们还必须再考虑“时间”的连动关系的处理，因为没有时间的数量往往是没有意义的。,2时间的连动关系,接上例，假设： （1）生产订单MO0208001余量20台，计划于8月25日完工入库； （2）8月21日再下一生产订单MO0208002，数量200台，计划完工日期8月27日； （3）客户订单CO0208002数量300台，其预计交货日期为8月28日。,则产品A逐日的库存资料变动情况如下表所示：,3连动关系的
9、处理方法：自动规划,再接上例，假设： （1）业务人员接到订单CO0208003，数量400台，预定交货日9月5日； （2）业务人员又接到客户订单CO0208004，数量500台，预定交货日9月10日； 请问如何制定生产计划，以满足上述客户订单的要求呢？,连动关系处理方法例表,由上表可知，制造部门应该在9月5日和9月10日，分别完工入库A产品380台和500台。 假设产品A的生产提前期为3天，则生产部门所制定的制造计划应该如下（未考虑休息日）： （1）9月2日，发出生产订单，制造数量为380台，预计完工日9月5日； （2）9月7日，发出生产订单，制造数量为500台，预计完工日9月10日。 借助于
10、这样的集成的逻辑，我们就可以将销、供、产职能紧密地联系起来，协助我们作好供需平衡，以及通盘规划和执行控制的工作。,效益机理,定 货 点 法,定货提前期,定货提前期,定货提前期,定货提前期,数量,时间,安全库存量,均衡消费 消费加快 消费减慢,定货点,定货点不变,定货点升高,定货点降低,增加 定货量,定货量 不变,T,最大库存,批量,T,T,T,适用于均衡消耗的物料补充,两箱法: 订货量=安全库存，适用于价值低，提前期短的物料,CHEN.089,MRP II 基础课程物料管理,第一节 ERP的总体结构,一、名词解释二、连动关系的处理方法三、ERP系统的总体结构,MRP观念架构图,公司策略,绩效指
11、标,执行报告,ERP观念架构图,ERP观念架构图,第二节 物料清单(BOM),一. 名词解释二独立需求与相依需求三物料清单的用途四物料清单管理要点五物料清单的系统功能与作业流程,一.名词解释,1.物料清单（BOM：Bill Of Material）,2耗损率与产出率,对母件而言，耗损率与产出率的关系如下： 产出率 =（1-耗损率） 100%。 如图：1单位的X由2个单位的Y及3单位的Z所组成。如果X的耗损率为2%，而Y、Z的耗损率各为5%、3%。若现在需要 100单位的X，则要生产100 （1-0.02）= 102.04单位的X才够用，而要生产102.04单位的X，则要投入： Y：214.28
12、单位 = 102.04 （1 + 0.05） 2 Z：315.30单位 = 102.04 （1 + 0.03） 3,3结构批量,按常规的方式，物料清单中，都是以1个母件为单位，而建立各子件的用量关系。 1单位的G是由2.03单位的H及1.005单位的K所组成。有许多行业，如果只以1母件为单位来建立清单，其子件的用量，可能要许多位小数，才能表达，往往有所困难，结构批量就在克服这一问题。如上图，若G的结构批量定为100时，则建结构时H的用量应该为203；而K的用量则为100.5。 举例说明：假设要制造50单位的G，则H、K应各需多少数量?50 H 的需求量 = * 203 = 101.5 1005
13、0 K 的需求量 = * 100.5 = 50.25 100,如图所示：,4虚拟件,虚拟件可协助： （1）作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间。 （2）作为规划用料号，供预测、规划之用。 （3）作为工序中的过渡性料品，只为了显示，不入仓库，不报完工量。 如某类产品，其共用部分的子件较多，可将这些共用部分的子作合称为一虚拟件，编出料品代号，只要先建立其物料清单表，该类产品则可以用虚拟件，再附加各差异部分料件，逐一定义。,例：X 为虚拟件，即 A1、A2、A3 三料品的共用部分,孔板,弧板,实际装配： 1. 直接焊“弧板” 2. 再焊“孔板”,不存在“吊耳组件”,油罐体,虚
14、 拟 件 举 例,MRP II 基础课程物料清单,虚 拟 件,MRP II 基础课程物料清单,设计图纸 实际制造过程,在实际装配时并不出现的组装件设计 BOM 上出现通常是非库存物料若定为库存物料，批量规则为按需定量通常为无提前期的制造件一组通用的成套零件,X,P,A B,X,A B,虚拟件,虚 拟 件 的 应 用,有部分相同零件的多种产品 (X、Y、Z) ：,用虚拟件表示相同部分 (简化产品结构和库存事务) ：,简化后：,X,P Q R,Z,P U V,Y,P S T,MRP II 基础课程物料清单,电 子 挂 钟,机 芯,花纹 1,花纹 2,花纹 2,花纹 1,红,黑,电 池,特征件与可选
15、件,钟 盘,指 针,盘 面,秒 针,短 针,长 针,钟 框,配 不配,金,白,黑,金,通用件,特征件（基本组件）,可选件（必选其一、可选其一）,MRP II 基础课程物料清单,5特性件或选用件,当各料品的子件中，有特性件（Features）或选用件（Options）时： （1）为了产销规划而订虚拟件 产品的子件分为主要组件和其他附件二类，各有多种不同的子件规格。在接单（事前）时，才可能知道正确的组合，而备料所需的提前期，较交货实际时间长，必须预测主要组件和各附件的需求，事先采购或制造、委外加工才能应付客户的要求。 以虚拟件和特性件、选用件同时存在的方式，可以解决此种需要。规划子件需求时，可在产
16、销排程（MPS）、物料需求（MRP）规划中，依虚拟件而计算各种特性件、选用件的供应计划。利用虚拟件，定义各主料和特性件、选用件的适当组合，据以进行销售预测。,例：如果X 为虚拟件，A1、A2 为主料，a1、a2、a3、b1、b2 为特性件或选用件，实际交货的产品为多种组合，如：虚拟件的各子件用料量，则按照以往生产经验的比值，并借以预测未来的适当用量值，供规划主要组件、附件的需求。 营业部门只要有销售预测的需求量，就可以推算出各用料的供应计划。等开始接单后，再按照当时的实际供应状况，提供可承诺量、及采购、委外、自制等建议。,（2）为了依销售订单而设定规划品 同一料号的产品，依客户销售订单而准备不
17、同的用料时，其用料内容必须在接单后，再作指定，并按照指定的内容、用量而制造。例：若在物料清单表中定义A为产品，B、C为主料，a1、a2、a3 为特性件（必须使用，有多种可选，必选其一）；b1、b2为选用件（可使用，也可不用，有多种可选）。实际交货的产品为多种组合，如：,接单时，按照各销售订单输入的需求量及时间，在销售订单管理系统，应该另外再指定各销售订单所需要的实际用料子件的内容、用料量。并可自动生成锁定规划生产订单，按照指定的用料内容、数量而同时生成生产订单用料表。在MRP、MPS自动规划时，依销售订单指定用料内容而规划供应计划，以确保用料的正确无误。,第二节 物料清单(BOM),一. 名词
18、解释二独立需求与相依需求三物料清单的用途四物料清单管理要点五物料清单的系统功能与作业流程,例如，有一个物料清单：A B（1） C（1）D（2） 产品A由1个B及一个C组成；制品B由2个D加工而成。B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到订单80个，应采购原料D多少？ （1）传统的解法： 因一个A用2个D，故生产80个A ，需采购D 802-20 = 140 个。这个结果对不对呢？如果无半成品库存B时是对的。 （2）现代的解法： 80个A需要制作B 80 1 - 50 = 30 个； 30个B需要采购D 30 2 - 20 = 40 个。 （3）传统的解法比现代的解法，多浪费100个！,
19、二独立需求与相依需求,第二节 物料清单(BOM),一. 名词解释二独立需求与相依需求三物料清单的用途四物料清单管理要点五物料清单的系统功能与作业流程,三物料清单的用途,1成本计算 2物料需求规划(MRP)展开时的依据3生产订单和委外单领料与发料的依据 4维护料品的管理 5规划性BOM,物料清单沟通企业各部门的业务, 计划： 编制计划的依据 物料： 配套、发料的依据 生产： 跟踪加工过程的依据反查物料从属关系、追溯任务来源 销售： 报价的依据 供应： 采购、外协的依据 成本： 计算成本的依据 设计： 产品系列化、标准化、通用化(三化)参考 工艺： 编制工艺路线参考 系统： “读出/识别”产品,M
20、RP II 基础课程物料清单,物料清单与零件明细表的区别,物料清单,零件明细表, 顺序,绘图方便、不严格,实际加工装配顺序和层次, 内容,限图纸上表达的零件,与产品有关的一切物料, 零件编码,有时不严格,必须编码、唯一性, 材料定额,不表示,包含在采购件的用量中,MRP II 基础课程物料清单,第二节 物料清单(BOM),一. 名词解释二独立需求与相依需求三物料清单的用途四物料清单管理要点五物料清单的系统功能与作业流程,四物料清单管理要点,1物料清单内容的准确性 2物料清单的设计变更 3物料清单的设计方式,BOM 的确准度, 计算方法, 差错类型 结构出错 物料出错 数量、计量单位不对 检查方
21、法 车间主任、工人、技术人员参加 拆卸检查产品或部件 控制组装 控制发料,MRP II 基础课程物料清单,第二节 物料清单(BOM),一. 名词解释二独立需求与相依需求三物料清单的用途四物料清单管理要点五物料清单的系统功能与作业流程,1物料清单的系统功能,物料清单初次建立时，可依母件料品的结构批量，建立其所有子件料品的使用数量、损耗率等资料。 物料清单建立时，可依子件料品设定其有效期间，作为生产订单、委外单用料选择的依据。也为MRP、MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件，皆不予列入考虑。 提供物料清单的拷贝功能，当建立相类似成品的物料清单时，可节省资料输入时间。 提供全结构料品的整
22、批取代与整批删除作业，以利快速变更所有各项物料清单。 使用者可根据实际需要，而选择建立成品的产出率或组成子件料品的损耗率资料。二者可任选其一。,提供多阶或单阶方式，依母件查子件的物料清单展开查询，或报表。 提供多阶或单阶方式，依子件查母件的物料清单内溯查询，或报表。 可以汇总方式，进行物料清单的汇总查询及报表。即不分阶层，而将各阶层同一用料的用料加总，并显示所有用料内容及用料量。 依物料清单的内容，考虑其损耗率、使用量，计算每一母件的成本。 自动侦查已建立的物料清单，是否有逻辑上的错误。如子件而成为自我母件。 可检查物料清单中，所有组成料品是否已存在于料品基本资料中。 可建立母件的结构批量，该
23、物料清单所输入的子件用量，是依据一个单位母件，或者百千单位母件的的基准量，子件依此基准量而计算使用量。 BOM的表示方法：单阶式、多阶式、阶列式、汇总式。,2物料清单的作业流程,第三节 物料需求规划(MRP),一 MRP的基本逻辑二低阶码与BOM展开三时间的连动关系四MRP系统的观念架构五MRP系统的产生及其主要功能六需求规划的系统功能与作业流程,一MRP的基本逻辑,我们什么时间应该制造多少数量的这种产品？ 需要哪些组件（或成份）？ 这些料品的现存库存量有多少？ 此外已经在采购、制造、委外过程中的有多少，它们将在何时到达或完工？ 何时需要更多些，而且需要多少？ 这些料品应该何时制造或订货？,第
24、三节 物料需求规划(MRP),一 MRP的基本逻辑二低阶码与BOM展开三时间的连动关系四MRP系统的观念架构五MRP系统的产生及其主要功能六需求规划的系统功能与作业流程,二低阶码与BOM展开,1共用件的问题假设有两个成品，甲和乙，它们各自的BOM如图：,料品B是甲的子件，同时也是D的子件，我们说B是“共用件(Common Parts)”。 假设料品B现有库存量50个。如果甲和乙均有客户订单量各100个，我们现在就用在上一节中所说明的BOM展开方式来计算料品B的供应数量。当我们将甲的BOM逐层展开后，再接着将乙的BOM也展开时，B的毛需求量分别各为200，库存量可以重复减二次吗？ 换言之，在甲展
25、开时，B的毛需求量为200，扣除库存量50，还缺150。之后在乙展开时，B的毛需求量为200，还能再扣除库存量50吗？当然不行！因为这50个库存量已经预备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必然会缺料。这种现象，正是共同料件无法靠BOM展开来计算需求量的原因。 那么，该如何做才对呢？我们必须借助于一个称作“低阶码（LLC：Low Level Code）”的技巧。,2什么是低阶码？,依照各料品在物料清单中的阶位，而按阶层高低，由上而下从零阶起，将全部料品排序，即为各料品的低阶码。 在MRP展开时，从低阶码最小的开始，将全部料品的需求，逐阶向下展开计算。 以上述甲、乙产品为例：B在甲的BOM中
26、，其阶码(Level Code)为1，但在乙的BOM中，阶码为2，所以我们定义B的低阶码(Low Level Code，LLC)为2，也就是B在各BOM中最低的那个“阶码”。按照这个LLC的定义，可以逐个计算各料品的LLC如下：,低阶码是由电脑自动计算的，不能只用手工来计算，因为料品一多，势必发生错误。每当有新增或修改物料清单后，应重新推算全部料品的低阶码。,3BOM展开,下面，我们按照料品低阶码的顺序，同时计算产品甲和乙所需各料品的净需求量，如下页表所示,（说明：#号内数字为各步骤计算时，毛需求的依据）,第三节 物料需求规划(MRP),一 MRP的基本逻辑二低阶码与BOM展开三时间的连动关系
27、四MRP系统的观念架构五MRP系统的产生及其主要功能六需求规划的系统功能与作业流程,三时间的连动关系,生产管理, 从本质上讲是一个逐层式的物料管理过程。什么时侯要生产，就什么时侯进料。所以将生产的内容详细排定时序，是掌握用料的首要因素。1提前期与累计提前期2时序划分,提 前 期,产品开发,生产准备,采购,加工,加工,装配,发运,交货期,接收订单, 定 义： 自交货/完工日起倒推生产周期,测试,总 提 前 期,累 计 提 前 期,加 工 提 前 期,CHEN.047,MRP II 基础课程计划编制,完工日期,开始日期,加工提前期 的 五种时间类型,排队时间,准备时间,等待时间,传送时间,加工时间
28、,MRP II 基础课程计划编制,非增值作业,CRP 能力计算,CHEN.071,工艺路线报表基本内容,工序,工序 名称,编号,下料车削 热处理磨削电镀检验,01001 02030 06010 02052 90001 08015,锯床车床电炉磨床(外协)质检,名称,工作中心,准备,标准时间 (小时),加工,机器,0.5 1.0 1.2 1.0-,0.25 1.25- 2.00- 0.10,- 5.00-,10 20 30 40 50 60,传送 时间,(天),工人数,准备,加工,1 1 2 1 - -,1 1 1 1 - 1,1.01.01.01.0 10.0-,排队 时间,(天),1.01.
29、02.03.0-1.0,外协费,(元),200.00,物 料 号：11100 物料名称： C,其他说明：有效期替代工艺路线,工具编号及名称 (参考用)有关注释,(工时),(台时),生效日期：921014 失效日期：960430,MRP II 基础课程能力计划,CRP 能力计算,CHEN.072,工艺路线 与 提前期,物 料 号：11000 物料名称： C,数量：10,10 下料,20 车削,30 热处理,40 磨削,50 电镀,60 检验,外协 10 天,开始日期 加工提前期 完成日期,1+ 1.25 X 10,1.2 + 5,1 + 2.0 X 10,Q,Q,Q,Q,Q,M,M,M,M,M,
30、M,准备 加工时间,MRP II 基础课程能力计划,MRP 基础课程,物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系,物料需求计划：对象：物料,能力需求计划： 对象：工作中心,MRP II 基础课程能力计划,1提前期与累计提前期,每一个料品“从开始到完成”的期间称作提前期(Lead Time)。何谓“开始时间”？对采购件而言，是指发放采购订单给供应商的时间；对委外件而言，是发放委外单委外厂商的时间；对自制件则是生产订单的开工时间。而所谓“完成时间”，对采购件和委外件均是指完成验收入库的时间；对自制件则是指它完工入库的时间。 在BOM中，将某一料品本身的提前期加上其子件的提前期，就等于该
31、料品的“累计提前期(Accumulative Lead Time)”。但是如果该料品的子件不只一个，而这些子件的提前期各不相同，则选其子件中最大的一个累计提前期加上该料品本身的提前期，作为它的累计提前期。 各级料品有各自的累计提前期,采购件的累计提前期就是采购件提前期. 料品的累计提前期，表示为了提供该料品，必须花费的总的工作时间。例如，假设A产品的累计提前期为8天，如果营业部们需要出货A产品，那么就必须在8天前通知生产及采购单位，否则将来不及作业而无法准时出货。当然，在“交货提前期”比产品的“累计提前期”短时，业务部门应该先以销售预测值通知生产和供应单位，使其能够提早而及时进行相关的制造和采
32、购工作。,2时序划分,“将工作就时间来展开”，称作“时序划分(Time-Phasing)”。例如：经过MRP净算得知，要购买某一原料100单位，但何时应该发放采购订单？要求供应商何时交货？这些时间的处理就是时序划分的工作了。任何计划，只处理“数量”是不够的，还应该同时处理“时间”上的连动关系。 MRP对时间的安排，是依照完工日和制作过程的顺序，反向地逐一计算各料品的最晚开始日和完成日，这种方法称作“反向排程”。 MRP规划，是（1）先净算出需求日期和净需求量；（2）再按照各料品的提前期进行反向排程而计算出其开始日。而开始日即为该料品子项的完成日, 以此类推得出各料品时序,001,CHEN.03
33、9,物料需求计算,(逐级展开),X,A (1),C (2),O (2),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,X,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,现有量=10,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10
34、,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,30,30,5,10,10,10,30,40,50,40,40,30,30,10,10,0,0,40,40,40,MRP II 计划编制,CHEN.060,CHEN.061,MRP II 计划编制,多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),C,(1),Y,毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出
35、量 计划投入量,毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量,MPS 计划产出量 MPS 计划投入量,MPS 计划产出量 MPS 计划投入量,批量,提 前 期,现 有 量,分 配 量,安 全 库 存,低 层 码,物 料 号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,10,15,当期,1,105-055 20,1035- 35-0 0 10 10,10,10,10,10,10,10,20,20,20,20,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,55,15 15,5-0,202
36、5-0 20 20 10,25-0,10555,35 35,30 50 55 5550,55 55,605- 45 15 50 50,5- 45,4045- 555 50,45- 55,45- 55,45- 55,时 段,2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24,第三节 物料需求规划(MRP),一 MRP的基本逻辑二低阶码与BOM展开三时间的连动关系四MRP系统的观念架构五MRP系统的产生及其主要功能六需求规划的系统功能与作业流程,四MRP系统的观念架构,1MRP的前提条件,物料需求规划的运行，要求非常具体而准确的数据，它们是：（1）一份分时段的主生产计划
37、（下一节介绍），其中每一料品由一物料清单来描述。（2）每一物料清单中的每一子件及其母件要有唯一的识别号。（3）结构恰当而准确的物料清单，与工程更改的严格控制。（4）关于料品准确的现行库存量。（5）关于未关闭的采购订单、生产订单、及委外单的准确数量与可靠的交货日期。（6）关于采购料品、自制料品、委外料品的可靠的提前期。,2MRP系统的令单管理,按照料品的供应型态，料品可以分为自制件、委外件及采购件，因此系统中的令单（Order）是指生产订单、委外单、采购订单三种。 MRP净算的结果，会自动产生上述三种令单，此一过程称作“令单规划(order planning)”。而所谓“规划性令单”，是指这些令
38、单是由电脑自动计算出来的，是“规划”的结果，但还不是真正已经被主管审核而发出的令单。 令单审核及发出的作业，称作“审核(Releasing)”。规划性令单经过审核后就成为真正可以据以执行的生产订单(M/O)、委外单(S/O)、采购订单(P/O)，这些令单称为“已审核令单(Released Orders)”。 MRP系统自动生成很多“规划性令单”，生产或采购人员真的要按照这些电脑建议的数量和时间来执行吗？不一定，实际要如何做，视其“令单审核”的内容而定。例如：一个料品的规划性采购数量为320个，采购人员也许会因为市场供需情况而决定要购买500个，只要在审核该采购单时以手工将数量改为500即可。
39、当然，如果我们完全接受电脑自动规划的结果，那么就可以在系统中要电脑自动地完成审核作业。,第三节 物料需求规划(MRP),一 MRP的基本逻辑二低阶码与BOM展开三时间的连动关系四MRP系统的观念架构五MRP系统的产生及其主要功能六需求规划的系统功能与作业流程,五MRP系统的产生及其主要功能,MRP(物料需求规划)的基本逻辑，是将需求（客户订单、销售预测），通过BOM的结构关系加以净算（考虑现有库存及未关闭的令单余量及各料品批量），同时依据各料品提前期而得到自制、采购、委外净需求量及需求时序的一种方法 制造资源规划(MRP: Manufacturing Resource Planning)= 物
40、料需求规划 (MRP：Material Requirement Planning)+ 营业需求管理 (Demand Management)+ 产能需求规划 (CRP: Capacity Requirement Planning)+ 主生产计划 (MPS: Master Production Scheduling)+ 车间控制 (SFC: Shop Floor Control)+ 财务模拟与集成 (Financial Simulation & Integration),MRP的功能及应用，说明如下：,MRP系统的源头是营业单位的需求，如果营业需求本身管理不善，势必影响到MRP整个系统的运作。 M
41、RP是极好的平衡供需、令单规划的工具，但它要以稳定而且可行的主生产计划为前提。主生产计划(MPS：Master Production Schedule)是产销协调的结果，反映了厂内生产资源的限制与市场需求预测的综合结果。 如果将每个产品所必须经过的工序、以及各工序所占用的产能(机器及人员)等基本数据，像BOM一样表达出来，就可以建立工艺路线资料。如果比照MRP展开的逻辑，将营业需求通过工艺路线的结构关系加以展开，就可以得到各项产能(即各项生产设备与人员)的净需求量，我们称此种展开作业为“产能需求规划”(Capacity Requirement Planning)，简称CRP。 与“产能需求规划
42、”对映的问题是“车间管理”(Shop Floor Control)，简称SFC。其主要功能是掌握生产订单各工序的完工进度、在制品状况、及实际工时等。 从营业的需求管理中，可以获得销售预测的数据；从MPS作业中可以获得产品生产和库存的预计状况；再加上库存管理和供应管理等数据，就足够让我们进行周边的财务模拟作业(Financial Simulation)了。此外，财务管理中的应收帐款可以由库存的出货数据来自动生成、而应付帐款也可以由库存的验收来自动生成，这就是一般所称作业系统(产供销系统)和财务系统之间的自动集成关系。,第三节 物料需求规划(MRP),一 MRP的基本逻辑二低阶码与BOM展开三时间
43、的连动关系四MRP系统的观念架构五MRP系统的产生及其主要功能六需求规划的系统功能与作业流程,六需求规划的系统功能与作业流程,1需求规划的系统功能2需求规划的作业流程,1需求规划的系统功能,可按不同的需求来源计算物料需求，以适合不同的生产型态： （1）预测订单(计划生产型态)； （2）客户销售订单(销售订单生产型态)； （3）预测销售订单+客户销售订单(二者兼并式生产型态)； 本系统生成的规划令单，可按各料品设定的不同供需政策生成： 可依销售订单来进行采购/委外/生产； 在指定期间内的需求予以合并，一起进行采购/委外/生产； 各类规划令单的需求日及审核日，由系统以倒推法，依BOM前后关系而自动
44、推算。 本系统生成的规划令单，可按各料品设定的最小采购(生产)数量和标准批量等而生成，有利于采购及生产的批量管理。 本系统生成的建议规划量(规划令单)资料，可以直接传送到各相关系统，以便继续进行生产订单、委外单及采购订单的规划和审核。,本系统提供令单需求的查询/打印，相关人员能按供需状况，在销售订单、采购、委外或自制等实况改变时，可以立即查询需求的脉络关系，以作为应变的依据。 本系统提供（BOM需求规划）的功能，通过BOM的直接展开，将销售订单的毛需求算出，以毛需求当为净需求，而规划采购、委外、自制等。或者再经过BOM需求调整，而直接在画面上与相关资料作比较调整后，再供相关系统规划，以帮助资料
45、尚未完整建立之初导入电脑系统者使用。制造业如果完全采取批对批的生产方式，可以依此方式以取代MRP的规划方式。 本系统可按销售和生产部门的共同讨论而制定产销计划，其内容包括各料品的数量及供应起止期间，可供生成预测订单，作为MRP的需求来源。MRP展开时，以预测订单和客户销售订单二者同时为需求来源时，依客户销售订单自动耗抵预测订单，如果客户销售订单较多时，则以较多者为准。,2需求规划的作业流程,CHEN.001,CHEN.065,MRP II 基础课程,3 能力计划,重点： 工作中心 工艺路线 能力计算,潜在 客户,物料清单,库存记录,工作中心,工艺路线,关键工作中心（瓶颈工序）,资源清单,闭环
46、MRP 逻 辑 流 程 图, 自上而下的可行计划 自下而上的执行反馈 实时应变, 约束理论：重点在瓶颈工序 APS技术：MRP/CRP同步运行,库存记录,产品配置,能力核算,调整计划,能力核算的结果是针对某一工作中心的未来时刻的负荷情况包括：在产订单及新的MRP结果所将要发生的某工作中心负荷情况，是结合在产订单工序进展情况及新的MRP计划订单。调整计划完成日期调整自制件为外协件加工不进行调整,预见加班完成,CRP 能力计算,CHEN.067,工 作 中 心 (Work Center), 作 用, 能力计划 加工成本 任务分配 数据采集, 设 定, 满足四项作用 功能及费率相同 与工序对应 举例： 一台或多台同型号设备 装配线 / 生产线 成组单元 班组 (人员),MRP II 基础课程能力计划,CRP 能力计算,CHEN.068,工作中心的利用率和效率, 利用率：,利用率 ,实际直接工作小时数,计划工作小时数,利用率是统计平均值，通常 100%, 效率：,由于设备检修或故障、缺料、缺勤等原因造成的停工,说明实际消耗工时/台时 与 标准工时/台时的差别,工人技术水平、定额准确程度不同， 、 100%,
