ERP的基本原理.ppt

1、第二章 ERP的基本原理,ERP的基本原理,基本MRP的原理,MRP的原理,ERP的原理,ERP中的相关术语,闭环MRP的原理,ERP的基本原理,第一节 基本MRP的原理,1,3,4,5,2,基本MRP的原理,2.1 基本MRP的原理,2.1.1 库存定货点理论 2.1.2 物料需要计划理论 2.1.3 基本 MRP的原理 2.1.4 基本 MRP案例,2.1.1 库存定货点理论,在20世纪30年代初期，企业控制物料的需求通常采用控制库存物品数量的方法，为需求的每种物料设置个最大库存量和安全库存量。 为了不出现物料短缺而影响生产的情况出现，则应该在安全库存量的基础上增加定的数量库存，而不能等到

2、物料的库存量消耗到安全库存量时才补充库存，因为物料的供应需要一定的时间（即供应周期，如物料的采购周期、加工周期等），所以必须有一定的时间提前期。 如图2.1所示。,2.1.1 库存定货点理论,2.1.1 库存定货点理论,订货点法的局限性： 定货点控制法受到许多条件的制约，而且不能反映物料的实际需求（没有具体的分类）往往为了满足生产需求而不断提高定货点的数量，而造成库存数量和库存物料资金占用的数量增加，这样产品的成本升高，使企业缺乏市场竞争力。 20世纪60年代中期，美国的管理专家约瑟夫奥里奇（Joseph A.Orlicky）博士提出了“物料独立需求和相关需求”的学说，在此基础上，人们形成了“

3、在需要的时候提供需要的数量”的认识，发展并形成了物料需求计划（MRP）的理论，即基本的MRP。,2.1.2 物料需要计划理论,1物料的定义 物料：有着广泛的含义，是所有成品、半成品、在制品、原材料的总称。绝大多数物料是可以库存的，但也可以是非库存型的，如电能、或某种形式的“虚拟件”；不论是否库存，都要列入计划并计算成本。总之，物料是计划的对象，也是库存和计算制造成本的对象。,2.1.2 物料需要计划理论,2物料的需求类型 （1）独立需求是指位于产品结构最顶层的是销售的产品，其需求是由市场或客户订货决定的，也就是说，是由企业外部的因素决定的，称为“独立需求”。 （2）相关需求是指构成销售产品的各

4、种零部件、配套件、毛坯、原材料等在产品结构中最顶层以下的各层物料，它们的需求是由销售产品的需求决定的，称为“相关需求”。,2.1.3 基本 MRP的原理,1基本MRP解决问题在间歇生产的情况下，如何保证生产计划高效运行，保证及时供应物料以满足生产需要，是生产管理中的重要问题，这个问题解决不好，就会造成又库存积压、又物料短缺的情况。 2基本MRP的基本任务 （1）从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)； （2）根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。,2.1.3 基本 MRP的原理,3基本MRP的基本功能物料需求

5、信息由以下四个要素组成：需要什么、何时需要、需要多少、何时订货。物料的需求信息、产品结构、采供提前期、库存信息是运行MRP的四项主要数据。这些数据的准确度，决定了MRP的有效性。,2.1.3 基本 MRP的原理,4基本MRP的基本内容 基本MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。 正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零

6、件的采购数量。因此，基本MRP的依据是： 主生产计划(MPS)； 物料清单(BOM)； 库存信息。它们之间的逻辑流程关系如图2.2所示。,2.1.3 基本 MRP的原理,2.1.3 基本 MRP的原理,从图2.2中可知，基本MRP一般包含以下几个模块： （1）主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）模块，是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、月、旬。 （2）物料需求计划（MRP）模块，是根据生

7、产计划来制订未来物料的需求和控制的方法，它提供了物料需求的准确时间和数量，是生产管理的核心，它的主要作用是将主生产计划排产的产品分解成各个自制零部件的生产计划和原料采购件的采购计划。,2.1.3 基本 MRP的原理,（3）物料清单（Bill Of Material，简称BOM）计算物料需求的控制文件，它用于描述物料是按怎样的层次结构连在一起的，是MRP的核心文件。 （4）库存控制（Inventory Control）模块，是用JIT来实施库存控制管理，其核心内容是： 选择最佳的供应商，并对供应商进行有效的管理。 供应商与用户的紧密合作。 卓有成效的采购过程质量控制。,2.1.4 基本 MRP案

8、例,1物料需求总提前期 （1）自行车组成的层次关系 假设某企业生产自行车的组成如图2.3所示。,2.1.4 基本 MRP案例,（2）自行车的物料清单 为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件(部件)中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。表2.1所示的是自行车产品生产的各层零部件的制造时间周期。,2.1.4 基本 MRP案例,2.1.4 基本 MRP案例,（3）计算总提前量 将以上的数据换成时间坐标来表示就比较直观了，如图2.4所示。,2.1.4 基本 MRP案例,从表2.1与图2.4中可知，要完成自行

9、车产品，必须提前16个小时采购计划，也就是说，产品的累计提前期为16小时。可以看出，由于产品各层次需求时间不同，这就要求“在需要的时候”，“提供需要的数量”。 产品结构是多层次和树状的，其最长的一条加工线就决定了产品的加工周期，图2.4中的最长一条加工线是16小时。这个原理也就是物料计划中的关键线路法原理。 2物料需求总量 （1）某产品总需求量的计算 假设某产品的结构如图2.5所示。,2.1.4 基本 MRP案例,2.1.4 基本 MRP案例,从图2.5中可知，产品A有两个部件B和C，B部件中有两个零件D和E。部件B和C为第一层，零件D和E是第二层。下面根据图2.5的产品结构图计算该产品及其相

10、应部件的需求量。 在这里要特别提醒的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。另外，为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。产品A的需求量计算如表2.2所示。,2.1.4 基本 MRP案例,2.1.4 基本 MRP案例,以上计算过程表明虽然1、2、5、6、7周均需要A，但实际A只需要在第4周第5周各交付10个即可以了。这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。 部件B的需求量计算如表2.3所示。,2.1.4 基本 MRP案例,部件C的需求量计算如表2.4所示。,2.1.4 基本 MRP案例,相关需求与独立需求 现实中企业的情况远没有这样简

11、单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。 在相关需求与独立需求同时存在的情况下，毛需求量的计算则是将相关需求部分按产品结构树推算的结果加上独立需求部分的需求量。在制造企业的生产实际环境中，一个物料可能完全是相关需求的物料，但有时也可能既有相关需求又有独立需求，是两者兼顾的。所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。,第二节 闭环MR

12、P的原理,1,3,4,5,2,闭环MRP的原理,2.2 闭环MRP的原理,2.2.1 闭环MRP的结构 2.2.2 能力需求计划 2.2.3 车间作业控制 2.2.4 能力计算实例,2.2.1 闭环MRP的结构,闭环MRP理论认为主生产计划与物料需求计划应该是可行的，即要使MRP系统的正常运行，需要有一个现实可行的主生产计划。 要保证实现计划就要控制计划，执行MRP时要用派工单来控制加工的优先级，用采购单来控制采购的优先级。这样，基本MRP系统进一步发展，把能力需求计划和执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP.见笔记,2.2.1 闭环MRP的结构,从图2.8中可知，闭

13、环MRP的特点有以下几个： （1）主生产计划来源于企业的生产经营规划与市场需求（例如，合同、订单等）。 （2）主生产计划与物料需求计划的运行（或执行）伴随着能力与负荷的运行，从而保证计划是可靠的。 （3）采购与生产加工的作业计划与执行是物流的加工变化过程，同时又是控制能力的投入与产出过程。 （4）能力的执行情况最终反馈到计划制订层，整个过程是能力的不断执行与调整的过程。,2.2.2 能力需求计划,1能力需求计划 能力需求计划(Capacity Requirement Planning，CRP)。在闭环MRP系统中，把关键工作中心的负荷平衡称为资源需求计划，或称为粗能力计划，它的计划对象为独立需

14、求件，主要面向的是主生产计划；把全部工作中心的负荷平衡称为能力需求计划，或称为详细能力计划，而它的计划对象为相关需求件，主要面向的是车间。 2能力需求计划的依据 （1）工作中心 （2）工作日历 （3）工艺路线,2.2.2 能力需求计划,3能力需求计划的计算逻辑 闭环MRP的基本目标是满足客户和市场的需求，因此在编制计划时，总是先不考虑能力约束而优先保证计划需求，然后再进行能力计划。经过多次反复运算，调整核实，才转入下一个阶段。能力需求计划的运算过程就是把物料需求计划定单换算成能力需求数量，生成能力需求报表。,2.2.3 车间作业控制,由加工任务来确认计划并下达，到能力需求计划进行处理，在处理过

15、程中，需经过以下几个步骤。 （1）车间定单下达。定单下达是核实MRP生成的计划订单，并转换为下达定单。 （2）作业排序。它是指从工作中心的角度控制加工工件的作业顺序或作业优先级。 （3）投入产出控制。它是一种监控作业流(正在作业的车间定单)通过工作中心的技术方法。利用投入/产出报告，可以分析生产中存在的问题，采取相应的措施。 （4）作业信息反馈。它主要是跟踪作业定单在制造过程中的运动，收集各种资源消耗的实际数据，更新库存余额并完成MRP的闭环。,2.2.4 能力计算实例,1生产能力计算 生产能力是指一定时期内直接参与生产过程中的固定资产在一定的组织技术条件下,可能生产一定种类和一定质量产品的最

16、高数量或者是可能加工处理一定原材料的最大数量的能力。生产能力中的计划能力即现有能力，它是指企业依据现有的生产技术条件在计划期所能够达到的生产能力。计划能力是编制年度生产计划的重要依据。 生产能力计算主要是对生产设备能力和人员能力进行计算的，其公式为：,2.2.4 能力计算实例,2.2.4 能力计算实例,【例2.1】假设某企业共有30人，共有5台设备，设备有效工作时间为1000小时，设备利用率为45%，有效工作时间为176小时，单位产品工时定额8个，求设备能力和人员能力。 解:根据公式:设备能力=设备数量设备有效工作时间设备利用率 =510000.45=2250 人员能力=人员数量有效工作时间/

17、单位产品工时定额 =30176/8=660 答:设备能力为2250,人员能力为660。,2.2.4 能力计算实例,2生产负荷计算 生产负荷指的是，在制造业中，设备或人员所能承担生产任务，即完成生产计划所需要的实际能力就是生产负荷。生产负荷的计算公式如下： 计划负荷需人员能力=计划产量单位产品标准工时定额 计划负荷需设备能力=计划产量单位产品台时定额,2.2.4 能力计算实例,3生产能力与生产负荷平衡 计算了生产能力和生产负荷之后，可以根据这两方面进行综合平衡,2.2.4 能力计算实例,图2.10所示的是负荷能力函数图，图中X，Y分别为两个产品，它们的单位生产标准工时分别为5和10时。图中的左上

18、表为X，Y产品应交付情况，左下表为X，Y产品计划情况，图中右表为工作中心101号的以周为单位的总付负荷标准工时，计划负荷标准工时，总负荷、能力、能力平衡结果超负荷或不足负荷，累积结果。,2.2.4 能力计算实例,下面对图2.10中的各项数据的来源说明如下: （1）过去截止总负荷 应交付过去截止数负荷计算公式 应交付过去截止数负荷=X产品应交付过去截止数X产品单位产品标准工时+Y产品应交付过去截止数Y产品单位产品标准工时 即： 45+010=20 计划过去截止数负荷计算公式 计划过去截止数负荷=X产品应交付过去截止数X产品单位产品标准工时+Y产品应交付过去截止数Y产品单位产品标准工时 即： 05

19、+010=0 总负荷计算公式 总负荷=应交付过去截止数+计划过去截止数 即： 20+0=20,2.2.4 能力计算实例, 平均能力过去截止数为零 能力与负荷平均计算公式 能力与负荷平均=能力-负荷 即： 0-20=-20 累积负荷结果为-20写成20（-）。 （2）计划总负荷（以第4周为例） 应交负荷计算公式 应交负荷=X产品应交付数X产品单位产品标准工时 +Y产品应交付数Y产品单位产品标准工时 即： 25+110=20 计划负荷计算公式 计划负荷=X产品计划数X产品单位产品标准工时+Y产品计划数Y产品单位产品标准工时 即： 05+310=30,2.2.4 能力计算实例, 总负荷计算公式 总负

20、荷=应交负荷+计划负荷 即： 20+30=50 （3）能力 平均能力为50 （4）能力与负荷平衡算公式 能力与负荷平衡=能力-负荷 即： 50-50=0 累积负荷为： 第1周累积负荷为-20 第2周由于超负荷10，因此累积负荷为-30 第3周由于超负荷20，因此累积负荷为-50 第4周平衡，因此累积负荷仍为-50,2.2.4 能力计算实例,（5）影响能力的因素 单台机器，影响制造能力的因素有每周工作时间、准备和拆修时间、维护、工具和材料的利用率、加工成品率、工人熟练程度、返修及机器可用时间等。 由多种机器所组成的加工中心，影响制造能力的因素有劳力的分配、物料的搬运、替代工序、支持系统等。 由多

21、个加工中心所组成的车间，影响制造能力的因素有产品组合、设备布局、场地、发运/接受能力、库存能力、供货能力、副产品处理能力等。 由多个车间所组成的企业，影响制造能力的因素有车间的位置、车间布局、卫星厂、仓库、运输、子承包能力、现场服务能力、整修和返修能力等。,1,3,4,5,2,MRP的原理,2.3 MRP的原理,2.3.1 MRP的结构 2.3.2 MRP的主要模块功能 2.3.3 MRP系统的实施环境,2.3.1 MRP的结构,MRP的结构如图2.11所示。,2.3.2 MRP的主要模块功能,1MRP 系统的功能模块 MRP 系统的功能模块如图2.12所示。,2.3.2 MRP的主要模块功能

22、,2生产计划大纲 在MRP的整个系统中，一般都要包括生产计划大纲（Production Planning），它是对企业在年度范围内所要生产的产品品种及其数量作结构性的决策，以平衡企业总体的生产能力、资金需求、销售任务、生产技术准备、总体物资及配套供应等，起到了总体协调企业年度经营的作用。 3主生产计划 主生产计划（MPS，Master Production schedule），是将生产计划大纲规定的产品系列或大类转换成特定的产品或特定部件的计划，据此可以制定物料需求计划、生产进度计划与能力需求计划。所以主生产计划在MRP中起到交叉枢纽的作用。MPS在计划中要明确两点：具体化后的“最终产品”；产

23、品交货期与产出期。,2.3.2 MRP的主要模块功能,4物料需求计划 物料需求计划（MRP），前面已做介绍，这里不再叙述。 5生产进度计划 生产进度计划（OS，Operation schedule），是零件或部件一级的作业进度计划。就是按照交货期的规定，根据期量标准数据，以倒排顺序的方式为每个零部件制定投入期、产出期。 6能力需求计划 能力需求计划（CRP，Capacity Requirement Planning），是对计划的可行性进行验证并对生产所需能力进行合理配置。其核心是寻求企业生产能力与任务的平衡方案，进行必要的调整，使得生产进度计划得到优化。,2.3.3 MRP系统的实施环境,1适

24、合MRP 系统的企业 （1）产品的BOM层次较多； （2）有较大的批量规模； （3）需求量、生产工艺、生产能力以及供应商有一定的稳定性和可靠性； （4）多品种、中小批量的生产组织形式。 由于MRP系统很好地解决了相关需求物料的管理问题，因此MRP首先在机械、电子等行业得到了应用，这些行业的产品其BOM层次一般较多。 2建立科学的管理 建立企业的科学管理基础。,1,3,4,5,2,ERP的原理,2.4 ERP的原理,2.4.1 MRP的局限性 2.4.2 ERP的运营过程和总流程 2.4.3 ERP的发展,2.4.1 MRP的局限性,主要表现在如下几点： （1）企业竞争范围的扩大，要求对企业的各

25、个方面加强管理，并要求企业有更高的信息化集成，要求对企业的整体资源进行集成管理，而不仅仅对制造资源进行集成管理。 （2）随着知识经济的发展，企业规模不断地扩大，大集团、多工厂要求协同作战，统一部署，这已超出了MRP的管理范围。 （3）信息全球化趋势的发展要求企业之间加强信息交流和信息共享。企业之间既是竞争对手，又是合作伙伴。信息管理要求扩大到整个供应链的管理，这些更是MRP无法解决的问题。,2.4.2 ERP的运营过程和总流程,1ERP的运营过程，如图2.13所示。,2.4.2 ERP的运营过程和总流程,2ERP 系统总流程图 ERP系统总流程如图2.14所示。,2.4.2 ERP的运营过程和

26、总流程,（1）应用功能的扩展 （2）应用环境的扩展 （3）应用方法的扩展 （4）应用技术的扩展,2.4.2 ERP的运营过程和总流程,2.4.3 ERP的发展 1未来ERP技术的发展趋势 （1）ERP与 (Customer Relationship Management，CRM)进一步整合。 （2）ERP与电子商务、供应链SCM、协同商务、协同作业管理等的进一步整合。 （3）ERP与产品数据管理PDM(Product Data Management)的整合。 （4）ERP与制造执行系统MES(Manufacturing Executive System)的整合。 （5）ERP与工作流管理系统的

27、进一步整合。 （6）ERP与EDI的整合。,2.4.2 ERP的运营过程和总流程,（7）ERP将更加面向市场，包含基于知识的市场预测、订单处理与生产调度、基于约束调度功能，具有更强的企业优化能力。 （8）ERP将与制造执行系统MCS、车间层操作控制系统SFC更紧密地结合，形成实时化的ERPMESSFC系统。 （9）ERP的供应链管理功能将更强，并进一步面向全球化市场环境，强调供应商、制造商与分销商之间新的伙伴关系。 （10）ERP将更好地支持多种不同的制造方式，包括流程制造方式。,2.4.2 ERP的运营过程和总流程,2推动ERP技术的发展的因素 推动ERP发展有多种因素，它们是： （1）全球

28、化市场的发展与多企业合作经营生产方式的出现使得ERP将支持异地企业运营、异种语言操作和异种货币交易； （2）企业过程重组及协作方式的变化使得ERP支持基于全球范围的可重构过程的供应链及供应网络结构； （3）制造商需要应对新生产与经营方式的灵活性与敏捷性使得ERP也越来越灵活的适应多种生产制造方式的管理模式； （4）越来越多的流程工业企业应用也从另一个方面促进了ERP的发展。,1,3,4,5,2,ERP的重要术语,2.5.1 制造产业当中的相关术语 2.5.2 ERP模型当中的重要术语 2.5.3 与ERP并行的一些先进的生产模式,2.5.1.1 六种不同的制造生产类型,1按定单设计（Engin

29、eer To Order，简称ETO）或按项目设计（Engineer To Project） （1）概念。在这种生产类型下，一种产品在很大程度上是按照某一特定客户的要求来设计的，所以说支持客户化的设计是该生产流程的重要功能和组成部分。 （2）特点。产品的生产批量很小，但是设计工作和最终产品往往非常复杂。 （3）对ERP的要求。必须有高度复杂的产品配置功能，能够支持有效的并行生产，支持分包制造，有车间控制与成本管理功能，高级的工艺管理与跟踪功能，多工厂的排程功能，有计算机辅助设计与制造功能（CAD/CAM），集成功能以及有限排程功能。 （4）行业（产品）。飞机制造业、国防产品制造业、出版业、机械

30、设备和发电设备制造业,2按定单装配（AssembleToOrder，简称ATO）或按定单制造（MakeToOrder） （1）概念 。在这种生产类型中，客户对零部件或产品的某些配置给出要求，生产商根据客户的要求提供为客户定制的产品。 （2）特点。需要运用某些类型的配置系统，以便迅速获取并处理定单数据信息，然后按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。 （3）对ERP的要求。产品配置（Production Configuration），分包生产，车间管理和成本控制，高级的工艺管理与跟踪功能，分销与库存管理，多工厂的排程，设计界面，以及集成模块。 （4）行业（产品）。个人计算机和工作站，电话机

31、，发动机，房屋门窗，办公家具，汽车，某些类型的机械产品，以及越来越多的消费品。,3按库存生产（MakeToStock，简称MTS） （1）概念。在按库存生产类型中，客户基本上对最终产品规格的确定没有什么建议或要求，他们的投入很少。生产商生产的产品并不是为任何特定客户定制的。 （2）特点。通常，这类生产系统的物料清单只有一层，而且生产批量是标准化的，因而一个标准化的成本可以计算出来的。 （3）对ERP的要求。基本上不需要特殊的模块来处理它。 （4）行业（产品）。家具，文件柜，小批量的消费品，某些工业设备等,4批量生产（Batch） （1）概念。在批量生产类型中，处于生命周期的初始阶段的产品可能会

32、有很大变化。在纯粹离散型生产中产品是根据物料清单装配处理的，而在批量生产类型中，产品却是根据一组配方（recipe of ingredients）或是原料清单（bill of resources）来制造的。产品的配方可能由于设备、原材料、初始条件等发生改变。 （2）特点。原材料的构成和化学特性可能会有很大的不同，所以得有制造一个产品的一组不同的配方。 （3）对ERP的要求。并发产品（co-products）和副产品（by-products），连续生产，配方管理，维护，营销规划，多度量单位，质量和实验室信息管理系统。 （4）行业（产品）。医药，食品饮料，油漆等。,5重复生产（Repetitive

33、） （1）概念。重复生产又被称作大批量生产，是那种生产大批量标准化产品的生产类型。生产商可能需要负责整个产品系列的原料，并且在生产线上跟踪和记录原料的使用情况。 （2）特点。该生产类型往往用倒冲法（Backflush）来计算原材料的使用。所谓倒冲法是根据已生产的装配件产量，通过展开物料清单，将用于该装配件或子装配件的零部件或原材料数量从库存中冲减掉。 （3）对ERP的要求。重复生产，倒冲法管理原料，高级库存管理，跟踪管理和电子数据交换（EDI）。 （4）行业（产品）。笔，用于固定物品的装置（如拉链），轮胎，纸制品，绝大数消费品,6连续生产（Continuous） （1）概念。在连续生产类型中，

34、单一产品的生产永不停止，机器设备一直运转。连续生产的产品一般是企业内部其他工厂的原材料。 （2）特点。产品基本没有客户化。 （3）对ERP的要求。适合于连续型生产的ERP系统的关键模块有：并发产品（co-products）和副产品（by-products），连续生产，配方管理，维护，多度量单位。 （4）行业（产品）。典型的属于此种类型生产的产品有：石化产品，钢铁，初始纸制品等,2.5.1.2 产品的生命周期,1产品投入期 产品的投入期又称引入期是指产品引入市场，销售缓慢成长的时期。在这一阶段生产部门关心的是找出生产产品的最佳方法；市场部门关心的是让产品打入市场；工程设计部门关心的是产品规格。这

35、一阶段时期，因为产品引入市场所支付的巨额费用，致使利润几乎不存在。 2产品增长期 产品增长期是指产品被市场迅速接受和利润大量增加的时期。这一阶段时期，需求不断增长，在保持较低库存的情况下，为了完成销售目标和改善对客户的服务质量，生产计划方式应当转换成面向订单装配的方式。,3产品成熟期 产品成熟期是指，因为产品已被大多数的潜在购买者所接受而造成的销售成长减慢的时期。这一阶段时期，为了对抗竞争，维持产品的地位，营销费用日益增加，利润稳定或下降。 4产品衰退期 产品衰退期是指销售下降的趋势增强和利润不断下降的时期。这一阶段时期，客户对产品的需求减少，在这种情况下，多采用面向订单生产的计划方式。在衰退

36、期，生产部门关心的是给少量的产品合理分配生产资源；市场部门关心的是淘汰这种产品的时间和方式；工程设计部门关心的是为旧产品提供服务和开发新产品。,3.2.1 生产计划与控制,1生产计划的控制 生产计划是为达到一定的目标而制定的行动方案；控制是为了保证计划的完成而采取的措施。计划与控制是相辅相成的，任何计划离不开控制，没有控制的计划是一个不完整的计划，是一个空计划。 计划和控制是ERP的核心。在ERP中，计划是由粗到细，由长期、中期到短期，由一般到具体的过程。 2ERP中计划的层次 ERP中的计划层次可分为五层，它们是企业经营计划层、生产计划大纲层、主生产计划层、物料需求计划层、车间作业及采购计划

37、层等。其中，第一层到第三层为决策层的计划，第4层为管理层计划，第5层为操作层计划，如图3.2所示。,3.2.1 生产计划与控制,2.2.2 制造业的生产计划方式,1面向订单设计 面向订单设计的生产计划方式是指接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品。 2面向订单生产 面向订单生产的生产计划方式中，产品的设计工作已经完成，而生产用的物料尚未订购。在这种环境中销售量通常较小，而客户则必须等待进货和生产所需的时间。 3面向订单装配 面向订单装配的生产计划方式是指在生产的最后阶段，用库存的通用零件装配满足客户订单需求的产品。,2.2.2 制造业的生产计划方式,4面向库存生产 面向库存生产的生产计划

38、方式是指在收到客户订单以前，已经开始生产。 以上的四种生产计划方式，在同一个企业中可能存在几种不同的生产计划方式，事实上，每种产品都可能有不同的计划方式。对于同一个企业和同一种产品，生产计划方式也可能随时间而变化。去年采用面向订单生产方式的企业，今年就可能转成面向订单装配方式了。,2.5.2 ERP中的重要术语, 物料主文件 物料主文件是指储存物料清单的装置（容器），其作用是标识和描述用于生产过程中的每一物料的属性和信息。它是ERP系统中的最基本的文件之一。 一个BOM文件，至少应包括3个数据项：物料标识（或物料编码）、需求量（每一个父项所需该子项的数量）、层次码（该物料在结构表中相对于最终产

39、品的位置）。,物料清单不完整或不正确引起的后果交货期得不到保证，客户服务水平低下 增加库存，积压资金 生产率降低 成本增加 企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内部通信和协调的基础 影响员工士气 浪费资源, 工作中心 工作中心是各种生产能力单元的统称，可以是一组设备或一群人或一块地或他们的组合。 工作中心的作用 （1）工作中心作为平衡负荷与能力的基本单元，是运行能力需求计划的计算对象。 （2）作为车间作业分配任务和编制详细作业进度计划的基本单元。 （3）作为计算标准作业成本或实际作业成本的最小归集和分配单元。 （4）作为车间实际作业数据采集点；也作为重复式生产的反冲的控制点；工作中心的数据

40、需要维护基本数据、能力参数、成本参数。,工作中心的相关数据工作中心能力= 每日班次每班工作时数工作中心效率 工作中心利用率(小时/日) 效率= 完成的标准定额小时数/ 实际直接工作小时数 利用率= 实际直接工作小时数/ 计划工作小时数,工作中心的成本数据： 使用工作中心每小时发生的费用，称为费率。直接费用：能源(电、气、水、汽等)、辅助材料、折旧费、维修费、操作人员工资和附加工资等 工作中心费率= 在工作中心上发生的所有费用之和发生费用的持续小时数,工序与工艺路线 工序指的是产品、零部件制造过程的基本环节，是使其发生物理和化学变化的过程。包括加工、检验、搬运、停留四个环节。 工艺路线是指制造一

41、个特定零件的加工或装配流程，内容包括加工、运输、储存、检验的工序过程、以及每个加工工序的工时定额、所使用的资源、转移批量大小。工艺路线是车间作业计划和能力需求计划、车间派工和反馈、制造提前期计算的数据基础，因此对于需要进行生产过程进行管理的企业是一个重要的基础数据。,库存记录与工作日历 库存记录是ERP系统的主要数据之一。这里的库存指的是各种物料的库存。库存记录中要说明现有库存余额、安全库存量、未来各时区的预计入库量和已分配量。已分配量指虽未出库但已分配了某种用途的计划出库量。在库存记录中既要说明当前时区的库存量，又要预见未来各时区库存量及其变化。,工作日历也称为工厂生产日历，它包含各个生产车

42、间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。,2.5.3 与ERP并行的一些先进的生产模式,1 JIT JIT，即在正确时间(Right Time)、正确地点(Right Place)干正确的事情(Right Thing)以期达到零库存、无缺陷、低成本的理想生产模式。,JIT是一种追求无库存、彻底排除浪费的生产与管理模式。为此，对某一零件的加工在数量与完成时间上的要求，是由下一道工序状况决定的。若下道工序拥挤阻塞，上道工序就应减慢或停止，这些信息均靠看板(Kan Ban)来传递。 JIT 是“拉”式生产管理模式,JIT的基

43、本概念是指在所需要的精确时间内，按所需要的质量和数量，生产所需要的产品。它的理想目标是6个“零”和1个“一”，即零缺陷、零储备、零库存、零搬运、零故障停机、零提前期和批量为一。 JIT的管理技术体系构成主要包括：适时适量生产、全面质量管理、自动化控制、全员参与管理、人性管理、外部协作关系等。,2 约束理论(TOC) TOC是关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则，可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些“约束”因素，并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束，从而更有效地实现企业目标。,TOC最初被人们理解为对制造业进行管理、解决瓶颈问题的方法，后来几经改进，

44、发展出以“产销率、库存、运行费”为基础的指标体系，逐渐形成为一种面向增加产销率而不是传统的面向减少成本的管理理论和工具，并最终覆盖到企业管理的所有职能方面。,3 精益生产(LP) 精益生产要求：对于人、时间、空间、财力、物资等方面，凡是不能在生产中增值的就要去掉。例如维修工、现场清洁工，当操作工人进行增值的生产活动时，他们不工作，而需要维修时，操作工又不工作，故维修工作不能直接增值，应撤消，而要求操作工成为多面手，能够完成一般性的维修工作。又如库存占用资金但不增值，因此，在厂内，要求厂房布局上前后衔接的车间尽量靠在一起，生产计划上严格同步，不超前不落后，及时供应；在厂外，对协作厂或供应商，则要

45、求按天甚至按小时供应所需零配件，这样就最大限度地缩小了库存量。,精益生产工厂追求的目标是：尽善尽美、精益求精，实现无库存、无废品、低成本的生产。 所以精益生产方式几乎只用大量生产方式一半的时间、一半的人力、一半的场地，当然也就会用少得多的费用来开发同一个类型的新产品,4 业务流程重组(BPR) 哈默提出，“从根本上重新思考并大胆地改造业务流程，以求在交货期、质量、成本、服务等绩效指标上取得戏剧性的改进”。, 以顾客需求为中心，考虑企业经营目标和发展战略，并对企业经营过程、组织管理模式和运行机制进行根本性的重新考虑。 围绕着企业经营战略，对企业经营过程进行根本性的反省和彻底的再设计。 企业实施BPR的目的在于能够使企业绩效产生巨大提高。 实施BPR的使能器是信息技术、人与组织管理技术。,复习思考题,1简述库存定货点理论和特点？ 2简述物料需求计划理论和特点？ 3简述基本MRP主要解决的问题是什么？ 4简述BOM的具体用途有哪些？ 5简述闭环MRP的结构和特点？ 6简述车间作业控制的内容和特点？ 7简述生产能力计算、生产负荷计算、负荷率计算的含义及计算公式？ 8简述MRP的思想和特点？ 9简述MRP的主要模块和功能？ 10简述MRP系统的实施环境？,