1、o 四色胶印机印刷难题众所周知：四色胶印机最头疼最难印的是满版四色平网叠印产品、满版四色渐变叠印产品，该产品要求质量非常高。即墨色要均匀，要平整，基本无杠子，套合精度高，基本无色差，这类产品是考验印刷设备是否达到最佳状态。众所周知：四色胶印机在印刷满版四色平网叠印产品、满版四色渐变叠印产品时，如果印刷设备没有达到最佳印刷壮态时，印品反映出墨色不均匀，不平整，出现杠子，套合精度差，墨色变色现象，这类产品基本上，综合性地可反映出大部分产品质量故障。长期的工作生产始终不断地探索和追求，如何使设备高效率，低故障，使印刷设备各个部位达到最佳印刷状态，并保持连续的可控性和稳定性，通过长期的工作生产实践，逐
2、渐掌握了设备的核心技术，并使自己总结出一套快速解决印刷产品质量故障和印刷设备故障行之有效的处理方法，并进行了技术创新，设备的革新，以及对设备调整和行之有效的操作方法，使机器各个部位逐渐达到最佳印刷状态，通过长期高质量产品验证和印的满版四色平网，渐变叠印产品，墨色均匀，平整，基本无杠子，套合精度高，基本无色差，而在印其它产品时更是很轻松地又快又好地完成任务，大大地提高了生产效率，降低了生产成本，延长了机器使用寿命.本文以海德堡 CP2000 为例，对掌握核心技术，通过技术创新，设备的革新，以及对设备的调整和行之有效的操作方法，使印刷设备避免故障达到最佳印刷状态，快速印出满意的满版四色平两叠印产品
3、，满版四色渐变叠印产品的心得体会分为几个要点依次介绍。一、水路系统核心技术控制润版液达到最佳印刷状态要诀，控制印版水膜层要薄而均匀用水小；水膜层可控性和稳定性。（印版水膜层薄而均匀用水小，形成墨层薄而均匀色深）。这种水膜层出现产品故障极少，适用任何产品。在胶印印刷中，最佳水墨平衡状态在印刷中起重中之重，通过长期的工作生产实践与不同种类产品验证，如果没有掌握好最佳水墨平衡，会造成在印刷中出现很多印刷产品质量故障如：墨色变色；墨色不均匀；杠子；套合不好；糊版；脏版；网点扩大；鬼影；图文起朦脏；图文发暗发灰；印品干燥缓慢；甩墨点；图文扣橡皮；图文扣压印；图文着墨不良；叠印不良；图文前重后轻；印品划伤
4、；印品粘脏等产品质量故障。所以俗语说的好：“只要掌握了水就等于掌握了胶印。”通过长期的工作生产实践，印刷不同种类产品的验证，总结出最佳润版液的控制要诀：“印版水膜层要薄而均匀用水小；水膜层可控制和稳定性，”这种印版水膜层避免了产品质量故障的发生.下面就介绍控制润版液达到最佳印刷状态的方法。1.印版水膜层要薄而均匀用水小在控制印版水膜层时，有厚薄变化之分，而厚薄变化主要有以下 2 个原因造成：（1）酒精浓度改变印版水膜层厚薄。a 润版液里加入 10%以下酒精浓度，使用的印版水膜层厚而用水量大而不均匀，出现产品质量率高。b 润版液里加入 14%-18%酒精浓度，印版水膜层变的更薄而均匀些，使用水量
5、更小比10%-13%的酒精浓度使用少三分之一，印版水膜层可控制性和稳定性。c 润版液加入 20%以上酒精浓度，印版水膜层变的不可控制，出现产品质量故障率高。（2）水斗辊与计量辊压痕宽窄形成水膜层厚薄变化。通过长期工作生产实践，产品验证，总结出水斗辊与计量辊压痕形成 2 种水膜层：a.水斗辊与计量辊压痕窄（压痕成枣核状）形成印版的水膜层厚而不均匀，属于中间挤压两边滚压状态。运转方式：转速慢而印版水膜层厚而不均匀。水墨平衡状态：水大墨大，印版水膜层厚而不均匀水大，形成印版墨膜厚而不均匀墨色浅（水与墨调整精度差），油墨乳化严重。b.水斗辊与计量辊压痕宽（宽痕基本一致）形成印版水膜层薄，属于挤压状态。
6、运转方式：转速快而印版水膜层薄而均匀。水墨平衡状态：水小墨小，印版水膜层薄而均匀水小，墨膜层薄而均匀墨色深，（水与墨调整精度高），油墨乳化小。因此，综合上面两个条件，酒精浓度设定在 14%-18%（乙丙醇 8%-13%），在选择水斗辊与计量辊压痕宽（压痕基本一致），这两个条件加在一起，会形成最佳印版水膜层状态，而这种最佳水膜层需要长期稳定性与可控性。2.印版水辊层可控性和稳定性通过长期的工作生产实践，印刷水膜层长期连续稳定性和可控性主要有 4 个要点控制。（1）水箱系统控制润版液的稳定性和可控性。通过长期的工作生产实践，不同种类产品验证，水箱系统控制润版液必须建立标准化，对控制印版水膜层稳定性
7、和可控性致关重要。a.自来水标准化（自来水必须软化处理去除水中矿物质）。保证水管畅通，保证制冷压缩机制冷正常，保证墨辊延续结晶时间，保证润版液药水不与水箱中的矿物质起反应而失效。b.酒精浓度标准化（酒精浓度设为 14%-18%，乙丙醇 8%-13%）。酒精装置的小改革：长期的工作实践证明：酒精吸嘴有不足之处，对酒精吸嘴进行小改革。在酒精吸嘴口裹上一层纱布固定，预防酒精本身或酒精桶有脏东西，造成堵塞住过滤网，经过长期的试用，效果极佳，保证酒精长期的稳定性和可控性，提高了生产效率与产品质量，降低了生产成本。c.润滑液 PH 值标准化（PH 值：4.7-5.3）保证印品暗调不糊版，保证长期印刷水墨平
8、衡的稳定性和可控性。d.润版液温度标准化（冬天 8-10C 夏天 12-14C）。夏天由于天气炎热，水箱设定 8-10C 是达不到的，长时间制冷压缩机过载而跳闸，所以设定在 12-14C 之间，可以保证压缩机短暂休息时间，并保证车间温度控制 20-28C。e.过滤装置标准（把润版液回水胀东西过滤干净，保证水箱水清洁、干净）。过滤装置的小改革：以前过滤网效果不好，经过小改革，在回水口上安装了一个过滤布罩后，经过长期试验过滤润版液的脏东西效果良好，使润版液保持干净和长时间的稳定性和可控性，提高了生产效率，产品质量，降低了生产成本，避免产品质量的发生。（2）正确调整水辊可以很好的使润版液在水棍表面形
9、成水膜层薄而均匀，并可保持水膜层长期的稳定性和可控性。通过长期的工作生产实践，正确调整水辊方法，使其控制润版液形成水膜层薄而均匀，并保持长期的稳定性和可控性非常重要，通过长期工作生产总结出调整水辊要诀：一平；二滚压与挤压关系；三控制水辊跳动量达到最小；四按顺序调整；五水辊的技术创新。一、平水辊压痕要保持一致（保持压痕两边与中间不超过 2mm）。二、滚压与挤压关系水辊中的调整压痕：有的需要用挤压（挤压状态：水辊可控制不变速，水辊间压痕在6mm 以上为挤压）。有的需要滚压（滚压状态：避免跳动量，水辊压痕 6mm 以下为滚压）。挤压水辊：靠版水辊流器与串水辊；水斗辊与计量辊；计量辊与靠版水辊；印刷状
10、态：水辊运转可控不变速，形成稳定的印版水膜层薄而均匀。滚压水辊：靠版水辊对印版压痕；中间辊对靠版水辊压痕；印刷状态：靠版水辊运转时跳动量有微量的跳动，可避免咬口胀版、掉版、杠子故障现象。三、控制跳动量达到最小由于印版滚筒有空挡，造成靠版水辊转入空挡时，处于脱压状态，当进入受压状态时（进入咬口处时）造成碰撞，造成靠版水辊跳动严重，会造成咬口处有墨杠及胀版现象，并改变水辊中水膜层连续性和可控性。所以调整时一定要控制好靠版水辊跳动量，使其达到最小跳动量。四、按顺序调正水辊1.靠版水辊与串水辊压痕调整控制在 6-10mm 之间，低于此值，会造成靠版水辊与串水辊压痕力抵抗不住，计量辊对靠版水辊的压痕力，
11、以及印版对靠版水辊的压痕力，造成靠版水辊变速，造成墨色变色，杠子及脏版现象，造成水辊层不均匀。（形成水墨状态：水大墨大现象）；2.靠版水辊对印版压痕两边 3mm 左右（这里指计量辊没有压住靠版水辊）；3.中间辊与靠版水辊压痕 3mm 以上压痕（靠版水辊中间粗而两边细），不然会造成靠版水辊与中间辊两边堆墨，以及刮辊子刮不干净，造成墨色变色，空白起朦胀现象；4.计量辊对靠版水辊压痕 6mm 以上，低于此值造成供水量不足，水膜层不均匀，造成墨色变色，墨色不均匀；5.水斗辊与计量辊压痕 8-12mm 之间，低于此值，造成水膜不均匀，薄厚不一。五、水辊的技术创新和小改革使水辊到达快速供给最佳水膜层以及水
12、膜层的稳定性和可控性。通过长期的生产实践：原先的水辊模式达不到快速最佳水膜层均匀的稳定性和可控性，必须水辊进行技术创新和小改革。1.中间辊小改革和技术创新。由于靠版水辊在印刷中产生微量的跳动，这种跳动量传到中间辊，由于中间辊的弹簧力抵消不了这种力，造成中间辊跳动量严重，随着机器的速度增快，这种跳动量增大，造成水墨平衡不稳定和不可控制，为了减轻这种跳动量，对中间辊进行了技术创新核销改革，把中间辊支架上加装一个半公分圆圈垫，使弹簧力加到最大量后，解决中间辊在印刷中跳动量厉害现象，并与第一靠版墨辊（墨辊抬起状态）调整压痕，并在印刷与非印刷状态时选择中间辊与靠版墨辊脱离（不接触）这种状态有以下几个优点
13、：（1）降低油墨乳化状态。（2）降低用水量和印版水膜层控制稳定（3）解决水辊由于中间辊与靠版墨辊长期接触造成中间辊把油墨传递到水斗辊上，使水斗辊造成堆墨现象。（4）降低靠版水辊堆积油墨现象。2.水斗辊与计量辊的技术创新的快速调整水斗辊与计量辊供给印版水膜层原先调整是中间薄而两边厚，达不到均匀地供给印版水膜层的稳定性和可控性，造成墨膜不均匀，经过技术创新的调整，使印版水膜层均匀薄而稳定和可控性。点动快速水斗辊按钮，松开水斗辊紧固螺丝，逆时针调整手柄，使两边有水膜现象，在顺时针调整直到两边没有水膜现象，而水斗辊两边缘处有一道很厚的水纹印，即可认定水斗辊与计量辊都接触，在顺时针 1 圈即可（压痕 8
14、-12mm）这种运转方式水膜控制比原先更精确，为了更好地适应任何产品和水膜层控制更精确，尤其在刚开始水膜层控制更为重要，原先机器设定的水斗辊速度补偿曲线不适应，必须进行重新调整，通过长期的工作生产实践不断总结，现在的水辊速度补偿曲线适应任何产品，印版水膜层控制很好，几乎很少出现故障。3.水辊的快速调节创新方法以往的水辊调节方法以压痕方法调节，这种方法虽然准，但是效率低而且慢，经过长期工作生产实践，不同种类产品验证，总结出了一套和压痕相结合的快速调节方法，大大地提高了效率，效果与压痕的方法印出的产品一样。（1）快速调节靠版水辊与串水辊的方法（调节水辊以串水辊为中心）：在操作窗口选择中间辊与靠版墨
15、辊接触，使串水辊上有一层油墨，逆时针调节靠版水辊与串水辊螺丝，使靠版水辊与串水辊脱离，在运转机器上水辊看串水辊是否有油墨，如果有油墨，即证明与串水辊没有接触，停机顺时针调节螺丝，在转起机器合上水辊在观看串水辊是否有油墨，按此程序直到串水辊上没有油墨为止，证明靠版水辊与串水辊接触，在顺时针调节螺丝 4-5 圈。（2）快速调节靠版水辊与计量辊的调节方法：逆时针调节靠版水辊与计量辊螺丝，使其之间不接触，放下水辊看印版压痕 3mm 左右即可（主要检查靠版水辊对印版压痕）运转机器合上墨辊，使印版滚上一层油墨，在合上水辊观察印版上是否有油墨，如果有油墨，停机顺时针调节螺丝，按此程序调节，运转机器使印版刚好
16、没有油墨，证明靠版水辊与计量辊接触，再顺时针转 1.5-3 圈之间。（3）快速调节中间辊与靠版水辊和靠版墨辊的压痕：在操作窗口选择中间辊与靠版墨辊不接触（一般非印刷与印刷中选择中间辊不与靠版墨辊接触）逆时针把中间辊固定螺丝松开，逆时针转几圈使中间辊手可转动，在顺时针调节一端使中间辊接触靠版水辊后再逆时针转半圈，使中间辊转动，在调整另一端使其接触靠版水辊后，在把另一端顺时针转半圈，在同时两端顺时针转 1.5-2.5 圈即可，锁紧固定螺丝。由于水辊长期运转，造成自跑，自然磨损，要求定期检查压痕，确保供给印版水膜层的稳定性和可控性的精确度，根据上面的快速方法 1-4 组水辊调整大约 15 分钟即可调
17、整完，印出的产品效果与靠压痕调节效果一样。二、墨路系统核心技术控制墨路最佳状态要诀：印版水膜层最佳状态后，印版墨膜薄而均匀色深，墨膜层连续可控制和稳定性。通过长期的工作生产实践，总结出影响墨膜层故障：1.墨辊表面晶面；2.墨辊压痕。1.墨辊表面晶面墨辊表面晶面及快速去除晶面的技术创新。墨辊在长期印刷中，墨辊表面长期由于被油墨、润版液、纸粉及化学成分，胶等物质浮在表面上加上墨辊表面之间由于摩擦造成温度高，使其物质凝固在墨辊表面上，逐渐形成一层光滑的晶面，此晶面亲水性强，在印刷中逐渐亲水排油，造成墨色不可控制，造成墨辊脱墨现象及墨色不均匀以及油墨乳化严重、杠子现象。以前处理方法：把墨辊拿下来，利用
18、下面方法去除墨辊表面的晶面。（1）用浮石粉打磨墨辊表面晶面；（2）用洁版膏擦洗晶面；（3）用磷酸水擦洗墨辊上结晶物；（4）过厚的结晶物用最细沙纸打磨晶面；（5）用起积膏去除墨辊晶面；以上方法处理墨辊晶面时间长，而且还需要调整墨辊，还容易造成印刷中掉墨皮，影响印刷产品质量，这种方法效率低下，还成本高。通过长期的探索总结出不用卸下墨辊快速快速去除墨辊厚薄结晶物的创新技术方法：把机器转起来，可先用洗车水把油墨刮掉，胶辊表面晶面露出，用配好的磷酸水刮墨辊，利用化学反应，逐渐去除结晶物，经过几次基本可以去除墨辊表面比较薄的结晶物，最后用洗车水把墨辊刮干净。如果晶面比较厚可以把磷水配浓点，即可把胶面晶面支
19、除干净，有时胶辊表面结晶物会转到硬辊上面，而胶辊表面非常干净，这种现象不影响印刷质量及墨辊，墨辊几天自然慢慢没有了，有个别可用磷酸水擦掉即可。（重点最下面 2 根串墨辊有个别结晶物用磷酸水擦掉即可。）（1）磷酸水的配比：一瓶水配 2 盖磷酸瓶盖，结晶物厚可以再配浓点。（2）平常刮辊子时磷酸水配比：一瓶水配 1 盖磷酸瓶盖。（3）注意磷酸水少倒勤倒，多倒后容易甩到印版图文上腐蚀掉版。2.墨辊压痕（1）墨辊与串墨辊、印版之间压痕保持 4mm。过重造成破坏印版水膜层。引起脏版和墨杠；过轻造成传墨不足。造成墨辊堆墨现象。（2）墨辊快速调节方法的技术创新：墨辊由于长期印刷造成自跑、磨损造成压痕变化，造成
20、印刷故障，所以定期检查墨辊压痕，以前调整墨辊，精确看压痕，但是效率低，通过长期的工作实践总结快速调节墨辊的技术创新，调节墨辊间按顺序调节，先调节靠版墨辊与串墨辊压痕，首先逆时针松开靠版墨辊使其手转靠版墨辊灵活，再顺时针调整一面用手感觉转动吃力，在逆时针往回转半圈，使其转动灵活，在顺时针调节另一面用手感觉转动吃力，在顺时针调整另一面转回半圈，两端同时顺时针转 270 度即可（一圈大约 4mm 左右。在检查靠版墨辊对印版墨辊压痕4mm 左右。里面的第 3 根靠版墨辊与串墨辊压痕调节，逆时针逆时针转螺丝 2 圈松开最外面第 4根靠版墨辊与串墨辊，转起机器后立即停机，点动反转按钮 120 度左右后，观
21、察串墨辊表面有一条压痕，此压痕为第 3 根靠版墨辊与串墨辊压痕，根据压痕调节为 4mm，在顺时针转螺丝两圈使第 4 根靠版墨辊回位。里面的第 2 根靠版墨辊与串墨辊压痕调节按第 3 根方法调节，只是点动是正传而不是反转。三、纸路系统核心技术控制最佳状态要求：纸张平、稳、准、控。纸路在印刷中所起的作用非常重要，纸张在传递时必须保持纸张的平整、稳定、定位准和控制性，才能保证产品无重影、套合精度高、平整均匀，通过长期的实践，纸张控制最佳状态要诀：平、稳、准、控。通过此要诀，按一下几个要点控制：1.输纸部分调整好输纸部分，控制纸张平稳，定位准确。2.牙排必须保证纸张平、稳、准、可控性（1）牙叼张闭灵活
22、，如不灵活，造成和脱牙，造成局部重影，套合不准.（2）压垫必须保持凹面干净，如凹面糊死，造成咬力降低，造成纸张脱牙，造成局部重影变色.3.滚筒吹风装置标准：控、平通过长期生产实践，滚筒吹风装置在 157 以下吹风关闭，不关闭造成纸张拖稍起折子和重影.在 200g 以上开启吹风，如不吹风造成脱稍处跳蹭脏及划伤现象.4.收纸部分收纸部分同于喷粉浮在牙排上及喷粉器上，造成印刷大片暗调时掉喷粉堆团，造成废品，通过长期的工作生产实践，在喷粉器上方到收纸风扇前端铺上一张 PS 版并固定，注意与风扇要有一定距离，可解决 90%以上喷粉掉团现象，经过长期产品验证效果良好.四、操作系统控制最佳效果1.橡皮布方面
23、要求为了保证满版四色平网渐变叠印产品的平整性和均匀性及套合精度高，要求四块橡皮布为平整性压缩量和亲墨性很高，一般印此产品都需要更换新橡皮布，而裁切橡皮布又要求前后左右对角线一致，为了提高生产效率，利用断载机载切，四块橡皮布大约 5 分钟就载切完成了，符合上述要求，而上橡皮夹时注意紧时从中间逐渐往两边紧，保持橡皮平整性。2.印版安装要求为了提高生产效率，降低成本，使印版间套合精度高，通过长期实践，找出安装印版一次套好方法：晒版后定位打孔机保证 4 块印版前后，左右尺寸一致后，在上版前，必须把咬口四个螺丝松开，使咬口版夹上两个定位杆顶住印版滚筒上，使定位杆起作用，而四个螺丝不起作用，上版后，必须先
24、打开压力后，先紧拖稍中间两个螺丝后，在紧两边螺丝后，直到印版拖稍螺丝紧不动为止，咬口版夹即以绷紧，而咬口四个螺丝带上力即可（标准是咬口印版夹因该拽不动），其余印版按此方法上版基本保证四组印版套合准确而不用找规矩（偶尔因纸张原因造成拖稍处左右微量套合不准，顶一下拖梢印版版夹即可）。3.控制好预润版设置预润版设置在 1 圈即可。（印刷前，先提前压水辊）4.纸张的标准控制控制好纸张对印版至关重要，一般控制好有 2 点：（1）纸张的裁切标准：四角 90 度，四边呈直线。裁切纸张必须保证四边直角，不允许有凸凹边，不然造成在定位时纸边接触前规时有时接触中间有时接触两边，造成纸张定位不准不平，造成重影变色，
25、有的甚至造成起折子现象。（2）纸张裁切后标准：保持纸张含水均匀。纸张裁切后，立即用塑料膜缠好，保持纸张含水性均匀，在印刷时保持半成品和成品用塑料膜缠好。要保持车间湿度 50%-60%。5.印刷压力的控制（1）印刷压力要保持 10-15 丝，即橡皮布压缩量极限。过重造成橡皮布蠕动造成杠子，降低印版的耐印率，造成网点扩大，胶版纸除外（一般调节压力 15-20 丝，以图文印平为止）。（2）橡皮布衬纸拖稍要形成梯形状，保持压力到此逐渐泄卸力。（3）橡皮布必须绷紧。6.速度刚开印时速度控制在每小时 5000-7000 张。五、验证水墨平衡最佳和其他状态刚开始直接走 10 张或中间停顿再走 10 张。后四张与原先墨色基本一致，即认定水墨平衡及其他达到最佳状态。六、整体示意图
