全员生产保养（新TPM论）.doc

1、精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料全员生产保养（新 TPM 论）第一章 新的 TPM 概论一、 架构：新 TPM（TEM）=TPM 全员生产保养+TEM 全员设备管理二、 提倡新 TPM 的理由：(1) TPM 着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。(2) TPM 大部份可以说是一种管理活动，而 TEM 则是一种制度，过去 P

2、M 的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。(3) 鉴于上述理由以及实务上的需要，把 TPM 加上 TEM 成为新 TPM 才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。三、 新 TPM 的特征：(1) 建立一套完整的设备生涯纪录(2) 实施一套完整的设备（生涯）健康管理制度：从设备的孕育设备计划出生设备采购使用 (3) 运用统计方法及 P-D-C-A 循环的管理(4) 以 TPM 为活动，在第二项所说的基础上加以实施健康医学改善体质医疗诊断安全.省能源品质改善及生产力提升做终生的管理运转作业养护预防保养改良与保养预防故障诊断分析精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2

3、 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料(5) 以预防和体质改善为前提出发(6) 以变异管制和信赖性工程为手段(7) 以全系统管理来达成目标(8) 以全设备为对象实施 TPM四、 新 TPM 的必要1、 TPM 对白领阶级的设备管理的轻忽虽然 TPM 是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产部门以及养护部门，在 OA 化、FA 化下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为白领阶级。这些白领阶级的 PM 十分重要，虽然理论上也实施 TPM 但是尚有困难，而 TPM直到近来尚未有妥善的方法加以解决。毕竟以 PM 为基础的制度化管理及活用有此必要，因此必

4、需加以纳入与溶合。2、 不应忘记以 PM 为基础的事实当今的人只看到 TPM 的小组活动，就以为会非常有效、成功，这是错的。真正的 TPM 会有效与成功是包含过去 PM 制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让基层的 TPM 活动而已，或只是加上 TOP 参与及各层参与而已；换言之， TPM 的成功应包含全面设备的管理为基础。3、 不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理TPM 若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的 PM 任务、功能及整个系统的管理，把 TPM 当做万灵丹是不对的。4、 更不要只是对生产的设备为对象而已在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做 TPM，这可能是因为重点

5、与能力问题，若为认知问题时就可说有偏差了。五、 为何要重视全设备的保养与管理？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、 减少设备劣化，延长设备寿命2、 维持或改进品质（产品或服务） (安定化 不良减少 服务效率化 形象提升）3、 减少损失 故障的损失精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料 产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失 品质不良的损失 信誉不良的损失 士气低落的损失 慢性的损失4、 降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力）5、 促进安全6、 技术提升减少设备劣化，延长设备寿命故 障 率A B C设备

6、的故障曲线Bath Tub CurveChance failure periodADULT壮年期 机率故障期R(t)=e- 指数分配 INFANT MORTALITY夭折期 初期故障期Wear-out period老年期 损耗期Normal D.Weibull D.时间 有效寿命期（Useful Life；Longevity ）A.主要原因：1：设计未成熟2：用料不当或不良料3：制造工程之疏失B.主要原因：1.机率性故障C.主要原因：劣化与性能降低对策：1：老化处理（Burn-in or Aging）2：剔劣（Debugging）（统计分析非常重要）对策：1：预防保养2：预知保养3：改良对策：

7、1：B+修理 更新精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料（相对与绝对） （性能改变） （型式） （原因分类）设 备 劣 化 之 图 解技术劣化经济劣化 相对劣化相对劣化劣化性能降低型突发故障型磨损破损污损使用劣化自然劣化意外劣化相对劣化改造后设备性能新式设备之性能精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料维持与改善品质安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要

8、费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高， 管理力会很差。不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。服务效率化：良好的 TPM 制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲 ，不性 能时 间绝对劣化 精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料论原因何在，直接的受损就是这个（公

9、司）差劲 。设备的六大损失1.故障损失突发故障损失机能故障损失2.准备、调整的损失3.小故障损失4.速度损失5.工程不良之修理损失6.起步生产率损失慢性损失图解：负荷时间运转时间 停止损失 纯运转时间 速度损失价位运转 不良损失时间1.故障2.布署、调节3.空转、小停止4.速度减低5.工程不良6.生产量下降六 大 损 失机 能100%慢性损失 突发故障损失精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料慢性损失原因无法采取对策已采对策但好不了未采取对策不知它已发生降低成本 设备使用效率提升 节省能源 节省人力，提高生产力

10、不良的下降 修理费的节省 单位产品设备投入减少促进安全 整理整顿 5S 安全 系统管理 安全 改善设备安全防护 作业安全化技术提升 良好的制度，人才培育 良好的制度，技术累积 改良保养（CM）使技术提升 保养预防（MP）使设计规划能力提升良品率不良损失时 间精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料 TPM 使管理活动技能提升结 论 不要小看设备保养与管理 不要只重保养，还要重视管理 管理包括 P-D-C-A 外，一个是制度，另一个是活用制度 日本人与美国人（重点、细节着眼不同） 实践才重要第二章 TPM 的发展与成

11、长一、 TPM 的发展原因1.美国式 PM 为基础发展精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料PM=Productive Maintenance 生产（性）保养2.从预防医学预防保养的观点出发1.PM 预防保养（Preventive Maintenance）为了预防故障或停机，对设备采取全面检查、预防保养、修理的措施，以确保设备能顺利运转的方法。2.AR 事后保养（After acident Repare）于故障与停机后（事后） ，才予以修理。3.CM 改良保养（Corrective Maintenance）对设备

12、性能或故障问题，加以改进，以防止再发生或提生其性能。4.PM 生产保养（Production Maintenance）同时采取 1.2.3.的措施，以降低成本，并将一部份责任由生产部门承担，实施配合生产的检查、保养与修理。5.MP 保养预防（Maintenance Prevention）保养预防（MP） 免保养 M Free 易保养 Ez M 从新设备设计、购制就开始考虑保养 从改善后的开始 造成技术突破（设备效能突破）PM预 防 医 学日常预防 早期治疗健康诊断防止劣化 预测劣化 消灭劣化日常保养(加油.清扫调整.点检)检查(诊断)预防修理(事前修换)预防保养精品资料网（http:/）25

13、万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料3.企业经营环境恶劣A：产品多样化 小批化 制程（系统）短期化B：品质高度化 零缺点 零不良 低成本 高效率C：价格大众化D：交期缩短化4.自动化（OA 化 FA 化）A：技能改变 PM 水准提升B：结构改变 Operator PM 化C：高速化 没有机会等修理，不能故障D：慢性损失扩大化5.QCC.小团队活动的促发A：小团对活动的成功B：自主管理的必要二、 日本人所谓的 TPM 与 PM 的关系 (小团体活动)操作者之自主改善 (- )全面系统设备管理 (赚钱的 )经济性之追求PMMPPMTPM 之特色生

14、产保养特色精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料 三、 日本 TPM 的实施概况1.PM 优秀事业场奖1971 年 PM 优秀事业场奖 日本电装株式会社1972 年 PM 优秀事业场奖 三菱重工业1973 年 PM 优秀事业场奖 丰田合成（株）1975 年 PM 优秀事业场奖 富士工业（株）1976 年 PM 优秀事业场奖 川崎制铁 丰田合成1977 年 PM 优秀事业场奖 住友金属 工业（株）1978 年 PM 优秀事业场奖 中央发条1979 年 PM 优秀事业场奖 爱王工业 丰田合成1980 年 PM 优秀事

15、业场奖 日本爱和钢铁1981 年 PM 优秀事业场奖 安程电机 松下电器1983 年 PM 优秀事业场奖 久保田精密 东海电化 1984 年 PM 优秀事业场奖 不二越1985 年 PM 优秀事业场奖 日本大和电化效果： 附加价值生产力 50%以上 突发故障件数 1/100 件 设备运转率 50% 工程不良率 1/10 客诉 1/4 保养费 30% 库存品 50% 保养灾害 公害 到 0%2.日本 TPM 的普及程度预防保养特色精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料TPM 普及程度 1983 年日本事后保养 预防

16、保养 生产保养 TPMJIPM 9% 40% 23% 28%非会员 26% 45% 20% 9%营种别 TPM 普及状况加工组合装置汽车 汽车零件 70%家电钢铁化学 30%汽车 汽车零件电子工程钢铁 食品 医药化学 石油 纸浆 印刷水泥 窑业得 PM 奖者 最近导入者营业别 TPM 之目的营业别 生产形态 TPM 目的连续生产蒸馏蒸解制造制造业食品 纤维纸浆 化学石油 橡胶非铁 etc断续生产分批生产制造压延包装连续生产日数之延长停止运转之减少工程效率化提高产量 节省能源综合效率损失六大损失之减少品质保证加工组合业机械 金属返复批量生产冲压自动连续加工自动组合同 上精品资料网（http:/）

17、25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料手工作业之生产手工加工检查组合电器 机器汽车 精机etc个别生产重电机造船塔槽类作业效率化现场 5S物流改善设备精度管理作业效率化现场 5S物流改善3. 日本 TPM 的目的以人与设备之体质改善来促进企业的体质改善人的体质改善操作人员：自主的养护能力养护人员：机器设备的保养能力生产技术者：免保养之设备计划能力设备体质改善1.依据现有设备的体质改善与效率化2.新设备之 LCC 设计与垂直起立精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培

18、训资料第三章 何谓 TPM1. TPM 的定义TPM = Total Productive Maintenance 中文称为：全员生产保养就是：上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养 。2.为什么要 TPMA：自动化、精密化的发展要求B：品质、成本、交期的要求C：安全的要求D：工作环境维持与改善要求E：效率、产量的要求F：业绩与工作价值的要求3.设备管理的一些错误观念：（现阶段国内 PM 的现象） 新设备不需保养 保养即是修理 生产导向的 PM 只见表象（未对原因管理） 技术本位主义 技术私有主义精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座

19、精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料 杀鸡取卵、不顾未来的方法 以为有组织、有制度就行 本位（单位）主义作祟 未做经济性衡量的 PM 未重视人性及条件的 PM4.传统 PM 制度良好情况下，实施 TPM 时应有的转变： 加强宣导自主管理、自主养护的观念 TPM 的必要 连结 PM 部门与 TPM 部门的责任（改变责任观念） 1.2 级保养（甚至 3 级）由部门自己去负责 3（OR 4-5）级保养，全面性者、专业者才由 PM 部门做5.新 TPM 全面生产保养的特征1.健全的组织 2.综合的 PM 3.品质.安全.信赖设备和人的体质的改善，最高效能的使用全员生产保养 + 品质工程 +

20、 安全信赖目 的方 法各部门协力 推行委员会小组活动全员参加TPM信赖性的管理从到安全卫生方法的运用设备生涯管理的管理保养预防生产保养预防保养特 点精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料6.TPM 与 PM 发展PM 的发展史 美国 日本 我国 自己保养的时代 保全部门（者）的兴起，专业人 制度化保养的开始 预防保养 PM 1950 年代开始 1951 1955（Preventive Maintenance） 生产保养 PM 改良保养 CM（Productive Maintenance） 1957 1960 保养

21、预防 MP 1960 1970（Maintenance Preventive） 全员生产保养 TPM 1970 1980（Total Productive Maintenance） 全面设备保养与管理 TEMs 1980（Total Productive Maintenance） 新 TPM 19907.TPM 与 LCC 的 PM 比较：TPM Terotechnology实现最高的设备效率计划保养 PM生产保养 PM追求 LCC 的经济条件目 的方 法设备生涯管理 各部门的协力 全员参加的活动 预 知 保 养小 组 活 动修理费故障损失保全性信赖性设计上司财务技术的参与一般性综合管理设备生

22、涯管理以为基础精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料（源自日本） （源自英国）TPM = Total productive Maintenance L.C.C = Life Cycle Cost 8.设备综合使用效率的计算：讲到这里，本章以设备综合使用效率的计算 ，请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施 TPM 吧！ 突发故障的损失很容易看到 慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率设备使用率，能够达 60%就很好！不然请下定决心，开始实施 TPM 吧！条 件的总管追求 L

23、CC 的经济性为企业的生命重视人性及条件 思 想综合使用效率=时间运转率性能运转率 良品率精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料%10停 停 性能运转=速度运转率 纯运转率10%10停停停10*(停)A：一日实勤时间 =60 分8=480 分B：一日之计划停止时间 （含生产停止、养护、朝会及管理）=20 分C：一日之负荷时间=480-20=460 分D：一日之停止损失时间 （小故障 10 分，部置 20 分，调整 20 分，其它 10 分）=60 分E：一日生产量 400 个H：良品率 98%I：标准或基准周期时

24、间 0.5 分个J：实际周期时间 0.8 分个G：实加工时间 =J F=0.8400=320 分T： %871046CE停M： 5.62.JIN： 80140321EG停L： 5.65.N： %.2198.057. HLT停精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料第四章 TPM 的实施步骤一、实施 TPM 的四大步骤1.导入 TOP 对 TPM 的决心 TPM 的导入教育与文宣 建立 TPM 组织 TPM 方针与目标的设定 展开 TPM 的计划设定2.初期 实施设备的 5S 及教育训练（自主养护的七大步骤中的 1-

25、6 项） 19 劝 精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料椭椭甙 晱f 20 l20 208 20( 驳 髣 l 魏 8 20 $ 6 20鮇 愪驳 鮇 鮇 列入公司经营方针 公开在员工或干部会议（文件）上宣示 向员工宣导1.TPM 的导入教育与文宣 举办干部 TPM 的教育训练（分层） 观摩或学习他人的实际经验 加强与工会或其它部门的沟通，建立自主养护的共识3.建立 TPM 的推行及实践组织董事长总经理TQM 委员会TPM 委员会TQM 本部TPM 总干事各生产厂 各处或部（同左）TPM 干事TPM 总干事TQ

26、M 委员会各部推行组织TPM 委员会及总干事分别设于公司 TQM 委员会及各厂的 TQM 委员会中实际组织精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料推行组织的任务 以专业的立场【PM 分业】分担 TQM 任务 以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成 TQM 目标 拟定 TPM 的长期方针、目标与计划（包括$预算） 拟定 TPM 的年度目标与计划（包括$预算） 推动设备观 念 实 践 效率改善 全部门、全员的 PM 零故障 自主养护小组活动 自主养护 PM-PM-CM-TPM 计划养护 的完整活动 TEM（制度）

27、设备最高效率使用 品质保全 设备生涯管理 举办发表、交流、表扬、奖励的活动 协助解决下层、各层的困难各课（各责任区）各股或现场（各责任分区）机台或工作区负责人=QCC 组织（或 QIT 组织）精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料4.TPM 的方针与目标设定工时 次数 % 总合效率提升 停工工时降低 停工时数减少故障工时减少 故障次数减少小修工时减少 小修次数减少运转工时提高 调节次数减少眼前的 未来的效率化趋势（自动化）（FA 化）（OA 化）省能源化省资源化价格竞争高品质化短交期化One Touch 化无人化

28、(外部压力) (内部情势)(基本方针)1.以人性为基础的管理体制确立各种活动或作业方法达到最高效率的运作（人性与效率）2.必迎接时代的挑战并站在领先的观点（前瞻性）3.以人与设备的体质强化与改善，繁荣企业4.零不良 零灾害 零故障5.管理制度系统化公司理念品质需求生产方针养护需求瓶颈与困难要突破的弱点要强化的文化上应改进的（管理点）目 标 指 标精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料产量提高 不良品下降良品率提高 机能改善 （同上） 管理力提升 每人可操作工时提高 机台数 单位产品工时下降 单位产品产量 成本下降

29、 单位产品 PM 费设备费 制度完备 TPM 的完备化安全的改进 零故障 零缺点 士气的提升 提案改善件数 技术的提升 省能源 省资材 技术建立 新技术的开发5.展开 TPM 的计划设定年间活动计划年间活动目标 日程计划 活动举办三、初期的方法6.设备的 5S 教育训练设备的 5SQCC 的 PM 展开OR TPM 小组活动分析 改善 提案实施与计录成果与比较发表与表扬TPM 教育训练TPM 改善协助TPM 总点检5S 竞赛TPM 巡查 OR AuditTPM 发表会精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料1.目的

30、：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久发展2.由来：A.5S 常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的B.早期发现问题须从 5S 着手，设备更为需要C.5S 是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的 5S、TPM 才落实3.5S 的定义与设备 5S5S 设备 5S 整理 区分要和不要的，把不要的拿走， 机台中必要的东西是什么Seiri 把要的整理 ？不要的是什么？整顿 安顿有序，要者立即可取用 放在一定的场所，随时Seiton 可取、可用清扫 把不要、脏污的弄走，使之清洁 油污、脏的物

31、品、地面Seiso 等，都是目标清洁 保持干净、整洁、清爽状态 工作服、光、电、油、Seiketsu 点、环境.教养 身体力行，正确的方法遵守， 方法 S.O.P 的遵守，Shitsuke 成为习惯 报告法，防护具，衣服鞋子4.设备的点检要点（CHECK LIST 法）5.推行设备 5S 的方法A.初期大扫除B.发生源对策C.个所对策（困难）D.维持管理7.示范的 TPM 小组组成原则：依行政编组，编成工作责任区编组（最小区域为机台）精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料8.建立自主养护体制*观念先改过来 * 分

32、级保养制 TPM + PM自主养护的七大步骤1.初期清扫2.发生源 困难个所对策3.清扫及行动基准的作成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻职别的指导 培养成长为能自主保全的人 内容包括 5S 在内熟知设备构造与机能熟练日常保全的技能自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC 的 PM 活动精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料9.实施 TPM 小组活动题目选定目标设定要因分析点 检 表统计分析对策计划试 行效果确认成果报告发 表设备分析设备改善标准化MP 化剩余问题日常化定着化点检 OR测定点检化 化

33、CM精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料以 TPM 为主题的 QCC 活动四、活动期的方法10.设备效率化的个别改善与整体改善TPM 小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】 ，不是整体改善 。成 为 工 作 的 主 人工 作 的 主 人自主性 自 律自己能P-D-C-A责任感气 势十足的干劲具办事之能力(专业意势及技能)心理环境(上下和谐 .理解互助 )物理环境改 善分析问题发 掘目 标QCC改善提案发 展机台而言此时需要的是 PM 部门的努力，或是 TPM推行组织的推动或协

34、助不是实施了 TPM，PM 部门就没事了！精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料11.操作与养护技术的提升有体系的训练教育很重要固有技术训练固有检查、养护技术的教导与传播新技术开发新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM 管理训练TPM 相关管理、领导、教导活动的训练12.表扬与奖励掌握人性光明面五、成熟期的方法13.完备化的新 TPM整体改善是设备系统而言体制而言主要在TPM 管理训练固有技术训练，新技术开发全 员 参 加设备政策能力提升高生产力TQM全面品管(TPM 政策)高稼动力零 故 障零 损 失信息活用

35、全 面 保 修全 面 检 点精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料14.优良 PM 工场奖日本 PM 协会工厂（公司）自行设置15.优良 PM 工场奖筹设对促进机台性能或生产力及品质改善的研究或改善之方法及其成果之奖励。六、TPM、5S 与 QCC/QIT 的连结实施法1.TPM 与 QCC 活动A.QCC 的目的B.TPM 的宗旨 QCC 的宗旨1.防止突发故障 1.生产计划达成2.零调机损失 2.交期确保3.零暂停损失 3.品质维持与改善4.零速度降低损失 4.降低成本5.零不良损失 5.事故、灾害防止TEM

36、 设备管理 TPM 小组活动系 统技 术 全面自主改善与养护管 理全面设备 5S提高企业绩效工 作创造有意义的工作现场QCC（QIT，FQI ）精品资料网（http:/）25 万份精华管理资料，2 万多集管理视频讲座精品资料网（http:/） 专业提供企管培训资料6.零效率损失 6.环境保护、公害防止1.目的相同2.以 5MIE Q 观之3.以 QCC 做 TPM 最恰当 2.TPM、5S 与 QCC/QIT 的连结实施法由于基层有实施 TPM、5S 及 QCC/QIT 活动的必要，有些工厂以分别组织及名目同时实施，有些则取其一二合并实施，有些则挑选单一实施，各有方法，也造成了学习取舍的困难。

37、事实上，以上各种方法都不是良策。因为，这些实施法基本上碰到以下的困难：1.无论是 QCC/QIT、5S 或 TPM 同是要由基层实施，若硬要分道扬镳，未免在困扰基层。这不是说不能同时实施，只是：2. QCC/QIT、5S 、TPM 原本都以自主改善出发，实践者都在基层，只是对象与方向目标不同，又可说是分道扬镳的。3.目前国内一般的做法是 QCC/QIT 虽着重品质改善，也有很多以设备、环境改善为题，换言之，是可把 5S、TPM 同时在一起。可是：4.因为 QCC/QIT、5S、TPM 各有所指，混在一起好象无法显示改善标的或强调重点的情形。这些都是相互矛盾的情形，事实上十分困扰着推行者和基层。因此我们的结论是：1.导入之时，教育训练要分开，因为改善标的、对象与方法不同。2.初期活动要分开，理由除同上外，是为了要明确地确认活动效果及设法提升改善绩效。3.活动或成熟期后，应由公司或厂，协调安排，做出年间活动指向 ，使在同时施行下，基层有所适应与配合。4.基层的活动方法雷同，组织成员都应实施 QCC/QIT、5S 和 TPM，因此难以分家 ，而在高层则可用专业分家方式。换言之，我们的建议方法是：发表与奖励：(但应分期重点指向)分： QCC/QIT 5S TPMQCC/QIT 5S TPM推行者(干事以上) ： 分：