1、1,生产件批准程序(PPAP)的理解与实施,通标标准技术服务有限公司 ,2,生产件批准程序,一、什么是生产件批准程序,3,生产件批准程序,1. PPAP 是顾客对供方的一种控制手段，是顾客对供方进行批量生产前的一种认可，生产件批准后，意味着批量生产可以进行。 2.生产件，在生产现场中使用与批生产相同的工装，过程、 材料、量具，操作者，环境，过程参数等所生产的零件。生产件所提交的零件应为1小时1个班次的产量中选取，且规定产量不少于300件。,4,生产件批准程序,3. PPAP的目的：对以下方面进行确认：供方已了解顾客工程设计和规范的所有要求;供方的过程在实际中能按规定的节拍生产满 足要求的产品。
2、4PPAP是产品批准的一种型式顾客对供方实施产品批准均有共同的目的不同顾客实施产品批准有不同的内容要求要符合顾客的产品批准要求,5,生产件批准程序,二、生产件提交的时机,6,生产件批准程序,1. 以下几种情况，必须进行生产件提交新的零件或新的产品，曾经提交但未获批准，进行修正而重新提交；工程规范，材料规范改变，而发生的产品变化。,7,生产件批准程序,2. 以下几种情况，由顾客决定是否需进行提交（必须通知顾客） 曾经获批准，使用了不同的加工方法和材料; 使用新的或改变了工装；（不包括易损工装更换） 对现有工装及设备进行行了重新调整或翻新; 内部或供方提供零件发生了产品及过程更改； 易地生产； 供
3、方提供材料及服务发生了更改； 工装长期停产后重新生产（12个月以上）； 试验/检验方法更改新技术使用。,8,生产件批准程序,三、PPAP所提交的文件及内容,9,生产件批准程序,设计阶段所输出的各类技术文件：包括： 顾客和组织的图纸，各种设计记录，工程规范，材料规范等；未记入设计记录，但已在零件上体现，所进行的工程更改批准文件；顾客零件图或规范有要求时，提交顾客进行设计工程批准的文件；FMEA报告-包括DFMEA及PFMEA;,10,生产件批准程序,过程流程图-工艺方案； 尺寸结果（p22）-提交零件几何尺寸检验结果 (1)材料试验结果(p23)-对原材料进行性能试验的结果,如果提交零件包含外协
4、件，也应包括对外协件性能试验； (2)性能试验结果（p24）-提交零件的性能试验的结果（性能试验项目应满足规范及控制计划的要求） 初始过程能力研究报告：并提供：控制图及Ppk计算结果， MSA分析报告：针对控制计划中的检具所进行分析的报告（对所有新的或改进的测量和试验设备进行）,11,生产件批准程序,具有资格的实验室文件，包括企业实验室质量手册，外委试验的实验室证明资料。 与零件和过程有关的控制计划：包括现生产（可提供按系列编制的控制计划）； 生产件提交保证书(每一零件均需提供单独的保证书)； 外观件批准报告-对该零件颜色，表面结构，及表面质量有要求时填写（一般顾客指定）； 两件样品，试生产过
5、程中所生产的产品中抽取，标准样品在组织处保存； 标准样品，各工序均必须保持一件标准样品；（顾客可放弃） 对零件进行检验与试验所用的专用检具夹具的认可材料； 符合顾客特殊要求的记录；,12,生产件批准程序,四、生产件提交等级,13,生产件批准程序,1.提交等级： 是对17种提交资料进行有选择的提交或评审。要根据供方的具体情况，确定提交等级提交等级的确定原则：供方符合QS-9000标准要求的程度；零件的重要性；供方质量业绩；以往的提交经历；提交等级由顾客确定。,14,生产件批准程序,2. 提交等级的确定等级：仅提交保证书及外观件批准报告（顾客指定外观项目时）；等级：提交保证书，零件样品及有限支持材
6、料；等级：提交完整资料；等级：提交完整资料，但不包括样品；等级：在组织厂内评审样品及资料，不向顾客提交。 3.若顾客无产品批准要求时，则执行PPAP等级。 4.等级提交表 （参照PPAP手册）。,15,生产件批准程序,五、生产件提交状态,16,生产件批准程序,1. 生产件提交状态的概念：生产件批准的结果，当接到顾客的批准前，不能批量发运其产品。 2. 生产件提交状态分类生产批准：提交资料满足规范要求，可安排批量发运；临时批准：提交部分不合格，已提出了临时批准活动计划,允许按限定时间和数量发送；拒收：提交资料不合格，需重新提交。,17,生产件批准程序,六、提交程序,18,生产件批准程序,1. 确
7、定职责， 确定提交等级及所需的相关资料/样品： 确定各种提交资料的编制责任及完成日期；形成PPAP工作计划。 2. 内部批准：内部组织有关人员对准备好的资料进行内部批准，未获批准，则应重新调整，并组织材料； 3. 明确顾客要求的提交等级，并按提交等级进行提交（不论顾客确定的何种级别，均需准备17种资料） 4. 未获批准进行整改。,19,生产件批准程序,七、对供方产品批准的管理,20,生产件批准程序,1.制定符合企业实际的产品批准等级规定要确定提交资料的内容及格式要确定样品要求要确定等级规定形成必要的程序/制度/文件不要照搬PPAP，要符合企业实际要与供方选择评价相结合。2.确定供方产品批准提交
8、等级；3.确定批准的责任部门；4.制订供方产品批准提交计划，明确提交日期。5.实施产品批准,21,散装材料的特殊要求,一、散装材料的特点 1、散装材料是汽车供应链中的末端环节。是汽车零件所使用的材料/辅料包括：流程性材料黑色/有色金属化学品/纺织品各类薄膜及板材散装材料的质量特性与零件的质量特性紧密相关。 2、从散装材料到最终产品，要经过化学/物理转变,22,散装材料的特殊要求,二、顾客的工厂衔接 1、基本概念 顾客工厂：指使用散装材料生产零件的组织。 顾客工厂衔接：确定最终产品（零件）的特殊特 性与散装材料质量特性的相互关系。即：明确零件生产厂与散装材料生产厂的各自质量职责。 顾客工厂衔接的
9、三项工作：建立顾客过程矩阵确定散装材料特殊特性制定散装材料控制计划,23,散装材料的特殊要求,2、建立顾客过程矩阵过程矩阵：顾客工厂加工过程中，零件特殊特性与顾客加工过程的过程参数之间的关系。目的：识别最终产品的特殊特性与顾客工厂加工工序的关系。明确散装材料的使用条件，以便散装材料实施产品设计时予以考虑。建立过程矩阵的步骤： 成立由顾客工厂及散装材料人员组成的小组 明确顾客工厂使用散装材料的关键步骤及过程参数。 明确最终产品/零件的特殊特性。 明确每一过程参数对产品/零件每一特殊特性的影响程度。 形成过程矩阵表并做为散装材料供方编制设计矩阵表输入。,24,散装材料的特殊要求,三、设计矩阵表 1
10、.基本概念 设计矩阵表是散装材料生产厂所使用的特殊文件。 设计矩阵表是散装材料生产厂进行产品设计的输入。 设计矩阵表是散装材料厂实施D-FMEA的准备工作,25,散装材料的特殊要求,2.建立设计矩阵的步骤 准备顾客过程矩阵表，明确对产品/零件特殊特性有中/高影响的顾客应用过程参数 明确顾客产品/零件的特殊特性 明确散装材料的设计项目 根据以往的经验，明确每一个设计项目的极限范围 明确每一设计项目的计量单位。 针对散装材料的每一个设计项目，分析其超出范围对顾客产品/零件特殊特性的影响程度。 评估每一个设计项目，有中/高影响的设计项目，初步确定为散装材料的特殊特性。 3、形成设计矩阵表，并作为散装
11、材料D-FMEA的输入。,26,散装材料的特殊要求,四、散装材料特殊特性的确定1、要考虑散装材料使用材料散装材料最终产品的转化过程。2、特殊特性分类： 散装材料所使用材料的产品特性/过程特性 散装材料的产品特性/过程特性 最终产品的产品特性/过程特性3、由顾客过程矩阵、设计矩阵表确定散装材料特殊特性。,27,散装材料的特殊要求,五、FMEA的特殊要求1、D-FMEA的特殊要求 通过设计矩阵进行D-FEMA, 将顾客产品/零件特殊特性做为失效模式分析将设计项目作为失效起因分析初步确定的散装材料特殊特性必须分析失效后果要考虑顾客工厂、主机厂、最终使用者的综合后果严重度S：要考虑不同顾客层次，自定相
12、应准则（可参照FMEA手册）频度O：要从高（重复失效）、中（偶尔失效）、低（几乎无失效）考虑，自定相应准则（可参照FMEA手册）,28,散装材料的特殊要求,探测度D：不可参照FMEA手册，须自行制定。要确定设计过程中的不同试验方法（设计控制手段）并明确不同实验方法的有效性要明确不同试验方法的双性值，R&R确定探测度D，双性值越大者，D越大；试验方法越高级，D越小。形成探测度矩阵表，供DFMEA使用。 2、P-FMEA的特殊要求要考虑散装材料过程特殊特性依PPAP手册，重新制定S/O/D的评估准则,29,散装材料的特殊要求,六、其它要求 1、对控制计划无特殊要求 2、初始过程研究（PPK）在某些特定情况下，不易进行。必要时，可采用综合评估的方式。 3、MSA的要求：对于成份及性能（不包括尺寸）进行测量的系统，若采用标准化的试验方法，可不做5性分析。应对试验方法的双性进行研究选20-30个试样，尽可能选用同批/同炉采用同一方法，每天测2个试样，连续测完计算每天测量的级差，并求均值求试验方法双性计算双性百分比确定其可接受性，并分析试验方法双性变差 4、按要求填写“散装材料检查单”及“散装材料临时批准表”。,30,谢 谢!,Thanks,
