1、IE-A1 第一讲 IE工业工程的精义,一、传统IE工业工程的发展 11911年科学管理之父泰勒大师的实验工具改善 21920年工业工程之父吉布耐斯的改善流程设计 31925年过程管理创始人费尧长远贡献计划管控 二、IE成长发展三阶段 1传统IE（O）动作经济改善等技术（1900-1950） 2流程IE（P）计划评核术（PERT）等流程设计技术（1950-1970） 3调配IE（N）作业研究（OR）等最佳化调配技巧（1970-2000）,IE-A2 IE工业工程的定义,一、IE=Industrial Engineering工业工程=工厂中要使用到的工程技术（电机/化工/土 木/机械除外） 二、
2、IE=Improve Efficiency改善效率1、PERT=计划评核术Program E&R Tech.2、BRP=Business Process Re-Eng企业流程再造工程3、OR/OM=作业研究/管理Operation Mgt.,IE-A3 IE发展沿革,一、1911年泰勒/工具改善科学管理之父1、必须量测Measurement2、必须实证Verify 二、1920年/吉布耐斯/流程设计IE之父1、十七种动素Therbligs2、同步/序列/流程/设计 三、1915年/甘特/行动计划甘特表,IE-A4 新IE兴起,一、1940年中途岛海战最佳化调配资源 二、OR是新IE作业研究Op
3、erations Research包括许多技术群 三、新IE重视成本/效益比Cost-Effectiveness Ratio 四、VA/VE价值工程是新IE的第一手法1、旧IE=工作分析2、新IE=价值分析,IE-A5 流程IE连接新旧IE,一、1950年美苏太空竞赛/计划评核术/制造北极星飞弹 二、PERT=Program 1、以流程图制造成动态行动表2、序列流程与同步流程 三、PERT=X Evaluate Review X 1、评价哪一个是核心流程Core Process2、复查如何同步会合JIT 四、流程IE简称PIE，连接新旧IE,IE-A6 IE简化传统统计公式,一、Q4直方图=曲
4、线分布图1、8010 801.02、MS的基本量测理念3、标准工时一定以MS表示4、M=平均数 S=标准差（变异程度） 二、IE简易MS公式1、M=(a+4c+b)/62、S=(ba)/6,80,80,IE-A7 IE建立效率指标,一、IE第五精神质量稽核1、由指标做稽核2、指标/指针=Index / Indicator3、例如：KPI关键绩效指标 二、流程指针CA/CP/CPK值1、CA值=准确度=偏差程度2、CP值=精密度=变异程度3、CPK值=6 S 度=用CA值对CP值做修正 三、英文说明：C=Capability A=Accuracy P=Precision,IE-A8 日本人将IE
5、简化成 N7手法,一、PERT计划评核术箭头法（N2） 二、DOE实验计划变异图（N7） 三、时序表Scheduling四、PD流程逻辑图(N6),1,2,3,IE-A9 新IE融入动态系统,一、什么是系统System？1、产出/投入比=O/I2、组件/成分3、大中小系统 二、MRP即动态系统Dynamic1、随时有输入/输出2、MRP-I与MRP-II的不同 三、先学习简易系统模式技巧System Simulation,IE-A10 IE精义 Q & A,Q1：IE包括老中青三类型，为什么在学校没学到？ A1：有，只是用不同名称，NIE新IE在学校科目中称OR作业研究。 Q2：运用于生产制造
6、的是哪一类IE？ A2：都有，视情况而定，可一一举例。 Q3：IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？ A3：部分可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模式中的人机料法中的方法。,IE-B1 第二讲 IE工业工程的应用,一、IE应用及IE七（手法）精神 1IE（基础）第1精神工作分析拆解（JA=Job Analysis） 2IE（应用）第2-4精神标准工时/装配组合/进度时序 3IE（高阶）第5-7精神质量稽核/规格管控/动态系统 二、I.E 对不同产业的应用价值与功能 1传统制造业与实时接单式的精益生产 2各种服务业与运作式行政管理有关单位 3推展现场改善与最低标准提升运作效率有关项目,IE-
7、B2 IE七精神的新旧模式,旧IE,工程分析（WBS） 时动分析（MTA） 动作经济（THB） 流程平衡（PB） 抽样检验（SQC） ？ ？,IE七大精神,工作分析 标准工时 装配组合 时度时序品质稽核 规格管控 动态系统,新IE,VA/VE（价值分析） Queuing（等候模式） PERT（计划评核） Sys. SML（系统模拟） SPC（统计制程管制） LP（线性规划） MRP-I (物料需求计划),IE-B3 IE应用首重效率改善,一、做好管理三效 1、效率化（Efficiency）=求快 2、效能化（Effective）=求多 3、效果化（Effect）=求精 二、管控4M人机料物 1
8、、人员（Man）现场人员管控（JR） 2、机器（Machine）机器维护（JI） 3、材料（Material）改善使用（JM） 4、方法（Method）IE即是专业方法 三、现代化IE课本四方向皆重视,IE-B4 IE应用案例1甘特表 培训车间干部,步骤：专心聆听上级指示，并和同事共同分析其目的 （Purpose）何 在，目标（Objective）的量化规格是什 么？成本可能花费多少？最后是可能问题与瓶颈有哪些 及如何去克服？ 步骤：当工作繁多时，必须将工作做ABC评比，并决定将其 放于那 一个时段来做。,直甘特表-工作任务,IE-B5 学员演练分解表的制作,一、工作分解表 1、做WBS-工作
9、分解结构图（Work Breakdown Structure） 2、再安排成流程 二、演练,IE-B6 IE是一种方法工程学,一、I.EIE是一种方法工程学 1、动作效率化（=动作经济） 2、运作效率化（=流程设计） 3、防错效率化（=创意思维） 4、其他： + + 二、IE即是一种改善工程学 1、将不良作业切小分解（=JA） 2、由实际运作的变异性来稽核 3、和目标值偏差太大即是不佳 4、找出不良小点再设法改善,IE-B7 改善需要技术群,一、鱼骨图是没有用的 1、太多因素不知从何改善 2、必须评比ABC重点才知 3、找出KSF（=Key Success Factor）关键成功因素 二、知道
10、KSF亦没有用 1、可行性/可及性/可操作性 2、可由IE的动作分析开始 3、动作标准化减少变异性 三、改善前后的比较IE基本动作,IE-B8 瓶颈一直解不开,一、不能只由现场表面现象去解 1、做乌龟图并延伸展开3层次 2、评比可下手的KSF 3、多元化KSF同步下手 二、I.E的工程面精神何在 1、量测化与可实证化 2、有步骤方法及操作技巧 3、可测知Input和Output的关系,IE-B9 IE的应用必须套入简易 统计技巧,一、新IE不必高深统计1、皆有简化的计算方法例如LP的Simplex Method简捷法2、等候理论Queuing Terry有深奥机率理论但计算容易 二、标准时间作
11、业管控1、MS 订定时间规格2、M=（a+4c+b）/63、S=（b-a）/6 三、简易公式计算CA/CP/CPK值 1、CA偏差程度 2、CP变异程度 3、CPK=CP =（1-CA）,IE-B10 IE工业工程的应用 Q & A,Q4：坊间说IE七手法是什么？ A4：七种IE技巧，因人因书而有所不同，其实是IE七精神。 Q5：新IE十分难，如何学？ A5：由于电脑化与简化，已做到人人学得懂。 Q6：IE的应用价值高吗？ A6：非常高，它可使公司工厂获利提升。,IE-C1 第三讲 6希格玛模式的 21世纪IE,一、21世纪IE重视成本压缩与管控 1由新NIE中价值分析/价值工程导引的课题VA
12、VE价值导引出E/C成本效益比 2由传统质量管理导引的课题流程品管的产生达到规格或目标的完成 3由SPC统计技巧导引的课题管制技术中的管制图群建立绩效考核指标 二、六希格玛管理模式与IE的结合 1打破3Sigma错误的迷思 2建立CA/CP/CPK三种管控稽核指标 3运用BB黑带GB绿带等角色做提案改善节省成本,IE-C2 IE可压缩成本必须用 SPC辅助,以下流程，哪几步有问题 ? 用看图不如用指标稽核CA 0.01 0.00 0.21 略 0.23 CP 1.21 0.93 1.03 略 0.78CA值愈小愈好。 CP值1.00正常1.00佳1.33优秀,IE-C3 活用CA/CP/CPK
13、指标,Q：CA值/CP值如何计算？其合格标准是多少？A：CA值愈小愈好0.00即是完美，CP值愈大愈好1.0即是标准，小於1.00表示有问题。 学习：平日认识CA/CP/CPK值。,IE-C4 学习IE的基础知识,一、对效率Efficiency的认识1、Eff=O/I=产出/投入2、投入=时间/人力/设备3、产出=数量/品质/ 二、简易统计理念1、正态分布Normal Distribution1 =68%2 =95%3 =99%2、良率0.9973=不良率2700PPM3、PPM=Part/Piece Per Million,0,IE-C5 价值分析基本认识,一、1947年/GE公司/采购麦尔
14、斯Miles/石绵瓦/和VP副总发明公式 二、V=F/C1960 V=F/C1970 V=-F/C1980 V=F/-C1990 V=F/C2000 V=F/C 三、计算VAVE的公式可做多元评价,IE-C6 IE有许多特殊手法,一、认识公式1、V=F/C2、C可以计算, F功能不能量化3、可借用XX%百分比方式做量化 二、简易范例（010法）三、VA=大于1则佳/小于1则改善,X 6 9 10 4 X 8 9 1 2 X 5 0 1 5 X,A B C D,留讯 漫游 带子 震动,25 21 8 6,42 35 13 10,40 25 20 15,Total % $%,A B C D,留讯
15、漫游 帶子 震动,IE-C7 1984年打破3Sigma,一、为何打破？因生产已成委外（转制）供应模式 1、我卖1万台手机，一定要做到9973台是好的 2、您卖零件A、B、C给我也一定要如此 3、但是：？ 二、1984年Motorala工程师Bill Smith比尔史密斯先生打破此50年来的错误 三、6 Sigma管理模式兴起 1、它并不是零缺点，而是要求流程品质 2、它以BB黑带/绿带做项目改善 3、它必须使用IE技术与其他辅助设计,IE-C8 IE首先能改善操作效率,一、由一些辅助工具使IE有效 1、颜色管理以存货为例 2、区位管理以送货为例 3、目视管理以箱盒为例 二、IE的核心技术不是
16、这些 1、旧IE七手法重视工作分解 2、新IE七手法重视价值分解 3、必须做好IE的调配技术Cost,IE-C9 学习IE必须要用头脑,一、IE和一般工程不同, 它没有太多公式/法则/曲线/原理/，往往一个公式可应用於许多方面，因此，必须活学活用。 二、如前例：可将3天的目前改为3天0.5天（0.5天是可容许的变动范围）,目标则完全研发资料(100%), 但是一共花3、4天1.0天才完成（例如有三个研发工程师，则才会有标准差变异程度1.0天），同样可计算CA/CP/CPK值，即可知这一步流程做的 如何。 三、同理，可活用最快a，最迟b，大众是c的简易公式来计算MS。,IE-C10 6Sigma
17、与IE Q & A,Q7：人家把6Sigma说得十分难，真有如您所说那么容易吗？ A7：当然有些技术，但是并不难。美国人发明6美国人数学不好，可能用复杂数学吗？ Q8：我还是不懂，IE和6Sigma有何关系？ A8：要求流程的目标值规格可管控绩效表现。 Q9：Motorala因六希格玛赚了几十亿美金？ A9：错了，省下几十亿美金。,IE-D1 第四讲 传统IE的技术群 详细说明,一、动作经济式的现场IE改善 1十七种动素（Therbligs）及符号 2时间分析（Time & Motion）的操作方式 3动作改善的前后的量测比较与成功范例 二、生产作业平衡化技术 1现场布置最佳化动线设计 2生产
18、量高低的平均化图表技术 3机器稼动率计算公式与最标准提升技术,IE-D2 旧IE七手法扮演 的角色,一、旧IE七手法是一套较小角度的改善技巧, 内容简单，没有理论/公式，只有一些范例。 二、在C级工厂中，必须以旧IE导入，重新设计流程（D/P=Design/Process）。 三、在B+级以上工厂中，早已实施旧IE，因此一般人员不用深入学习，只要面临特殊问题时, 再找出旧IE内容来做小角度改善。 四、旧IE和新IE改善技巧的简单应用RCSE。,IE-D3 必要时用旧IE,一、既然这一步骤有问题（CA值0.0，CP值 1.0），而且可由CPK值3=？Sigma来计算不良率是多少=即可计算此步骤误
19、失机会有?%。 二、要立刻做改善（问题分析解决策略=PASS=Problem Analysis & Solving Strategy） 三、改善的方向很多，可由旧IE七手法做起1、是否有犯错防愚法2、是否动作时间不对时动法3、是否作业程序不对工程法,IE-D4 十七种动素中六大,IE-D5 动作经济改善检查表(I),一、去掉不必要的运作能否去掉寻找、挑选动作 (1)能否不考虑、不判断、不注意能否不用重新拿取 (2)能否不用倒换双方 二、减少眼睛的动作能否用耳朵（声音）确认 (3)能否用指示灯能否将物品摆放在人的视野内能否用色别、标记表示 (4)能否更接近操作对象能否利用镜子能否利用透明容器或器
20、具 (5),IE-D6 动作经济改善检查表(),二、将2个以上的工具合二为一能否组合经常使用的工具（开听刀和起子、功率定规） 能否将1个操作中所需的工具 (6)组合在一起（铅笔和橡皮、锤子和拔钉能否组合同形工具（红蓝铅笔、正反改锥）能否组合不同尺寸的工具或定规（扳手、孔规）能否使尺寸不一的工具为可调式（活动扳手）,IE-D7 时间分析,IE-D8 旧IE做小角度精益生产,一、节省八大浪费（不包括品质不良浪费） 1、修饰维护 5、库存过高 2、材料损失 6、机器设备 3、动作时间 7、流程运作 4、人力停滞 8、产销不均 二、由现场管理5S+TPM开始 1、5S=五常法=整理/整顿/清扫/清洁/
21、素养 2、TPM=Total Productive Maintenance=全面设备保养 三、丰田式管理导入精益生产 1、U型生产线 3、看板资讯 2、拉式管理 4、多能工训练,IE-D9 生产量高低与稼动率,IE-D10 传统IE的技术群 Q & A,Q10：传统IE精神的立足点是什么？ A10：兵来将挡，水来土淹，遇到问题去做分析与解决。 Q11：PASS的技术是什么？ A11：问题分析解决策略（Problem Analysis & Solving Strategy）（策略=对策办法+调配布局），有许多小技术群。 Q12：做传统IE的人是要什么素养？ A12：熟悉创意三宝KJ亲和图/BS脑
22、力法/SD系统图,IE-E1 第五讲 流程IE的技术群的详细说明,一、现代化指标式流程稽核手法 1计划评核术模式转化成JIT同步即时会合系统（Just/Jump-in-Time） 2流程分析规格目标的订定（MS），并藉由CA/CP值稽核不合格的流程工段 3藉由系统模拟（System Simulation）技术估算流程平均值 二、流程简化节省浪费的技巧 1RCSE重组/合并/简化/删除四种流程改善技巧 2C.E同步工程技术缩短作业时程 3箭头图落实现场进程时序管控,IE-E2 永远不变的IE七大精神,一、前四大IE精神1、工作分析/拆解JA/WBS=Work Breakdown Striatio
23、n2、标准工时/ms它能要求合规格/变异小/无偏差3、装配组合/JIT要求同步会合节省人力时间4、进度时序/箭头能设计合理流通（Flow）/程序（Procedure） 二、后三大IE精神1、（流程）品质稽核 3、动态系统2、规格管控,IE-E3 PERT计划评核术,一、PERT=计划评核术Program Evaluate Review Tech.1.PERT第一步是安排流程图（Process Chart）2.可用同步/序列综合式有如节目图（Program）3.这种简易的流程图即是运作计划（Plan）4.运作计划与流程时时要做评价（Evaluate）5.评估哪一流程才是关键步骤核心流程（Core
24、 P）6.考量每一站点最早最迟出发完成时间（Time）7.复核比较改善后的绩效差异(Review) 二、LP精益生产精神=不同批量单的PERT必然不同，多做D/P设计流程工作,(D=Design/P- Process）。,IE-E4 CPM要径法,一、CPM=要径法Critical Path Method二、评价三项1.哪一流程步骤是关键步骤/核心流程2.在核心流程中，哪一站点可改善3.每一流程的最早最迟出发到达时间 三、复核工作改善后最早最迟时间,C=12H B=14H A=17H,IE-E5 学IE没学成本怎么办？,一、成本学并不是会计学 1、输入者即成本=时间/人力/？/？ 2、输入者要
25、少收获要大 3、必须做好IE的调配技术 二、以BEP损益两平点为例,IE-E6 IE可做少量多批的调配策略,一、策略Strategy=战略1.策略=对策办法+调配布局2.标准化Standard弹性化Elastic3.SOP标准作业程序Standard Operation Procedure4.改为弹性作业程序(EOP) 二、借用PD逻辑图做分析(PD=Process Decision过程决策法)三、JIT由Just(实时)改为Jump(跳跃)的具体做法 1.只做专精式生产重要部分/不重要部分可外包Focus2.闲空时可先生产一些一般式半成品订单来时才生产特殊部分,IE-E7 IE 7动态系统即
26、MRP-I的运作,一、二个十字型=圣诞树形状1、七大要件和接单生产有关2、输入输出的系统管理 二、模式形状C产能订单O MPS F预测物料清单BOMMRP I库存 三、可现场演算1、前月库存=802、前置时间=1周3、最低经济产量EOS=100单位 四、学习调配/变化/I-O式生产,IE-E8 IE重视量测精神,一、任何事务皆必须要量化 1、计量值MS 801.0 2、计数值80%，80个 3、问题亦要量化 4、日本式MSD=S2+(y-m)2 二、量化后才能做比较 1、才知改进了多少 2、并换算效率指标 3、Value价1.0好，因V=F/C,IE-E9 流程改善与同步工程,一、流程改善基本
27、四手法半朵玫瑰模式 1、重组Re-arrange 2、合并Combine 3、简化Simple 4、删除Elimination 二、同步工程可用于多方面研发与生产 1、流程头即先设计好流程尾的结果 2、第二流程可同时起步，因已知第一流程的结果,IE-E10 流程IE的技术群 Q &A,Q13：生产线又称流水线，为什么和PIE有关？ A13：事实上称流水线只是片段性正确，线与线之间必须有装配组合。 Q14：装配组合为什么要用JIT？ A14：同步会合才重要，不必同时出发。 Q15：流程PIE真有那么重要吗？ A15：对装配式制造工厂来说是十分重要的。,IE-F1 第六讲 新IE的技术群的 详细说
28、明,一、简易式专业化作业研究OR模式（Operations Research） 1运输调配模式（TM）的运算与应用 2等候线模式的运算与应用 3TC成本曲线的活用 二、LP线型规划（LP=Linear Programming） 1资源善用与突破限制的技巧 2建立利润函数与限制函数 3简易图形解题法与敏感度分析手法,IE-F2 新IE可做高阶式 精益生产,一、大角度精益生产1、由采购与MRP-II角度（OR/调配式）来做调配2、资源调配的作业研究Operation Research 二、由最佳化资源调配建立的精益生产1、LPLinear Programming线型规划2、TMTransporta
29、tion Model运输模式3、QTQueuing Theory等候理论 三、成本压缩+流程精简+资源调配1、多元化方法学的导引2、现场执行力的强化,IE-F3 学习IE不能急,一、以为IE是仙丹 1、它不是仙丹，亦不是深的学问 2、它要能综合活用才有效 二、学IE要以模式为主 1、PERT 4、QFD 7、SPC 2、CPM 5、LP 8、VAVE 3、MRP 6、TM 9、RCRC,IE-F4 新IE的A级改善手法,一、必须利用专业模式1、线型规划LP/等候理论QT/运输模式TM2、不用去学计算/但要明白其功能 二、专业模式的推理逻辑与敏感度分析,说明：敏感度分析即是将 输入资料扩大，再看
30、其输 出所受的影响，如果影响 小，则敏感度小，可适用 范围大。,IE-F5 多能工人员调配技巧,一、多能工体系必须建立1.资深员工必须拥有多项技能当技术员工不足时可 去补位增加人力2.可使产能不会因技术员工短缺而降低3.适用于夜间及周六/日加班时的后备人力 二、最佳化调配技巧可借用运输模式,IE-F6 合法合理的产能 增加技巧,一、由价值分析/价值工程（VA/VE）来导入1.V=F/C 价值=功能/成本V=Value F=Function C=Cost2.价值添加Value提昇即是生产过程中的工作，但是：1.V=F/C 3.V=F/C2.V=F/C 4.V=F/C说明：第四项才是现代化精益生产
31、的合理化模式 二、合法合理化提高产能1.提升人工价值 5.指标抓出问题2.减少平衡差距 6.外包授权分工3.加强机器稼动 7.培训降低不良4.稽核供货品质,IE-F7 大角度精益生産(NIE式),一、善用并调配资源 1、例如：生产计划与产能规划 2、机器设备的节省 3、与外包供应商的关系 二、大角度的节能降耗 1、省了大成本，不必太在乎小花费 2、最佳化调配已是成熟思维,IE-F8 学IE要会应用,一、如果已有流程,就以现有流程做目标值的查核:例如：1、研发第一步是三天内要收集到 90%10%的资料2、目前只收集到70%5%的资料3、由SPC中的简易公式与理念同样可求出CA/CP/CPK值 二
32、、再将流程就要用IE第一精神工作分解，将现有工作逐步分解，而且再以PERT流程设计技术，建立作业流程后，再以标准工时或其他方式做查核。,IE-F9 应用IE必须要用智慧,一、旧/流程/新IE，没有谁比谁强的问题，只是看在何时才用得上 二、如范例：在电子厂中如果您去强调旧IE，大家会觉得早已训练得十分标准 三、如另例：在某国际眼镜厂中，它的确可用到旧IE的技术 四、流程IE的应用则较广 五、6 Sigma的管控手法更是处处可用 六、新IE则要用到大规模的工厂与生产制造中 七、何时使用即是一种智慧，但必须先了解才能备而不用,IE-F10 新IE的技术群 Q &A,Q16：新IE真的那么有用吗？ A16：绝对有用，不然不会在国际性生产制造管理书中皆有。 Q17：这些模式不会计算，怎么办？ A17：有电脑计算机软件可辅助。 Q18：它的应用功能难不难学？ A18：非常容易，由国内翻译的生产课本中找一相关例题，一看就懂。,
