1、2019/2/2,1,現場管理與改善 IE 手法的活用,報告人:何信貴,2019/2/2,Page2,講師簡介 : 何信貴,現任：,聯碩企業管理顧問有限公司,專案顧問師,臺灣松下電器(股)有限公司,製造工廠廠長(小家電産品、金屬加工、串激馬達等工廠) 製造體質改革推進經理(全公司推進約100個主題) 生産技術資深經理(電機、電化事業處) 製造研修所講師,學歷：,經歷：,省立臺北工業專科學校(即臺北科技大學前身),2019/2/2,Page3,講師簡介 : 何信貴,經 曆：,授課及輔導廠商：,中國臺灣：,先鋒企業管理發展中心特聘顧問師 中國生産力中心(CPC)特聘顧問師 財團法人中衛發展中心特聘
2、顧問師 臺灣松下電器工程科技社特聘顧問師1983年日本松下電器公司體質改革(RIAL)研修1995年馬來西亞松下電器公司時間衡量(MOST)技法研修,臺灣松下電器、友訊電子公司、臺灣山葉企業公司、百稼企業、百塑企業、九德松益電機、天立電機、上光公司、台松工業等,中國大陸：,台合電子(廈門)、隆光音箱廠(深圳)、瑞泰電子(深圳)、加維公司(大朗)等,2019/2/2,Page4,課 程 大 綱,壹、 現場的管理與改善 貳、 5W2H 參、 動作經濟原則 肆、 時間測定與標準時間 伍、 生產線平衡 附 錄: 工作衡量技法MOST的簡介,2019/2/2,Page5,前 言,一、艱困的企業環境1.
3、企業面臨愈來愈惡劣的環境 人員勞動意愿下降,勞動時間短縮,要求條件高, 工業安全與環保責任的要求愈嚴格。2. 企業面臨愈來愈劇烈的競爭現代企業處於科技不斷進步、產品因應多樣化、品質要求不斷提升、成本愈來愈高、競爭愈來愈劇烈。,2019/2/2,Page6, 前 言,二、企業的永續經營1. 企業要永續經營必須滿足顧客的需求。 顧客的想法、需求天天都在改變、進步。 對應的表現：多品種、高品質、低價格、短交期化。2. 要永續經營必須持續的進行管理與改善。 以顧客為導向的經營活動。,2019/2/2,Page7, 前 言,三、經營體質的強化 經營力 = 開發力 製造力 營業力 製造力 = 品質力 成本
4、力 對應力,2019/2/2,Page8,壹、現場的管理與改善,四 、 總 合 生 產 力 的 矩 陣 圖,2019/2/2,9,第一部分： 現場管理與改善,報告人:何信貴,2019/2/2,Page10,一、何謂管理：, 管理就是PDCA。 管理就是維實的功夫（將成果、實力維持）。 管理就是就是發現異常、防範異常出現， 並解決問題。 管理就是帶領部屬，進行PDCA及工作，達成任務目標。,2019/2/2,Page11,二、何謂問題：,問題就是事實與理想或要求有偏差。 問題的分類：1.顯在的：與要求不符，無法達成原來理想目標的。2.潛在的：前述的情況下，不知或一時 察覺不出的。3.未來的：不能
5、符合未來預定目標的。,2019/2/2,Page12,三、何謂改善：, 改善就是提升實力（水準）的行動。 改善就是從低水準的PDCA邁向高水準 的PDCA。 改善就是把問題徹底解決，消除現有的不良或缺失。 改善就是提出創意、進行改革，達成更好的目標。,2019/2/2,Page13,四、改善的四要：,排除：把不必要的、沒有用的、虛費功夫 的排除 合併：把過於細分、浪費效率的加以合併 簡化：把必要而複雜的簡單化 重組：把順序不佳的、有利的重新編組,2019/2/2,Page14,五、精實方針展開矩陣圖,2019/2/2,Page15,商品製造體質的改革,產生附加價值的作業及材料,附帶作業,不生產
6、附加價值的作業、材料、設計、動作、系統、物流配置,現狀的生產體系,排除的作業零件、材料 （4050%）,產生附加價值的作業及材料,簡單化,新生產體系的開發設計,綜合性的運用IE、VE、QC、生產技術、製造技術、生產管理等技法,次期商品的展開,改善案 實施,附帶作業,以“0”為BASE的想法指向排除,圖上構成,現狀分析,2019/2/2,Page16,六、需要改善的現象：,組成現場的因素，具有不合理、不均勻、浪費的現象都是浪費，如：,生產過多的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工本身的浪費 庫存的浪費 動作的浪費 製造不良的浪費,2019/2/2,Page17,七、改善的十大步驟,STEP 1 現
7、場問題的發掘,2019/2/2,Page18,八、 IE手法概要,IE手法是以人的活動爲中心，事實爲依據，用科學的分析方法， 對生産系統進行觀察、記錄分析，並對系統問題進行合理化改善， 最後對結果進行標準化的方法。IE手法的目的：（1）有效的準確掌握生産活動的實際狀態；（2）儘快發現浪費、不合理、不均勻的事物；（3）對生産活動的改善和標準化進行系統的管理；IE手法的特徵：（1）分析程式方法客觀性；（2）對實現狀態能定量分析定量性；（3）用相同的符號及圖表分析通用性；,2019/2/2,19,現 場 IE 手 法,作業測定,佈置研究,方法研究,Line Balance 的編制調整,PTS法,標准
8、時間設定,運轉率分析,時間分析,動作經濟原則分析,動作分析,作業折解與合並,PTS工序平均化,配置分析,搬運(物流)分析,動作優化,搬運路線分析 搬運工藝分析,直接觀測,連續運轉分析 抽樣分析,動作要素時間分析 單元作業時間分析,雙手作業分析 錄像分析 動素分析,單元生産Cell Production “一個流”One piece flow,程 序 分 析,産品工藝分析 作業流程分析 聯合作業分析,MOST 技法,PTS 法,VTR 分析,PTS 法,2019/2/2,20,IE現場改善中解決問題的程式與IE手法的關係,2019/2/2,Page21,九、現場改善的lE七大手法,【新 lE 七
9、大手法】 【舊 lE 七大手法】,流程分析法 動作分析 運搬活性分析 工作抽查法 動作經濟原則 生產線平衡法 人因工程法,愚巧法 動作分析 流程分析法 動作經濟原理 5 5W1H法 人機配置法 工作抽查法,2019/2/2,Page22,十、活用IE改善的七大手法的要點,A. 發覺問題的觀點,解剖的觀點,點的觀察法,面的觀察法,流動的觀察法,組合的觀點,2019/2/2,Page23,十、活用IE改善的七大手法的要點,B. 發覺問題的指標,a. 因素指標（4M1E）,人 (MEN) 材料 (MATERIALS) 機械 (MACHINES) 方法 (METHODS)(規定或標準規格、程序) 環境
10、 (ENVIRONMENT),2019/2/2,Page24,十、活用IE改善的七大手法的要點,b. 成果指標,效率(EFFICIENCY) : 時間(TIME)距離 (DISTANCE)產量(QUANTITY) 品質(QUALITY) 安全(SAFETY) 士氣(MORALE),2019/2/2,Page25,案例,例 :,動作研究 (MOTlON STUDY)生產線工程(工作)作業動作動素(主要指標: 距離、時間、方法、人員) 時間研究 (TIME STUDY)工作抽查、工時測定、生產線平衡法(主要指標: 時間、效率),2019/2/2,Page26,案例,系統流程 (SYSTEMATIC
11、 LAYOUT)人機配合、動作經濟、人因工程(主要指標:時間、效率、舒適、安全可靠) 作業效率 (ACTIVlTY EFFlClENCY)搬運活性分析(主要指標: 活性係數、距離、時間) 共同的通用手法5 5W1H,2019/2/2,27,第二部分：5W2H,报告人:何信贵,2019/2/2,Page28,课 程 大 纲,一、 5 W 2 H法是什麼？ 二、 何謂 5Why ? 三、 從自問開始 四、 5W1H 改善的整体結構 五、生 產 的 結 構 六、生產的5大要素與5W1H,2019/2/2,Page29,一、 5 W 2 H法是什麼？,(追問原因時)When Where How Wha
12、t Who何時、何地、如何的、發生何事、主角是誰、Why How Much 為何發生、代價多大,2019/2/2,Page30,一、 5 W 2 H法是什麼？,(下對策時)What Why How Who When 做何事、為何做、如何做、誰去做、 何時做、Where How Much何地做、代價多大 5W2H就是 仔细地追問的開始 成本觀念就是 周詳地計畫的開始 成本觀念,2019/2/2,Page31,二、 何謂 5Why ?,就是：問5次為什麼？就是：追根究底、打破砂鍋到底Why？：人員 簡化Why？：方法 變更Why？：次序 重重Why？：目的 排除Why？：地点 合併 把 5Why？
13、 與 5W2H 合用叫做 5 5W2H法,2019/2/2,Page32,三、 從自問開始,為什麼需要這樣做? 它做的目的是什麼? 在什麼地方進行最好? 應該在什麼時候做? 什麼人最適合去做? 用什麼方法做最好? 要花多少費用?,配合對項細目的自問檢討材料，機器，設備，工具，設計，配置，動作，安全，整理整顿,2019/2/2,Page33, 5 W 2 H法案例,5Why 實例：一台機器故障了為什麼機器停了？ 因為超負荷保險絲斷了為什麼會超負荷？ 因為軸承部分的潤滑不夠為什麼潤滑不夠？ 因為潤滑油Pump汲不上油來為什麼汲不上油？ 因為潤滑油Pump磨損間隙大為什麼磨損了？ 因為沒有安裝篩檢程
14、式混進鐵屑,2019/2/2,Page34,三、 從自問開始,(1). 為什麼需要這樣做?這是非常重要的自問，是最初應該做的自問?做這自問，檢討其細目是否必要，無論如何都是非做不可的嗎？或是可以不要？也就是檢討細目是否可以不做。(2). 它的目的是什麼?其細目是需要的，還是不需要的?不清楚時，再進行這個自問，檢討是否對安全、品 質有幫助? 也就是每一個細目都有其目的，檢討是否對於達成其目的之手段有沒有用處，如果沒有用處，就再度自問為什麼需要這樣，來加以確認。,2019/2/2,Page35, 從自問開始,(3). 在什麼地方進行最好?,有沒有適合於進行其細目的工作場所?在什麼地方?,在那一個機
15、器，在那一個作業場所，在那一設備進行是最好？要加以思考。,(4). 應該在什麼時候做?, 其細目是否在最初做，還是在以後做較好?究竟怎樣順序較好?而且要檢討做這個細目的人，何時、可使用的機器、材料、設備、工具等。,2019/2/2,Page36, 從自問開始,(5).什麼人最適合去做?,要找出最適合去做其細目的人。,從熟練、經驗、體力等來檢討誰最為適任。,(6).要有什麼方法做最好?,對於必要的細目，進行何處，何時，何人的自問 後再進行這個自問。,檢討做這個細目有沒有更容易、更安全、更有效的 更好的方法。因為現行方法不一定是最完善的方法。,2019/2/2,Page37,應用5W1H使事實關係
16、明確化,引用自：日本能率協會,2019/2/2,Page38, 從自問開始,(1). 材料,能不能使用更好、更便宜、便容易獲得的材料?,在此作業所產生的残料能否用於其他的生產?,不良品或残料能不能减少到最少限度?,材料规格是否已明確第規定?,2019/2/2,Page39, 從自問開始,(2). 機器,是否運轉至最高效率?,是否在最佳的運轉狀態?,是否正確地使用?,是否使用最適合於工作的機器?,機器或作業員的等候時間能否利用?,2019/2/2,Page40,(3). 設備與 (4). 工具,能否利用適當的設備、工具?,作業員是否持有那些設備工具?,量規、治具、裝置情形如何?,設備、工具是否已
17、準備妥當，可做有效的 工作狀態?, 從自問開始,2019/2/2,Page41, 從自問開始,(5). 設 計,品質是否能由於設計或施工說明的變更來改良?,由於設計的少許變更能否節省材料或時間?,公差或加工精度能否放寬?,2019/2/2,Page42, 從自問開始,(6). 配置,返回的次数是否最少限度?,處理次数與移動距離是否最少限度?,利用的場所是否可减少使用?,通路的宽度是否足够?,2019/2/2,Page43, 從自問開始,(7). 動 作,所有的物件是否皆在適當的動作範圍内?,能否使用利用重力的補給裝置或落下送出 裝置?,兩手是否有效使用?,用手来把持的方法是否全部淘汰?,201
18、9/2/2,Page44, 從自問開始,(8). 安 全,作業是否容易而且是安全?,作業員是否充分理解安全規則與火災預防?,是否使用正確的安全裝置?,要想到事故會造成勞力、機器、材料之浪費?,2019/2/2,Page45, 從自問開始,(9). 整理整顿,作業場所與材料場所的整頓是否良好?,不良品放置場所能否減縮並再利用為作業 員，機器，作業台，作業之用?,不要的物件是否都收拾好?處理掉？如部品 不良交换、報廢等等，是否定時處理？,必要的物件有没有正確的場所?,2019/2/2,Page46,四、5W1H 改善的整体結構,問5次為什麼？,是這個人？ 是這個地點？ 是這個時候？ 是這個人？ 是
19、這個方式？,導引出對工作的,目的 地點 次序 人員 方法,刪除合併重組簡化,表示,有可能改善的,經由,方式,2019/2/2,Page47, 5W1H vs. ECRS,改 善 展 開,何故? (為什麼) 何事? (什麼) 何處? (什麼地方) 何時? (什麼時候) 何人? (什麼人) 何方法? (什麼方法),删除,合併,重组,簡化,自 問,2019/2/2,Page48,五、生 產 的 結 構,2019/2/2,Page49,六、生產的5大要素與5W1H,2019/2/2,50,第三部分： 動作經濟原則 與作業改善,報告人:何信貴,2019/2/2,Page51,一、何謂動作經濟的原則,動作
20、經濟原則是吉爾布雷斯(GILBRETH)提倡的，是使作業(動作的組成)能以最少的功力投入，得到最有效率的產出結果，達成作業目的的原則，也就是省工、省力的原則。,2019/2/2,Page52,二、動作經濟的原則的内容,A. 四項基本原則：,1.作業時要講求效率、並達到動作的平衡。 2.使必要的基本動作次數儘量減少。 3.每個動作間的距離儘量縮短。 4.使動作儘量保持輕鬆自然的節奏。,2019/2/2,Page53,二、動作經濟的原則的内容,1. 關於人體動作方面的，主要以提升人的 效率。,B. 三大分類24條原則：,人體動作左右均衡 投入最少的功力 減少人的體力消耗與精神疲勞,2019/2/2
21、,Page54,二、動作經濟的原則的内容,RI 雙手並用 雙手最好同時開始，同時完成工作（除規定休息外，雙手不應同時空閒） R2 對稱反向 雙臂及雙手之動作，應對稱反向為之 R3 排除合併 排除不必要的種類的動作減少動作或使二個以上動作合併 R4 降低等級 使用最輕鬆能達成目的的低等級動作人體動作的等級(詳見附表)5. 4. 3. 2. 1身體 手臂 前臂 手腕 手指手指的操作分配與負荷要按其本能分配,2019/2/2,Page55,二、動作經濟的原則的内容,R5 免限制性 儘量避免使用限制的動作 R6 避免突變 儘量避免急劇停止或改變方向的動作儘量使用圓滑連續曲線的或直線的動作 R7 節奏輕
22、鬆 動作要儘量輕鬆並有自然的節奏 R8 利用慣性 利用物體之慣性及重力或自然力 R9 手腳並用 減少手的負荷，可用雙腳代替控制 Rl0適當姿勢 應用適當姿勢操作，避免產生勞動傷害,2019/2/2,Page56,二、動作經濟的原則的内容,2. 關於工具、設備方面，以提升人與工具設備的效率。,儘量利用工具作業，避免人力作業 減少人力依賴，提高精準度與品質 利用工具設備，提高工作效率 提升工具設備的能力，同時進行多工程，提高效率 利用省能源的方法,2019/2/2,Page57,二、動作經濟的原則的内容,R11利用工具 儘量利用工具作業，長時間支持的動作， 非用工具不可 R12萬能工具 儘量利用具
23、一種或以上的合併工具 R13易於操縱 工具把手、操控部應做成容易於操作或控制的形狀 Rl4適當位置 工具或操控設置應在適當位置，使能不變姿勢即可操作,2019/2/2,Page58,二、動作經濟的原則的内容,3. 關於工作場所佈置的主要在:以提升人與作業的效率。,縮短動作間或搬運間的距離 給予最佳工序安排 給予舒適的作業環境,2019/2/2,Page59,二、動作經濟的原則的内容,Rl5 定點放置 任何物品、工具、設備應定點放置 R16 隨手可及任何物品工具設備應放置於雙手可及處或正常工作區 R17 工序排列 任何物品工具設備應按工序做最佳安排並保持可用狀態 R18 使用容器 裝配零件、物料
24、之運送，應使用適當的容器或盛裝器 Rl9 用墜送法 儘量利用重力方法墜送裝配零件、物 料、或成品 R20 近使用點 裝配零件、物料之運送，應儘可能送至使用點,2019/2/2,Page60,二、動作經濟的原則的内容,R21避免擔心 作業布置、設施、環境、作業及方法，不得使人員擔心受到傷害 R22照明通風 作業場所應有適當充足的光線、清潔的通風及溫度 R23適當高度 作業台、桌椅的高度應合於標準、適當 R24適當服具 操作應著適當的服裝或護具，避免可能的意外傷害,2019/2/2,Page61,實 例,2019/2/2,Page62,實 例,2019/2/2,Page63,實 例,2019/2/
25、2,Page64,實 例,2019/2/2,Page65,實 例,2019/2/2,Page66,實 例,2019/2/2,Page67,實 例,2019/2/2,Page68,實 例,2019/2/2,Page69,實 例,2019/2/2,Page70,實 例,2019/2/2,Page71,實 例,2019/2/2,Page72,實 例,2019/2/2,Page73,實 例,2019/2/2,Page74,實 例,2019/2/2,Page75,實 例,2019/2/2,Page76,實 例,2019/2/2,Page77,實 例,2019/2/2,Page78,實 例,2019/2/
26、2,Page79,實 例,2019/2/2,Page80,實 例,2019/2/2,81,第四部分： 時間測定與 標準時間,報告人:何信貴,2019/2/2,Page82,一、 何謂時間測定及其用途,時間測定就是測定每一作業或動作的時間；以做為,1. 改善效率的依據 (發覺與改善 ：等待的時間、浪費的時間) 2. 決定標準工時與寬放(真正作業所需的時間、寬放時間) 3. 安排生產線 4. 生產線平衡分析與改善 5. 作為成本分析與管理依據,2019/2/2,Page83,二、時間測定的方法,直接法,碼錶測時法,重複測時法,繼續測時法,週期測時法,攝影法（高速、普通、低速法）,其它,間接法,既定
27、時間標準法(PTS),MTM法,WF法,其他,經驗估計法,實績資料法,(Predetermined Time Standard),標準時間資料法,MODPTS法,MOST法,2019/2/2,Page84,三、碼表測時法-工具準備,碼錶：,公制表：每一刻度= =1DM=0.6秒(過去常用者),一般表：每一刻度 = =1分鐘者或1秒者,或,數學計秒表：每一單位1/100秒,電子計時表：每一單位1/100秒或1/10秒,觀測板： 觀測記錄用紙 其它： 筆記本、計算機、測定環境條件的儀表。,2019/2/2,Page85,三、碼表測時法-碼表測時法的步驟,步驟一：明確的分割要素作業,要點：,作業區分
28、必需明顯、容易觀測。 要有觀測的（分割）點。 能夠把握作業特別、內容與特質。 要素作業時間需在5DM以上。,2019/2/2,Page86,三、碼表測時法-碼表測時法的步驟,步驟二：訓練正確的看讀記碼表,要能瞬間正確的看、讀馬表、記下時間。繼續法：碼表不歸零迅速歸零法：誤差較大經過時間法：從開始讀到結束作業才讀，中 間不讀，無法測中間作業時間。,2019/2/2,Page87,三、碼表測時法-碼表測時法的步驟,步驟三：看動作讀記碼表,事先記入欲觀測的要素作業、及必要記入事項。 採適當方位、方式及態度觀測，並讀記時間。 重復觀測，並讀記時間。 觀測時如有發現其它的事項，應記錄下來。 忘記看讀馬表
29、時應記上M記錄。,2019/2/2,Page88,三、碼表測時法-碼表測時法的步驟,步驟四：算出實際時間,注意事項：,如果是為了訂標準工時，測時的對象要選擇平均、良好的作業者觀測。如果是為了改進作業可以選熟手和新手比較之。 必需避免選擇太過內向或不合作的作業者觀測。 事前將目的告訴全體人員取得配合非常重要。 觀測前應該多做準備與訓練，減少失誤與誤差。特別應了解作業順序及方法。,2019/2/2,Page89,三、碼表測時法-碼表測時法的步驟,重復觀測時，觀測交數與精度的關係，請參考下表： 重復觀測時，異常值的處理：,25%或30%隔壁數值，可謂異常值 先把異常值打圈 計算與隔壁數值的差異%數值
30、小的：1(異常值隔壁數值) 100%(25%)數值大的：(異常值隔壁數值)1 100%(30%) 判定是否25%或30% 忘記記入時可用平均值,2019/2/2,Page90,三、碼表測時法-碼表測時法的步驟,正常時間為一個合格的工人，在正常的工作速度下，完成作業所需要的時間。因作業員的工作速度有時快，有時慢。故對於觀測作業員的實際作業時間值，須以某種基準修正其工作速度，俾能獲得適當的正常時間。,步驟五：正常時間決定(運用評比),2019/2/2,Page91,四、時間觀測實例（攝影法測定）,詳見附表,2019/2/2,Page92,五、評比（Rating),評比為時間研究人員以其具有的正常速
31、度感覺，比較觀測對象的工作速度。正常速度的一般基準如下：,(1)將52張樸克牌分發成6間隔的四堆，需要0.5分鐘 的速度。 (2)成年的男人在平坦的路上以每小時行走3英哩的速度。,2019/2/2,Page93,评比方法的种类,關於評比的方法，有許多學者提出各種方法。一般較為普遍使用的方法參考如下：,(1)速度評比 (2)平準化法 (3)客觀評比,2019/2/2,Page94,5、1速度评比,度的80/60=1.33=133%，亦即表示較正常速度快33%。正常時間Tn可由下式計算得Tn=PO 但P表示速度評比系數O表示觀測時間之平均值,(1)速度評比(speed rating),速度評比（又
32、稱為主觀評比），（A）通常以100%為正常速度的基準。如果評比系數為110，則表示比正常速度快10%。（B）有的速度評比以60為標準，故如評比系數為80，即表示實際速度為正常速,2019/2/2,Page95,5、2平準化法评比(levelling),(conditions)和一致性(consistency)四者為衡量工作之主要因素。每個評比因素再分成若干高低程度的等級(degrees)，例如熟練因素分成超佳或理想，優，良，平均，可，欠佳，並在各等級賦予固定而適當之係數。評比時，將各因素之係數相加，即得評比係數。,又稱為西屋法(Westinghouse system)，其后有Lowry, Ma
33、ynard, Stegemerten 詳加闡述，整個體系於是完成。此法係於熟練(skill)，努力(effort)，工作環境,2019/2/2,Page96,平準化法的評比係數表,熟練係數(Skill),努力係數(Effort),2019/2/2,Page97,平準化法的評比係數表,工作環境係數(Condition),一致性係數(Consitency),2019/2/2,Page98,案例：平準化法的評比係數表,例如有一工作，經判斷其情形為：,2019/2/2,Page99,平準化法的評比係數表,將之化為平準化符號及賦予係數，即得,評比係數1.06=106%,倘設馬錶觀測時間之平均值為0.2分
34、鐘，則其正常時間為0.2分鐘 106%=0.212分鐘,2019/2/2,Page100,5、3客觀評比(objective rating),前述的兩種評比方法中，速度評比係僅靠正常速度的感覺所判斷的方法；而平準化方法則將影響工作的因素分成四種，並依各因素判斷其等級。此兩種方法均需靠主觀的判斷。M.E Munde1博士開發客觀評比的方法，分成兩個步驟：,(A)首先將某項工作的觀測速度與客觀的速度標準相 衡量，尋找其間適當的比率（第一之調整係數）。在此步驟不考慮工作的困難性對工作速度的影響。,2019/2/2,Page101,5、3客觀評比(objective rating),當設定速度標準時，
35、仍難免須藉靠主觀的判斷，但此種主觀判斷亦祇是一次，即設定標準時發生而已。,(B)接著衡量影響該工作的有關因素，利用工作困難度係數再予以調整。此步驟係建立於客觀基準上，將影響工作的困難分成六種因素，每種再依實驗結果細分，並賦予適當的調整係數，稱為困難調整係數如表8.2。此項評比與平準化方法相似，逐項將各項調整係數累加，即得第二次調整係數。,2019/2/2,Page102,5、3客觀評比(objective rating),因此，正常時間Tn可由下式得,但 表示速度標準評比係數（第一次調整）S 表示困難調整係數（第二次調整）O 表示觀測時間之平均值,2019/2/2,Page103,5、3客觀評
36、比(objective rating),影響工作困難度的調整因素有六種，即,(1)身體的使用部位 觀察作業員在工作時使用的身體部門，以決定其適當之係數。 (2)足踏情形 使用不同的足踏方式，其速度變化約從0.005到0.007分，如果工作單元為0.04分，則有5%之差異。 (3)兩手工作 兩手以對動方式同時工作，固然可 以充分利用手的能力，並能增加產量，但實驗的結果，發現兩手工作較單手（右手）工作的速度為慢，其工作時間約增加30%。,2019/2/2,Page104,5、3客觀評比(objective rating),(4)眼與手的配合 動素中之伸手，移物與尋找， 選擇； 裝配與對準的單元，其
37、時間最受眼與手配合程度的影響，其影響程度視作業本身所要求的程度而定 。 (5)搬運的條件 指物體被搬運的困難程度，亦即搬運時，作業員所需付出的注意程度。 (6)重量 所搬運物體的輕重，對於工作時間的影響甚為復雜，尤以搬運時間在整個作業周期中所佔比例有密切關係。考慮重量因素做難度調整時可參考后而兩張表,2019/2/2,Page105,客觀評比案例,假如馬錶觀測時間為10秒。 第一次調整係數（速度評比）為60% 第二次調整係數（工作困難度）為：,(1)身體之使用部位 E (8%) (2)足踏情形 G (5%) (3)兩手工作 H (0%) (4)眼與手之配合 J (2%) (5)搬運之條件 P
38、(2%) (6)重 量 W (22%),總 計,39%,正常時間 = 10 0.6 ( 1+39% )= 8.34 ( 秒 ),2019/2/2,Page106,難度調整係數表,詳見附表,2019/2/2,Page107,重量難度調整係數表,詳見附表,2019/2/2,Page108,六、何謂標準時間,1.既定的方法 2.環境及作業條件 3.作業者對該作業十分熟練 4.作業者經過完整訓練下被期待圓滿完成任務 5.不受到外在不良影響 6.可維持相當績效下 7.作業者完成一個單位的作業量 8.所必要的時間,2019/2/2,Page109,6、1标准时间公式,標準時間 實測時間 評比 ( l十寬放
39、率) 正常時間 ( l十寬放率) 寬放率= 寬放時間 / 正常時間,2019/2/2,Page110,6、2寬放時間的种类,一般寬放,特殊寬放,整備寬放,私人寬放,疲勞寬放,管理寬放,小數量寬放,小組寬放,干擾寬放,其他,寬放時間：,2019/2/2,Page111,6、3标准工时的公式,【註】標準工時標準時間 作業方法的人數標準工時為在生產計劃、人員計劃、成 本計劃等使用的管理指標。,2019/2/2,Page112,6、4各種作業型態的標準時間,1.聯合作業的標準時間A.B.C.3個作業員共同作業，設其單位作業量（每次加工5個）的作業時間為7分鐘 ，則其 標準時間 7分/5個1.4分/個
40、標準工時1.4分 3個人/個4.2分.人/個若以4個人6分鐘完成（6分鐘完成較7分鐘為佳） 但 標準時間6分/4個1.5分/個標準工時1.5分 3個人/個4.5分.人/個增加了0.3分.人/個,2019/2/2,Page113,6、4各種作業型態的標準時間,2.一人操作數台機器並行加工同一零件的作業即作業員在A機器裝料後，開動A機器加工，繼續在B機器裝料後加工，若加工一支心軸的時間為3分鐘 ，則3分鐘內A.B機器各做一支，故標準時間 3分/2支1.5分/支標準工時1.5分 1人/支1.5分.人/支,2019/2/2,Page114,6、4各種作業型態的標準時間,3.一人操作數台機器直列加工同一
41、零件的作業即作業員在第一製程A機器加工後取出零件，裝在第二製程B機器上繼續加工完成，若A機器加工時間為3分鐘，B機器加工時間為2分鐘，則A.B機器完成一支的標準時間為3分鐘。若B機器加工時間為4分鐘，則A.B機器完成一支的標準時間為4分鐘。因此，直列加工需視加工時間較長的製程機器加工時間為標準時間，標準工時也以此計算。,2019/2/2,Page115,6、4各種作業型態的標準時間,4.一人操作數台機器異種零件並行加工的作業一人操作3部自動機器，加工3種不同的零件機器A.每小時加工a零件100個機器B.每小時加工b零件60個機器C.每小時加工c零件50個 則 a零件的標準時間 60/1000.
42、6分/個b零件的標準時間 60/601.0分/個c零件的標準時間 60/501.2分/個 由於3部機器並行加工，故其標準工時各為1/3,2019/2/2,Page116,6、4各種作業型態的標準時間,5.直線作業的標準時間直線作業的各製程作業時間分別為13秒、16秒、15秒、14秒、16秒、13秒、17秒、16秒時，其最大作業時間17秒為決定生產線的產量，亦即每17秒完成一個產品，因此， 17秒即成為直線作業的標準時間。直線作業的標準工時標準時間 製程人數,2019/2/2,117,第五部分： 生產線平衡法,報告人:何信貴,2019/2/2,Page118,一、何謂生產線平衡,工程流動的各個作
43、業負荷不同，會有流動阻礙的情形；若使其作業時間差距變得很小，會使工程流動順暢（沒有因時間差距而有等待或停滯）。,2019/2/2,Page119,二、生產線平衡的目的,1. 縮短每一作業(站)的作業時間，提高單位產量。 2. 減少工程間的預備時間。 3. 消除瓶頸、阻滯、不均。 4. 提高生產線的作業率(工作比率)。 5. 改善生產線的流動與平衡。 6. 改善製造方法、使適於新的流動作業。,2019/2/2,Page120,三、生產線平衡的表示法,生產線的平衡，通常可用生產流動作業表的方法來表達。縱軸表示時間刻度，橫軸則按生產流動的各作業順序，劃出其作業時間條形圖或折線圖，並將各作業(站)人員
44、數及時間值記在於其下位置。現代的流動生產均以機械輸送帶流動，配合速度。機械輸送帶流動的速度(公尺/單位時間) 表達，也有用每移動單位距離的秒數來表達，這個數值叫做節拍時間或節奏時間(CYCLE TIME OR TACT TIME)。其符號為TC。,2019/2/2,Page121,用折線圖表示的流動作業表,2019/2/2,Page122,用長條圖表示的流動作業表,2019/2/2,Page123,四、生產線平衡效率的計算,生產線平衡效率如前例長條圖表示的流動作業表生產線平衡效率 100%77.14 %,各作業實際時間的合計,耗時最長的作業時間人員數,324,3512,2019/2/2,Pag
45、e124,五、生產線不平衡的對策,（一）不平衡的檢討改善作業基本原則：1. 排除不必要的動作2. 合併微小的動作3. 簡化複雜的動作4. 重組動作或作業工序,2019/2/2,Page125,五、生產線不平衡的對策,應用改善作業基本原則，縮短耗時較長的作業時間：1. 分割作業移部分至耗時較短的作業2. 利用工具或機械改善作業縮短工時3. 提高機械的效率4. 增加人員作業5. 提高作業者效率或技能（妨礙效率的佈置或環境予以改善）6. 調整作業者,2019/2/2,Page126,五、生產線不平衡的對策,2019/2/2,Page127, 生產線不平衡的對策,(二)生產線平衡分析的步驟,【步驟1】
46、將生產線平衡分析的目的予以明確化。 【步驟2】實施工程分析。將工程切割成最小的分工單位進行分析,掌握基本要素的作業概要及其問題點。 【步驟3】進行標準工時的觀測。以碼表加以觀測,或者以攝錄影機錄取影像, 再將作業要素分解、記錄時間。 【步驟4】將目前情況做成節距圖表。以各個工程的淨時間求出生產線平衡效率。 【步驟5】訂定改善案。就分析結果所發掘的問題點,訂定改善案。,2019/2/2,Page128, 生產線不平衡的對策,【步驟6】決定週期時間 (Cycle time or Pitch time) 依每日稼動時間內必要生産量,決定生産週期時間。 【步驟7】生產線平衡改善與生產線之編成及設計。將
47、工程切割做些微調整,並做作業治具化或機械化改善, 設計使前後工程所需要的時間能與周期達成一致,增進生產線的平衡效率 。 【步驟8】做成改善後的節距圖表。設計編成的新生產線, 要做成節距圖表。 【步驟9】爲實施改善案進行準備活動。依改善案實施新的生產線。進行各項準備工作。設計與製作治工具設計並製作以達成機械化爲目的的省力機器製作作業指導說明當作業內容較複雜時,製作作業人員訓練計劃書,2019/2/2,129,附錄：工作衡量技法MOST的簡介,報告人:何信貴,2019/2/2,Page130,工 作 衡 量, 假如我們要管理，我們必須先做管理。 假如我們要管制，我們必須先做衡量。,管理之前先管制 管制之前先衡量,2019/2/2,Page131,時 間 衡 量 的 方 法,MOST: 作業過程中，物件移動的分析或描述（簡單、正確、迅速、經濟）（減少紙上作業及錯誤）（有系統的）,RWF （Ready Work Factor ）由分解成清楚的動作，藉以分析工作（非常精確，但對我們這類制造而言，大部分動作時間，過於精細。,
