1、IE浪费的认识,课程介绍（浪费）,目标：通过对制造现场浪费的认识和消除浪费方法的学习，养成减少浪费的意识，并从行动上消除浪费，构筑无浪费的制造现场。 内容：认识浪费，发现浪费，消除浪费,如果没有很好的认识浪费， 再好的改善工具都没有用。,目 录,第一章. 对浪费的认识,第二章. 发现浪费的活动,第三章. 消除浪费的活动,1. 对浪费的认识 2. 在制造现场发生的浪费,1. 发现浪费的 Point 2. 观察现场的方法,1. 消除浪费的思维 2. 动作分析与改善,4,14,34,42,48,51,1. 对浪费的认识1) 浪费是什么?2) 浪费的类型3) 区别浪费和附加价值4) 工作和活动5) 区
2、别动作(四种动作)2. 在制造现场发生的浪费1) 为什么发生浪费?2) 改善例子 (不一致,不均衡,不合理)3) 现场中的七种浪费4) 七个浪费改善方法,浪费分析表,浪费,日,. 对浪费的认识,对浪费的认识1) 浪费是什么?浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为,制造 活动,纯附加价 值动作,低效 附加价值 动作,工 作,活 动,单纯动作,附带动作,浪,费,浪,费,利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值 所绝对必要的要素.但是如果这些不能使产品生成附加价值, 则产生浪费.,浪费 = 活动 + 低效的 “工作”,. 对浪费的认识,浪费的彻底消除,必需的 成本,非必需 成
3、本,生产时的非必需成本,工作和行动,不能创造附加价值的一切行动,. 对浪费的认识,制 造 活 动,活 动,工 作,附带动作,单纯动作,低效的动作,附加价值动作,可收费的动作(大),可收费的动作(小),浪费钱的动作,不能收费的动作,Cost(成本)方面的浪费,浪费,2) 浪费的类型,. 对浪费的认识,制造动作方面的浪费工作由多个动作集合而成。因此站在这个角度来分解各个动作的话，必须知道在各个动作中发生什么样的浪费。,从配件箱子里 拿出配件来,把配件拿到作业台来,把配件固定在 设备上,把手柄下降下去,加工,把手柄弄上去,把配件从设备上解开,把配件分离于 设备,把完成品放在 箱子里,附加价值,除了“
4、加工”以外,所有的动作是浪费.,. 对浪费的认识,有不良资材延迟作业.,不知道入库的资材在哪儿 把生产线停下来.,资材供给慢而暂时停止.,不能检查 重做检查,等一下!,挪动物品，保管于其他地方.,我的工具在哪儿呢?,昨天的约会怎么样?,什么,在哪儿,有多少, 如何,为何发生?,容易错觉的浪费 : 检查, 包装, Label作业是浪费.,发生类型方面的浪费,. 对浪费的认识,3)区别浪费和附加价值, 把Case拿来, 消除包装, 开始检查, 把PCB拿来, 组装PCB,把 Driver拿来, 固定Screw, 交替Box,抽出不良品,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价
5、值,浪费,价值,浪费,价值,浪费, 价值, 浪费,. 对浪费的认识,4) 工作与活动,制造 活动,纯附加价值 动作,低效 附加价值 动作,工 作,活 动,单纯动作,附带 动作,浪,费,浪,费,. 对浪费的认识,拿资材来,抓着配件,组装配件中,交换空容器,与旁边的人闲聊,确认PCB下面中,5) 区别动作(四个动作),. 对浪费的认识,拿起落地的资材,抓住口袋里的SCREW,在改锥 TIP 夹SCREW,拿起叉车的隔间,用力的组装,按下开关,. 对浪费的认识,了解工作(Work)和活动(Move) ( 工作 活动 ), 在工作现场,顾问和社长在对话. 顾问：他们在做什么？ 社长：他们都在积极工作。
6、 顾问：什么？难道他们不是在积极活动吗?！社长对“活动”和“工作”的区别不清楚，这是由于他看不到制造现场中产生的浪费。,-? 快倒了,他们积极 在活动,是的. 他们在 积极工作,一,二, 三,加油 加油,. 对浪费的认识,. 对浪费的认识,三不改善事例-(1),改善前,改善后,(特征) 用SMD设备插入的资材，难以用肉眼识别大小(很小)。(现象) 交换材料时，作业者用肉眼确认材料的名字之后再交换。(问题) 作业者容易疏忽，导致交换别的材料。(发生严重品质事故),材料的名字与实物务必保持一致,(改善) 使用扫描器确认，消除过程中发生的错误因素,并且预防因资材不一致而发生品质事故。,2) 改善例子
7、(不一致,不均衡,不合理),. 对浪费的认识,三不改善事例-(2),改善前,改善后,(特征) 人工调整Conveyor的宽度。(现象) 使用模拟形态的调整装置调整Conveyor的宽度。(问题) 调整时间长,当出现不正确或不一致时,需要重新调整。,调整Conveyor宽度时,必须调整至正确的宽度。,(改善) 将模拟调整装置改为数码调整装置，从而能正确调整Conveyor宽度，并节约时间。,. 对浪费的认识,三不改善事例-(3), 交换Mold时,完全解开Nut的上部, 拿起JIG 交换.(改善) 把Nut稍微解开,拿到Bolt的侧面来而交换., 交换JIG时,使用工具拆卸.(改善) 改成不倒翁
8、式Hole结构，不用工具也能实现组装,拆卸., 交换JIG时,使用工具拆卸.(改善) 改成Lever式结构，不用工具也能实现组装,拆卸.,. 对浪费的认识,3) 制造现场的七种浪费.,虽然在工厂中生产的产品各不相同, 但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.,过盈生产带来的浪费,生产出比市场需要的数量多 的产品便会导致浪费.,卖不 出去!,库存的浪费,在工厂中想以库存避免相关 诸多问题而带来的浪费,可以 放心 了.,等待的浪费,等待材料,等待作业或多余 时间带来的浪费.,动作的浪费,单纯的移动手,脚,身体并不能 创造附加价值.,搬运的浪费,临时储存在仓库,移动推积, 为了使用而搬运带来的浪费.,
9、不良品生产浪费,材料不良,加工不良,检查 不良等带来的浪费.,不良,加工本身的浪费,现在的作业是真的需要的作业吗? 为什么要那样做?应该对作业抱有反问.,. 对浪费的认识, 过盈生产的浪费,过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.,如果发生多余的人或机械,就会在不必要的时候不必要地生产不必要的产品. 过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.,人员增加,不良增加,支付利息,仓库增加,处理增加,过盈生产,. 对浪费的认识, 重视看得到的运转率. 以为停止Line是不好. 设备故章, 良, 材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤等., “过
10、盈生产”的原因?, 过早用尽材料,配件(即,过早制造不需要的产品而加重利息的负担) 材料,产品的Pallet以及物料盒的增加. 叉车等手推车的增加. 涉及的诸多费用隐藏于黑暗中.(人事费,折旧费,管理费等) 隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人, 由于“过盈生产”发生的浪费类型,. 对浪费的认识, 等待的浪费不要以为只有人或设备的等待才是浪费. 等待材料投入作业. 产品在工艺流程中停滞下来. 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费. 搬运的費由于不合理的Layout, 过盈生产, 库存等而发生的浪费. 不必要的搬运,拆取,放置,重新堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活力 不良等问题,
11、不仅会降低生产效率,还会导致产品出现刮痕及损伤等不良. 加工本身的浪费所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为. 需要考虑在作业方法,环境,条件等方面是否有超出必要的作业. 考虑能不能减少或消除现在做的作业.,. 对浪费的认识, 库存浪费应该丢弃“掌握库存可以避免许多问题”的概念. 库存会导致材料,配件,组装品等物品处于停滞状态. 库存不单是仓库中的库存，还包括正在加工中的产品库存. 动作浪费作业过程大部分都是活动过程,具有附加价值的工作只占其中一部分. 在机械设备的布置, 配件或工具的排列不合理时，也会产生动作浪费. 不良生产浪费不单单只是一个产品的不良. 作业的
12、错误会带来不良, 生产不良品会招来对公司的不满. 增加检查人员能稍微减少不良. 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因. 而且，检查不能生产附加价值，检查本身也是浪费.,. 对浪费的认识,4) 七个改善浪费的接近方法 移动和搬运的浪费,. 对浪费的认识, 动作的浪费,. 对浪费的认识, 等待的浪费,. 对浪费的认识, 加工本身的浪费,. 对浪费的认识, 检查的浪费,. 对浪费的认识,我们身边有那些浪费？,请举例说明！,. 对浪费的认识,GoodIDEA,1. 发现浪费的重点1) 3现的原则2) 5-Why3) 3现和5-Why的展开方法 2. 观察现场的方法1) 可以看见的浪费 2) 看不见
13、的浪费,. 发现浪费的活动,. 发现浪费的活动,一现 : 到现场 二现 : 看现物 三现 : 掌握现状在制造场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.,到现场 ,看现物 ,掌握现状,1) 三现原则,1. 发现浪费的重点,2) 5-Why,对每一个浪费作业需要需要反复提出为什么(Why),以找出本问题是什么., 根据三现和5-Why改善展开方法 STEP-1 根据三现原则 一现 : 到现场, 二现 : 看现物(问题),三现 : 掌握现状. STEP-2 对作业反复提出为什么(Why) 到
14、找出问题发生的根本原因反复疑问. STEP-3 怎么改善?(How) 不让问题重复发生,找出能改善的好方法. STEP-4 改善(Improve) 要确认是否容易, 方便, 安全, 稳定地进行作业.,. 发现浪费的活动,5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上, 而是反复到找出根本原因为止.,问题是 在哪儿?. 为什么?.,对为什么(Why) 的答案要妥当, 找到的答案要经过适当的验证.,. 发现浪费的活动, Step 1 实行三现 现场 : 收到通知后移到现场. 现物 : 确认自动插入设备. 现象 : 结果发现开关的保险丝断了. Step -2
15、实行5-Why 5-WHY 逻辑的学习1-Why (提问) 为什么Fuse断了? (原因) Motor(摩托) 的过负荷.2-Why (提问) 为什么发生Motor的过负荷? (原因) Shaft軸部分发生严重的磨擦.3-Why (提问) 为什么发生严重的磨擦? (原因) 润滑油供给不足.4-Why (提问) 为什么润滑油供给不足? (原因) 供给泵浦运转不顺.5-Why (提问) 为什么运转不顺? (原因) 开关Cable的螺钉(Bolt)松了.6-Why (提问) 为什么螺钉( Bolt)松了? (原因) 因振动而螺钉(Bolt)松了 . Step -3 怎么改善 How to impro
16、ve 对策 : 就算有振动,不要Bolt松的话, 增加Washer，并目测是否一致。,3) 三现和5-Why展开事例,现象 : 自动插入设备突然停止 特征 : 自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备.,. 发现浪费的活动,现在,改善后,改善结果,目视管理(标准化),. 发现浪费的活动,2. 观察现场的方法, 观察现场方法方法 看整体的作业. 以工作和活动是不同的观点来看作业. 掌握发生活动的原因. 寻找消除活动的方法.,“ 浪费发现从意识改革开始 . “ 没有思考变化不可能发现浪费. 把所有目前的思维, 方式, 基准化为乌有.,. 发现浪费的活动,1) 看得见的浪费,单纯动作或附带
17、动作容易发现以及改善的.,当制造现场观察作业者工作 . 用手搬运重物 忙乱地活动 注视作业中的设备 分选合格品和不良品 等待材料的到来 堆积库存货物 修理故障设备(设备故障) 寻找配件(工具)等 这些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值, 却会妨碍附加价值的产生.,机械 STOP,去那空的箱子,. 发现浪费的活动,单纯动作和附带动作容易发现, 发现后能马上改善.,当在制造现场观察作业者工作 .,搬运重物,活动(移动),注视作业,分选不良,等待材料,堆积,设备故障,寻找配件 /掌握数量,. 发现浪费的活动,2) 看不见的浪费,当发生问题和异常时, 不容易发现和鉴别，那么，问题就会隐藏起来
18、。,例如： 某个人的作业或某台设备搅乱整个工艺流程。 由于生产线或前后工艺出现不平衡,导致不工作或满负荷工作的发生。 由于投入过度的作业人员和过盈生产导致产生库存。 在必要的时候不能制造出必要数量的必要产品。 使用过多的作业空间 (作业半径过大, 材料移动距离过远等)。工作分配不充分，能效消耗大等。由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化, 所以不容易分辨。,. 发现浪费的活动,看得见的 浪费,看不见的 浪费,停,1. 消除浪费思维1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动 3) 改善思考展开方法 2. 分析动作和改善1) 动作经济的基本原则和着眼点 2) 动作经济的十二个原则,. 消除
19、浪费的活动,. 消除浪费的活动,在企业活动中所发生的浪费, 其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方。 此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍, 仿佛一座被隐藏的巨大的冰山, “看得见的浪费”容易被发现，但“看不见的浪费”只有具有这种观察 能力才能发现。 因此，通过不断的改善使这些浪费显露出来的行为，就是消除浪费活动。,1) 消除浪费是什么?,1. 消除浪费思维,2) 消除浪费的活动,在消除浪费的活动当中, 思考的方向应以从事制造的主体(人和设备)为中心, 而不是以实行改善的执行者为中心。 改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的, 而不是由改善执行者本身创造出来的 成果。 所以真正的改
20、善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考), 仔细观察, 分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除, 以制造活动的主体(人和设备) 制造产品的合理性思考为基本框架。 从而使作业人员能够 “容易” “方便” “在安全的状态下” “稳定”地进行制造活动， 并“持续不断地”改善和维持。,. 消除浪费的活动,3）改善思考的展开方法,在改善的现场，人们说 “所谓改善就是使作业变得容易,方便,安全”,所以, 需要仔细观察和分析在制造物品的过程中潜在的各种浪费要素, 找出有关困难, 费力, 不方便,不安全,不稳定的真正原因,根据改善循环的思考, 提出如下问题：“ 是否可以消除? “ “ 如果
21、不能消除,能否减少? “ “ 如果消除和减少,会出现何种现象? “ “ 最终能得到什么, 能变好多少？ “,合理的 思考,第一要素 “更容易地“,第二要素 “更方便地“,第三要素 “更安全地“,第四要素 “更稳定地“,第五要素 “创造和管理 持续不断地变化”,其中的任何一个做的不好，就会变成改恶！,. 消除浪费的活动,立即实践,实施中开发工具,寻找浪费的原因,构想最有效的消除浪费方法,掌握现场浪费的状态,顺序 1,顺序 2,顺序 3,顺序 4,顺序 5,顺序 6,决定落实方法, FOLLOW-UP,消除浪费的顺序,. 消除浪费的活动,3 (现)主义在现场, 看现物, 掌握现实有情感的 IE3
22、(即)主义即时, 即席，即应行动的 IE3 (彻)主义要拥有彻头, 彻尾, 彻底的执念执念的 IE,改善活动的思考和行动,. 消除浪费的活动,1 放下传统观念 2 放下不行的理由，先思考可行的方法3 不要找借口, 要先否定现象 4 不要追求完美. 即使是50分也要立即开始 5 立即改正错误 6 不要在改善中花钱 7 没有困难就发挥不出智慧8 问5次为什么, 追求根本原因 9 十个人的智慧胜过一个人的知识 10 改善是无止境的,改善的基本精神,. 消除浪费的活动,2.动作分析和改善,1)动作经济的基本原则和着眼点,. 消除浪费的活动,原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则
23、 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出,动 作 分 析 的 原 则,. 消除浪费的活动, 原则一 消除不必要的工作.,组装后被整齐放进定量容器内 可一眼看报清其数量, 并把该状态移到下一个工艺, 原则二 减少眼睛的运动.,正在一个一个点数产品地数量,镜子,把产品插进检查器具内判定合格品
24、 和不良品(发生脖颈运动),以被反射在镜子上的示波器的波型 判定合格品和不良品, 几乎没有眼睛运动,2) 动作经济的十二个原则,. 消除浪费的活动, 原则三 组合两种以上的动作.,用两只针,可以塗布两次, 原则四 材料或工具放在前面近处.,用注射器将树脂塗布在镜子两面 (合计四次),手臂平均移动距离40公分,手臂平均移动距离15公分,作业台,. 消除浪费的活动, 原则五 材料或工具的放置要适合作业顺序.,作业台上的适合的布置, 原则六 放置方式应保证易于拿起与放回.,作业台上的不适合的布置,将放在作业台上的手钳拿起 需要改换握的姿势.,将手钳放在夹持架内.,. 消除浪费的活动, 原则七 利用不
25、需费用的动力或重力 .,作业台上挖个洞 , 把作业物往配件箱 推着滚下去,作业完成后把手伸到 60距离的 配件箱子里.,溜滑梯,. 消除浪费的活动, 原则八 尽能使用两只手.,. 消除浪费的活动, 原则九 避免之字型的动作或急剧的方向转换.,没有转身作业,包装用塑料带在后而发生 转身作业 (步行: 4步), 原则十 在最短距离进行动作.,. 消除浪费的活动, 原则十一 使工具成为一体.,. 消除浪费的活动, 原则十二 先入先出(FIFO : First In First Out).,. 消除浪费的活动,练习,请把在制造现场发生的浪费 罗列10个以上， 并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。 那么
26、如何才能做到可视化管理？,区分必要的，不必要的，删除不必要的,整理,工场保持干净，卫生的状态,清洁,工场变为无灰尘，干净的状态,清扫,必要的可以必要时随时拿出使用,整顿,养成决定的事情正确执行的习惯,习惯化, 5S活动是现场改善的基础,课程整理,需要慧眼,对改善的彻底思考,制造现场为主体进行改善,可视化管理,能够遵守的标准很重要,要正确分辨在现场不断发生的浪费 (可视的浪费 & 不可视的浪费),为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等方面要有正确的理解和知识。,所以要根据改善周期思考，展开追求改善为目的和目标的活动。,把现场做成不管是谁、在什么时候都容易知道问题。,o. 不要做 制定不许做的RULE o. 要做制定不能不做的RULE,浪费改善的流程,课程整理,3现原则 1现:到现场 2现:看现物3现:掌握现状,对作业的反问(5WHY) 对作业反复提出为什么?找出根本问题,浪费的可视化 通过5S 3定活动将浪费暴露,本质动作以外都是浪费 明确认识作业的本质,相对附带的作业都是浪费,对浪费作业的反问(5W,1H) 通过对每个浪费作业反复5WHY(为什么?反复5次) 寻找真正的浪费,发现浪费的5个Point,课程整理,谢谢大家！,
