1、China Productivity Center,0,中國生產力中心,提高管理精度 推動改善的基礎環境,美资ONEWORLD 集团,工業工程改善技術 Industrial Engineering,2006年 輔導計畫,ONEWORLD集团整合管理導入輔導,2003年-TP管理改善年 落實改善，提高管理精度及績效,TP管理 改善年 導入背景,其主要目的在於落實TP管理的績效、提升 管理精度，進而全面執行改善行動。,目前問題,正確的改善展開有待提升，提升管理精度,方針策略,落實改善，提高管理精度及績效,2019/2/2,China Productivity Center,2,IE為主導的改善活動
2、,實現2003年目標,改善展開,對策展開,專責小組,IE對策 展開,成立IE小組,分析現場問題,改善現場問題,部門導入IE推動計畫,2019/2/2,China Productivity Center,3,工模部IE訓練與目標展開改善計畫,2019/2/2,China Productivity Center,4,設計-IE訓練與年度目標展開改善計畫,上級的充分授權 專業的採購功能 試產執行做法的查核表,標準確認,設計負責之以新產品為 主導的出貨IE分析,2019/2/2,China Productivity Center,5,如何在顧客需要的時候、生產顧客需要的產品並能及時供應，況且該活動必須
3、在最 小的成本、最符合顧客需求品質及最短交期。,精簡生產時代的意義？,精簡生產主要為因應顧客需求導向之生產方式：,精簡生產主要源自於日本汽車業於80年代席捲美國市場 所造成的風潮與衝擊,精簡生產：其主要的目標在於 喚醒沈迷於大量生產方式的企業組 織、高階主管、技術員工及投資經 營者。若是能夠在組織規劃、經營顧客滿 意及關係、推動供應鏈體系、新產 品開發的週期與團隊以及生產作業 的精簡等，推動精簡生產方式，其 經營績效及競爭力將會快速變得更 好。 -The Machine Changed the World,精實系統思考法：多半以為解決某特定區的問題或特定技術，專職技能等，如某專案的產品開發團隊
4、，U 型生產佈置等，經由基本因子的細胞化變革，產生組織的內化功能，進而將組織推向精實企業形態。,2019/2/2,China Productivity Center,6,如何節省時間增加產出?,現狀分析浪費排除製程目的分析找出改善重點構思製程形態-減少作業疲勞設置新生產線並模擬現場操作及追蹤改善,TPS七項浪費及排除第一位：過剩生產的浪費第二位：等待的浪費第三位：輸送的浪費第四位：製程不當的浪費第五位：庫存的浪費第六位：動作不當的浪費第七位：製程不良的浪費,何謂TIE(Total Industrial Engineering) 生產力定義：產出/投入（生產資源） 合理化：4M(人員、材料、機器
5、及金錢) 全面IE：負責能力強的現場幹部,工作簡化： 以科學方法，分析、研究現有的作業流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序，以尋求最有效率的作業流程,2019/2/2,China Productivity Center,7,TPS以高附加價值為標的，發展出全公司的生產力推動組織及方式每人每月單位產值(1980年豐田汽車130萬)庫存日數量（約3日）生產週期（約10小時）,何謂TPS(Total Production System)?,省人化生產線排除浪費製程分析改善新生產方式生產週期時間標準作業書負責能力強的現場幹部,自動化技術機器串連技術STEP BY STEP 預防保養
6、防呆裝置自動輸送、自動停止高強的機械化技術,剛好及時生產體制看板的規則因應市場方式 非計畫主導型態之生產方式減少庫存零換模作業可靠績優的協力廠,2019/2/2,China Productivity Center,8,為什麼找不到問題癥結？ 不重視現場 與實際背離的組織 無視現場的所謂優良組織 日子越久電腦系統越像空殼子 不知問題出再哪裡的工廠,市場導向時代=產品過剩的時代 做得出來未必賣得出去 多種少量生產：售價-成本=利益,為何要執行生產革新？,不知問題出在哪裡？還能繼續生產，道理何在？計畫變更時、機器出現狀況、發生不良時，還能視若無睹： 標準時間設定太寬鬆 庫存的水準設定太寬鬆,不應只追
7、求自動化、無人化，應追求人性化工廠的生產革新： 不花錢的改善 創造與競爭對手的成本優勢 容易改善 可以訓練智慧與腦力 生產革新第一步： 創造一個會挑出毛病的工作現場,生產革新所帶來的利益： 降低成本、提高利益 降低在製品、庫存品 縮短前置時間 降低生產空間 降低不良 省人化,2019/2/2,China Productivity Center,9,現場幹部的職責 生產計畫的擬定 生產線佈置 生產作業形態 半成品庫存管理 換模作業的次數時間 機械化的目標 生產作業方式 效率管理,TPS與傳統方式的差別?,T P S,傳統方式,用現有的人完成目標產量,用最少的人完成目標產量,以接近顧客需求端發出指
8、令,生管排定生產計畫展開排程,以機械類別佈置生產線,以製程別佈置生產線,採用小批量生產方式,採用大批量生產方式,有庫存就有理由不進行改善,安心的儲放在製程中,以大批量生產減少換模次數,將換模時間縮短至最短,採購市場上泛用設備,依製程需求安排設置機械,多能工移動化作業安排,單能工固定化的作業安排,週期性作業完成目標產能,重視人及設備的最高效率,2019/2/2,China Productivity Center,10,CELL生產方式十項法則,採用CT(週期時間)生產方式： CT的生產狀況就是按已定的CT：逐漸進給、逐漸加工、逐漸檢驗、逐漸生產方式。,採用可移動的站立作業方式： 但是不得命令員工
9、站著為其工作目的，真正的目的是讓員工在工作中，容易移動得到互助。,同一個人負責進口與出口： 在入口進給合格的工件，在出口作全數檢驗工作，主要為了生產100%的產品。,P/H達成率必須100%：(每小時100%的合格品的生產量)。,作業員的態度： 生產當中發生任何問題時，立即停止生產線運轉，並會同領班人員調查原因並排除。,責令遵守標準作業書： 依照標準指示作業，萬一發現有不當之處立即改善。,如舞步韻律般的CT生產方式： 消除打斷韻律的記錄作業，消除看圖思考的動作，消除審視零件的良否，以MT化代替。,將手動作業去除： 改成自動輸送，改成自動停止，STEP BY STEP。,加裝防呆裝置： 預防不經
10、意產生的錯誤，防呆裝置宜採機械化較可靠。,採3分鐘零換模作業： 裝配則採順序更換方式。,2019/2/2,China Productivity Center,11,改善、革新與落實目標的對策。,協助企業如何清楚的掌握現狀,培訓企業內部改善的能力,指導企業的內部進行問題分析的能力提升,協助企業消除瓶頸點、改善展開,對各單位提出可能的正確改善對策,未來之中長期策略性發展計畫,獲得各部門的認同與改善績效,提出推動公司策略性活動與活性化,全員推動改善參與與績效激勵制度,1,2,3,4,5,6,7,8,9,TPIM整合管理的改善導入模式,2019/2/2,China Productivity Cente
11、r,12,IE改善案的創意技術,TPIM整合管理導入的核心計畫,以IE提高生產力,2019/2/2,China Productivity Center,13,時間研究,為設定及維持標準工時，必不可少的基本手法研究【使用規定的工作方法與設備，在規定的工作條件下、由對該工作具有熟練與適應性的作業員，在標準的工作速度下，完成一特定所需要的時間,IE改善的核心技術,IE應用分析,工程分析,以科學的方法解決問題以逐步細分再細分的方式將複雜的問題加以剖析尋求解決改善的方法,作業分析,工作：進行工程及提高附加價值的動作不停的動作、並非意味著工作工作乃使工程有所進展、將事情作好、浪費減少、效率提高的事管理督導
12、者必須不斷的努力，以便使部屬的勞動變為工作,動作 分析,動素：動素為所有【動作】之基本劃分單位，為組成動作之基本要素有效動素：能直接推進動作或操作之進行者無效的動素：不直接關係到操作之進行,稼動 分析,何謂稼動損失？在標準作業方式進行作業中，由時間觀測的一個週期作業時間，經長期時間觀察，了解為何無法獲得工作總時間一個作業時間 x 產出數,2019/2/2,China Productivity Center,14,建構新的生產方式-創造最適生產模式,生產革新訓練指導 全面IE改善技術,2019/2/2,China Productivity Center,15,目的：訓練全員工業工程，實務改善練兵
13、指導IE基本分析，建立改善機制,2019/2/2,China Productivity Center,16,何謂TIE? IE基本分析 IE應用分析 分組：如何執行改善計畫 改善：完成改善計畫 發表：擬定改善方針,2019/2/2,China Productivity Center,17,何謂TIE? (Total Industrial Engineering ),生產力定義：產出/投入（生產資源） 合理化：4M(人員、材料、機器及金錢) 全面IE：負責能力強的現場幹部,2019/2/2,China Productivity Center,18,IE基本分析,動作經濟原則工作簡化生產線平衡時間
14、研究,2019/2/2,China Productivity Center,19,動作經濟原則,任何一個動作皆能產生其應有的效果能運用最省力、最方便及最舒適的方式,有關人體的運動有關工作場所的佈置有關工具與設備的設計,2019/2/2,China Productivity Center,20,工作簡化,以科學方法，分析、研究現有的作業流程與方法運用刪除、合併、重組及簡化基本原則改善工作程序，以尋求最有效率的作業流程,2019/2/2,China Productivity Center,21,記錄事實,2019/2/2,China Productivity Center,22,刪除、合併、重組、
15、簡化,改善最高技巧凡經過為什麼？做什麼？等兩個問題，一問而不能獲得滿意時，給予刪除,無法刪除者，考慮其他必要者合併,經過刪除、合併後可以根據【何人、何處及 何時】三者考慮使動作重新組合 務必達到最佳組合,將必要的工作及重組後的工作設法使其更為簡單、易於去做即使是一般作業員都能勝任,2019/2/2,China Productivity Center,23,生產線平衡,生產線上每一個工作站所需要的作業時間盡力使其達到相等的地步，不會產生等待、堆積或閒置的現象，生產同步化。,平衡率不可能達到100%平衡率越低，表示浪費越大應致力於提高平衡率,2019/2/2,China Productivity
16、Center,24,時間研究,為設定及維持標準工時，必不可少的基本手法研究【使用規定的工作方法與設備，在規定的工作條件下、由對該工作具有熟練與適應性的作業員，在標準的工作速度下，完成一特定所需要的時間,2019/2/2,China Productivity Center,25,標準工時,馬錶測時法預定時間標準測定法標準工時的用途：具備充分精度與有系統管理的標準工時，能成為經營管理的基礎,2019/2/2,China Productivity Center,26,標準工時系統,標準工時系統不能成為經營上有效根基的原因：1. 本身精度不足2. 與經營管理系統連結3. 未建立起標準時間設定準則4.
17、經營者的態度與觀念,2019/2/2,China Productivity Center,27,IE應用分析,工程分析作業分析動作分析稼動分析,2019/2/2,China Productivity Center,28,工程分析,以科學的方法解決問題以逐步細分再細分的方式將複雜的問題加以剖析尋求解決改善的方法,製造分析層次 第一層：產品-彈簧製造 第二層：流程-採購、製造出貨 第三層：工程-搬運、加工 第四層：作業-取材料、包裝 第五層：動作-伸手、握取,2019/2/2,China Productivity Center,29,工程分析的種類,部品工程分析組立工程分析帳票工程分析事務工程分析
18、做業者工程分析,流程分析日程分析停滯分析搬運分析,以對象分析,以目的分析,2019/2/2,China Productivity Center,30,作業分析,工作：進行工程及提高附加價值的動作不停的動作、並非意味著工作工作乃使工程有所進展、將事情作好、浪費減少、效率提高的事管理督導者必須不斷的努力，以便使部屬的勞動變為工作,2019/2/2,China Productivity Center,31,作業的意義及內容,作業：人及輔助的機械，加諸於物品（製品）的工作的過程正常作業：真正有價值的作業附屬作業：沒有附加價值的作業浪費作業：屬不必要的作業,2019/2/2,China Producti
19、vity Center,32,動作分析,動素：動素為所有【動作】之基本劃分單位，為組成動作之基本要素有效動素：能直接推進動作或操作之進行者無效的動素：不直接關係到操作之進行,2019/2/2,China Productivity Center,33,有效之動素,伸手移動握取放手預對應用裝配拆卸,2019/2/2,China Productivity Center,34,無效的動素,找尋選擇對準檢驗計畫延遲故延休息持住,2019/2/2,China Productivity Center,35,動作意識,能直接發現動作的浪費，不須刻意感看到浪費的動作，就能提出改善案的能力會有自動【依據正確的改善
20、程序去思考方法】的習慣,2019/2/2,China Productivity Center,36,稼動分析,何謂稼動損失？在標準作業方式進行作業中，由時間觀測的一個週期作業時間，經長期時間觀察，了解為何無法獲得工作總時間一個作業時間 x 產出數,2019/2/2,China Productivity Center,37,稼動率,在勞動時間內，將設備、人力運在產品的產出上，所表現出來的指標實績稼動率稼動時間/勞動時間實際稼動時間 瓶頸工程作業時間 x 實際產出數,2019/2/2,China Productivity Center,38,稼動狀況分析,計畫停止 突發停止 作業延遲 換模換線作業 非正常停止 稼動率 合計 100 %,2019/2/2,China Productivity Center,39,全面IE,一分、一秒的非正常停止累積起來可成為一年、一月,讓改善成為公司的例行作業新生產方式的改善結合市場需求的改善，落實與速度的需求與創新,2019/2/2,China Productivity Center,40,誠摯感謝、敬請指導,知識管理領航價值創新推手 CPC Creates Knowledge and Value for you.,
