1、5S管理和七大浪费培训,工程部 IE组 2013年10月22日,时间：08:05,2/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：08:05,3/99,人造环境 环境造人,5S管理箴言：,时间：08:05,4/99,时间：08:05,5/99,问题=期望的A状态-现实的B状态,问题=f（差距）,理想,现实,距离,什么是问题？,时间：08:05,6/99,我们的理想（目标）,时间：08:05,7/99,时间：08:05,8/99,我们的现状,时间：08:05,9/99,我们的现状,时间：08:05,10/99,我们目前所遇
2、到的困境,想要找的东西怎么也找不到,心理非常着急. 东西凌乱摆放空间有一种压抑感. 环境脏乱,上班人员情绪不佳 东西摆放了很多,处理舍不得,不处理又占用太多空间. 每找一件东西都要打开所有工具柜狂翻. 设备上灰尘很后,长时间未保养,清理. 运输通道被堵塞,人员无法通过.,时间：08:05,11/99,什么是5S？,时间：08:05,12/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：08:05,13/99,5S的目的,1.改善和提高企业形象,3.改善零件在库周转率,7.改善员工精神面貌，使组织活力化,5.保障企业安全生产,
3、4.减少甚至消除故障，保障品质,2.促成效率的提高,6.降低生产成本,8.缩短作业周期，确保交货期,时间：08:05,14/99,5S是企业管理的基础,时间：08:05,15/99,对个人而言,1.使您的工作环境更舒适 2.使您的工作更方便 3.使您的工作更安全 4.使您更容易和周围的同事交流 5. .,享受高品质的人生,实施5S的好处,时间：08:05,16/99,对企业而言,1.零“更换”时间提高产品的多样性 2.零“次品”提高产品质量 3.零“浪费”降低成本 4.零“耽误”提高交货可靠性 5.零“事故”提高安全性 6.零“停机”提高设备利用率 7.零“抱怨”提高信心和信任,更具竞争力,实
4、施5S的好处,时间：08:05,17/99,1.整理、整顿为什么很重要？ 2.为什么要做清扫，它马上就又会脏的？ 3.整理、整顿并不能生产出更多的产品？ 4.我们在很多年以前已经实施5S了。 5.我们太忙了，哪有时间实施5S。,实施5S的阻力,时间：08:05,18/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：08:05,19/99,5S的关系,5S活动的成功与否，对于企业领导或一般的员工关键是两个词：“认真” 、“坚持” 。,时间：08:05,20/99,留下有用东西,清除余下的废物,腾出空间提高效率,目的,将必需物品
5、与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,时间：08:05,21/99,涵义： 区分物品 清理杂乱 合理存放 控制存量,要求： 区分必要与不必要的物品 清除不必要的物品 将必要物品的数量降到最低限度 把共享的物品储存于公共区域 个人工作区域仅储存工作必需品 “One is the best” 一就是最好,“整理”需要有“舍弃”的智慧！,时间：08:05,22/99,整理可以避免的问题,工厂变得愈加拥挤,浪费时间寻找零件和工具,过多现场物品隐藏了其他现场问题,顾客相应时间慢,时间：08:05,23/99,整理的实施步骤,第一步：全面检查 - “老鼠蟑螂法”,时间：08:05,24/99,第二步
6、：制定“要”与“不要”的判别基准是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。,时间：08:05,25/99,第三步：按基准区分物品：,时间：08:05,26/99,第四步：有用物品的处理,时间：08:05,27/99,第五步：制定废弃物处理方法。,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,时间：08:05,28/99,第六步：每天循环整理、自我检查,技巧训练：请检查一下你的办公室或者工作现场，哪些需要品，哪些是不要品？对不要品，你是如何进行妥善
7、处理？你又如何摆放它的顺序？,时间：08:05,29/99,整顿：将需要的物品合理放置，加以标识，以便操作者方便取放。,一物一位，物归其位； 定点、定容、定量并标识。,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,特别说明,它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,时间：08:05,30/99,这么多图形中，我只需要 ；你能在5秒钟内告诉我图中有几个 吗？,整理整顿到底有什么用？,时间：08:05,31/99,现在，你能在5秒 钟内告诉我图中 有几个 吗？,时间：08:05,32/99,物
8、料标识牌,物料名称,物料数量,物料状态,16（件）,合格待用,使用者,张三,现在，我只需要一瞬间就可以知道所有信息！,用错、错装屡见不鲜 批量返修的悲剧时有发生 真的很难避免吗？,时间：08:05,33/99,不知物品叫什么，放在哪儿 没有“家” 存放地点分散或太远 柜子、货架无标签 无记录，不知道有没有这件东西 不知道这件东西用完了，还是别人借走了 东西很难取出来 太大，太重，不好拿 没有区域定位，东西乱放 物品存量不清 ,常见的症状,时间：08:05,34/99,提高工作效率（操作动作的构成价值分析）,“整顿”的作用,将寻找时间减少为零,异常情况能马上发现,相关人员同样能明白要求和做法,不
9、同的人做，结果也是一样. （流程调整）,时间：08:05,35/99,“整顿”的实施：三定原则,特定区域的指定,粘贴标牌,区分部品别Size,部品特性别区分,Box标准化,包装形态,容器别区分,定位,定品,定量,确定最大和最小,在指定场所，指定物体以定量形式维持、管理的 Tool。,后工程共享信息 物流移动提示,铁桶，塑料箱，折叠式Box，Pallet 大件，中件，小件,部品车，BOX,物体移动量 作业者使用性,Box：捆绑，每盒单位数量，Box全部数量 部品车：,大件：1030分 所需量 小件：24小时 所需量,要充分考虑所需搬运时间 按面积为单位指定数量,物流形态来指定 使用区间来指定,时
10、间：08:05,36/99,定位的原则：,时间：08:05,37/99,一些指引,区域画线，限制空间、位置（或存量） 善用空间，以弥补平面的局限 重物在下，轻物在上 料箱、纸箱深度不要超过臂长 善用颜色区分各种不同的区域、作业顺序、存量、刻度、操作范围等 工具、工装夹具和模具的图象或轮廓放置法 善用编码、序号保管文件 警示标志的使用,时间：08:05,38/99,时间：08:05,39/99,时间：08:05,40/99,时间：08:05,41/99,时间：08:05,42/99,避免出现的情况,刚开始很整齐，慢慢又乱了。,识别的手法只有自己看得懂，识别手法不统一。,经常更换摆放地方，别人来不
11、及知道。,时间：08:05,43/99,整顿的最高境界,新进员工都能通过物品的定置管理、标示管理，能够对现场的物品一目了然。,时间：08:05,44/99,将现场不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾无污秽状态,维持整理整顿的成果 保持良好的工作情绪 稳定设备、设施、产品和服务品质 防止环境污染,目的,特别说明,除了能消除污秽，确保客户的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。,时间：08:05,45/99,技术层面：工艺要求、减少磨损、易于发现故障 心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力 象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度,清扫的作用,时间：08:05
12、,46/99,每个人都应该是清洁工。 每个人都必须清扫和维护他/她所使用或负责的区域、设备、用具。 明确责任和负责清扫的区域。 明确安全的清扫方法和使用工具，定期清扫。 及时发现和清除隐患，以消灭安全事故和质量问题于萌芽状态。 分析原因，根除问题。 给客户和员工传递 “we care”（我们关心）的信息。,准则,时间：08:05,47/99,开展步骤,第一步：准备工作（常识教育） 第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第三步：清扫点检机器设备 第四步：整修在清扫中发现有问题的地方 第五步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第六步：实施区域责任制 第七步：制定相关清扫基准,时间：08:05,4
13、8/99,办公区域责任表,卫生区 责任人： ,物品区 责任人： ,保 险 柜,饮水区 责任人：,责任人：,张三,李 四,王 五,会 议 桌,时间：08:05,49/99,维持前3s的成果，使员工觉得整洁卫生。,维持整理、整顿及清扫所取得的成果 清扫标准化 整理标准化，规范化 不随手放东西，将工具进行分类：,干净,高效,安全,时间：08:05,50/99,清洁的内容,红牌作战：红牌作战，指的是在工厂内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善，从而达到整理、整顿的目的。,现场美化营造一种便于工作的氛围。如办公室的壁画，花盆，现场的标语，墙壁的涂料。,检查表的使用：纪录检查结果，提出解决
14、方案，进行严格跟踪。,时间：08:05,51/99,避免出现以下情况,为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，但不愿意维持，一阵风。,清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面，不注精神面貌。,停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁，而并没有改善。,时间：08:05,52/99,每个员工自觉遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的境界。,促使人人有礼节、懂礼貌、守规范，进而形成优良风气,创造和睦的团队精神。 发动公司所有单位和部门全面展开5S素养活动，人人积极投入参与，使之成为公司全员日常活动。 让同事和客人有舒适感、亲切感、方便感、安全感。,时间：08:05,53/99
15、,员工素养活动的有关定义,礼节是对他人态度的外表和行为规则，是礼貌在语言、行为、仪态方面的具体规定。,礼貌是人们之间相互表示尊重和友好行为的总称。它的第一要素就是尊敬之心。,仪表是人的外表，包括容貌、姿态、个人卫生和服饰，是人的精神状态的外在表现。,仪态是指人们在交际活动、日常工作和生活中的举止所表现出来的姿态和风度。,表情是人的面部动态所流露的情感。在给别人的印象中，表情非常重要。,时间：08:05,54/99,素养的实施方法,将各种规章制度目视化。办公场所的告示，员工手册，标语，口号。 实施各种教育培训新进员工的培训；新定规章制度的讲解；班前班后会进行5s培训；所有员工都是培训师。 主管对
16、违反规章制度的行为及时纠正。（员工的错根源在管理者的错。切忌客气） 受纠正者必须立即改正。主管进行检查。,时间：08:05,55/99,时间：08:05,56/99,花钱可以买到最华贵的衣服 但不能买到强健的体魄,用钱能盖起最漂亮的厂房 但不能盖起优秀的管理,企业长盛不衰的根本在于有一群有文化、有修养、讲效率、懂管理的经营管理人员 。,时间：08:05,57/99,时间：08:05,58/99,下面的问题 大家一起来想办法,时间：08:05,59/99,仓库内严重混乱,改善后井然有序,怎么整理一下呢？,时间：08:05,60/99,卫生工具摆放混乱,清洁工具悬挂放置，垃圾分类明了,改善后,如果
17、是你的管理现场，你会怎么整理呢！,时间：08:05,61/99,工具如此摆放，真难找,一目了然，哪个工具在哪里我都可以看见,找不到,怎么办？,怎么办？,时间：08:05,62/99,定量及先进先出管理,材料如此放置？,时间：08:05,63/99,如何整理一下你凌乱的桌面呢？,时间：08:05,64/99,时间：08:05,65/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：08:05,66/99,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准
18、化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,八大浪费,时间：08:05,67/99,浪费的识别与消除精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS (Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”。,实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。,八大浪费,时间：08:05,68/99,组 织 经 营 活 动,增值活动,直接为顾客创造价值的活动,产品包装过程,设备加工过程,医生给病人看病,必要非增值,多数发生于支援部门,设备维护,计划变更,来料/制品/成品的检验,不必要非增值,完全属于浪费,繁杂的审批过程,过多的搬运,冗长的会议,八大浪费,时间
19、：08:05,69/99,顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰包,八大浪费,时间：08:05,70/99,浪费的认知,何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法和行为（如：搬运、寻找、取放、翻转等） 。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应予以消除。,精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在现场生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。,时间：08:05,71/99,有哪些“浪费”,业务水平,管理水平,战略水平,看不见的浪费 （寻找浪费）,看不见的浪费 （创造浪费）,重点：将“看不见”的浪费转变为“看得见”
20、的浪费“可见化”“看得见的浪费”可以排除。对“看得见”和“显示出”的不同进行理解。,看的见的浪费,冰山,岛屿,时间：08:05,72/99,五、七大浪费的原因及对策,四、如何认识浪费,三、如何推行5S,二、推行5S的目的,一、什么是5S,目 录,时间：08:05,73/99,Processing 加工浪费（不必要的过程）,Excess Motion 动作浪费,Over Production 过量生产,Inventory 库存,Waiting 等待,Defects不良,Transportation 搬运,生产七大浪费,时间：08:05,74/99,1 不良的浪费,缺陷：没有第一次将工作做对；,制
21、作不良导致材料的浪费、生产性降低、检查人员 需要很多、客户的信用丧失等。,凭感觉操作,检查方法的不足,加工方法造成的浪费,原因是,标准类的不足,过剩品质,小错误,不必要工作的增加 是最低级的浪费！,不良对策！ 从反复的为什么为什么中不断寻找原因。,原因是,时间：08:05,75/99,不良浪费-原因与改善方向,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良 加工不良 检查 修正等,材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良增多,依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏,自动化、标准化作业 防止失误（Fool proof） 全数检查 在工程创造品质 没有保管的流水生产,思
22、考：我们如何杜绝反复出现的品质问题？ （机会教育、案例教育等）,时间：08:05,76/99,2 过量生产浪费,过量生产：在下一工序及客户要求之前进行生产；,保管场所的扩大,材料、部品的先购入,搬运作业的发生,人员太多,横向生产,必要的数量不明确！,原因是,计划剩余能力 太多,在库 在线品的增加,管理业务的增大,好像在认真工作！但实际是在做多余的产品，掩盖问题；,时间：08:05,77/99,过量生产的 浪费,过量生产浪费-原因与改善方向,*说明不必要的 在不必要的时期 不必要的过多 生产,*对策单个流动 看板的彻底运行 准备交替的Single化 少人化 平均化生产,*内容流动的防碍 再库、再
23、工的增加 发生不良 资金回转率的降低 材料、部品提前使用 计划延期性的防碍,*原因过剩人员、过剩设备 大批量生产 大型、高速设备 不断制造的结构,时间：08:05,78/99,举例：,时间：08:05,79/99,3 过多动作的浪费,过多动作：不必要的动作、无价值的动作、迟缓的动作。,在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费，除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。,教育训练不彻底,布局不好,东西放置场所不好,原因是,设备夹具的不完善,标准类的不完善,要去掉赘肉（浪费） 变成苗条的作业。,时间：08:05,80/99,过多动作的浪费-原因与改善方向,说明：,动作的浪费,内容：,原
24、因：,对策：,不必要的动作 没有附加 价值的动作 慢的动作 等。,挑战流水线生产 U字型设备布局 标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加 技能的隐蔽化 作业的不稳定 不必要的动作。,没有标准作业 落后的小规模作业 工序布局不好 没有教育和训练。,时间：08:05,81/99,动作经济原则,动作经济的四个基本原则两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,能前不后能左不右能上不下,思考：我们生产线物料怎样放置才更合理？,时间：08:05,82/99,4 搬运的浪费,搬运：是人员、物料和信息的低效流动
25、形式，即取、放、搬运、放、计数以及重复性工作；,烘箱前暂时保管,烘箱前取制品,进烘箱,出烘箱送往下工程,搬运,搬运,搬运,作业方法不合理,布局不合理,横向生产,原因是,运输资源成本增加；同时产品在运输过程中遭受潜在损害；,时间：08:05,83/99,搬运的浪费-原因与改善方向,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题,空间的浪费使用 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰,工厂布局不好 批次生产 单技能 坐着作业 活性度低,U字型布局 流动生产方式 多技能化、站着作业,时间：08:05,84/99,搬运活性指数分析
26、,浪 费 大,时间：08:05,85/99,移动浪费,时间：08:05,86/99,移动浪费,时间：08:05,87/99,5 等待的浪费,等待人员、设备、物料、信息等；,物料 的欠缺,能力的不平衡,作业方式不好,原因是,如果作业方式改善 1名人员对应2个工位 能力就能提高,做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！,时间：08:05,88/99,等待的浪费-原因与改善方向,说明：,等待的浪费,内容：,原因：,对策：,材料,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，在库的增大。,标准化生产 产品存储减少 防止失误发生 自动化,设备放置的弊端， 产品设计不合理, 能
27、力的不平衡 大批量生产,思考：（1）生产过程中装配不良的产品究竟如何处理较好？（a）直接打返修？（b）在线停线装配？时间如何把握？（2）欠产机如何上线？（现象：漏装物料、停线反复清洁）,时间：08:05,89/99,6 库存的浪费,库存：所有超出一个流的供应；,体制不好的话，用库存补偿！ 这个时候象魔盒一样，但其实质是被隐藏的问题是最不好的浪费,发生延迟品,工期太长,集中生产,原因是,必须考虑怎样减少各 工程间的停滞以及如何恰当的供给,不良太多,设备故障太多,换模时间太长,一半成品在库,时间：08:05,90/99,现 状,场所的 浪费,工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放,区 分,经费增
28、加 生产减少,备 注,保管用具 浪费,货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入 浪费,相似的混用 因异物进入要洗涤,经费增加 生产减少,利息的 浪费,不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息增加,利息增加,管理的 浪费,再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加 人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下 安全事故发生,库存的浪费(过多的码放),时间：08:05,91/99,库存的浪费- 原因与改善方向,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等
29、物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间,交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误意识 设备布局不好 批量性生产先行生产,对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化,库存的浪费,时间：08:05,92/99,举例： （1）成品库存； （2）在制品库存； （3）物料盘存； （4）备料库存；,时间：08:05,93/99,7 加工的浪费,不必要的过程：超出客户（内部或外部）要求的过程；,平时无意中做的工作是真的必要吗？,设备运行的方法检讨不足,目的、必要性不明,原因是,浪费的显现化和其 对策
30、是必要的！ （是不是必要的 工作？）,时间：08:05,94/99,加工的浪费-原因与改善方向,品质保证度的确立 工程检讨的适合化 作业内容的再评价 工具改善和自动化 VA/VE的推进。,不必要的工程，不必要的 作业人员. 人员及工数的增加 作业效率低下 不良的增加。,工程顺序检讨的不足。 作业内容检讨的不足。 工具不好。 原材料未检查,说明：本来是不必要的工 程和作业，但总想 认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,时间：08:05,95/99,浪费改善的步骤,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的 反省,好,5.下回 改善点的 发现：比原
31、来更好的：在别的场所,彻底否定现状,有机会得到 财宝的预感,就像 挖财宝 一样,再一次 再一次,不好,时间：08:05,96/99,提 问,对 象,做什么? 这个有必要吗?,区分,什么 (What),目 的,为什么那个作业有必要? 为什么那么作业? 为什么使用这设备?,为什么 (Why),地 点,在这里做这作业吗? 在别的地方做是否更好?,在哪里 (Where),时 间,这作业应现在做吗? 可否 Line投入之前做?,什么时候 (When),人,为什么那个人做这作业? 别人不能做吗?,谁 (Who),方 法,那么做有必要吗? 这方法是最佳方法吗?,怎样 (How),去除不必要的 部分,对 策,
32、组合方式或 顺序变更,事情减少化,浪费 提问法(5W1H),查找浪费的方法,时间：08:05,97/99,着 眼 点,1.容易查找,标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等,Point,2.近一些,吊挂,腰的高度,3.容易拿取,比较浅的保管盒，缩短移动距离,4.能使用,防止碰撞，防锈（生锈）,5.必要的量,先入先出，最大最小量标识,6.安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）,7.顺畅,清除障碍物，设置楼梯,8.漂亮,外观一样的码放在一起,9.整齐,整齐，平行，直角码放,10.易放,缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用,浪费 提问法(5S),查找浪费的方法,时间：08:05,98/99,改善最终 要与 公司的 利益挂钩, 改善是我做的 这改善改变着我 什么使我困难.这就是改善的开始 烛光般的改善，可以带来阳光般的成果 想法是提案，实践就是改善,改善的思想,时间：08:05,99/99,谢 谢！,
