1、Redact/编制：史晶晶,5S管理知识 之 现场改善,5S案例图片展示,车间规划布局图示：1、车间现场整齐划一，区域清晰2、生产现场标线清晰，在制品摆放整齐有序,组装线,注塑线,5S案例图片展示,工具箱/车5S规范,工具柜5S规范,工具规范扩展示意,工具规范示意：工具箱内工具摆放上轻下重常外少内，便于取放,5S案例图片展示,工具定位管理,定制定位规范：工位器具定置定量存放，方便使用,5S案例图片展示,仓库规划布局图示：仓库物资定置放置，标识清晰,5S案例图片展示,仓库先入先出，保证质量,先入先出看板,先入先出货架,5S案例图片展示,办公区：办公室内文件摆放标识清晰，便于查找，办公桌椅整齐有序
2、,办公柜,办公桌,5S案例图片展示,清扫清洁用工具定置存放不能使用的及时清理,5S案例图片展示-我们现状,物品放置现场,5S案例图片展示-我们现状,加工车间及其仓库,5S案例图片展示-试点改善展示,沉积尾气间,5S案例图片展示-我们现状,加工车间及其仓库,5S案例图片展示-我们现状,加工车间及其仓库,5S案例图片展示-我们现状,加工车间及其仓库,推行5S的理由,急等要的东西找不到，心里特别烦； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； 环境脏乱，
3、使得上班人员情绪不佳； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期,不用的物品，占用大量空间； 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变小； 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 影响人们的工作情绪； 造成职业伤害，发生各种安全事故； 降低设备的精度及使用寿命； 由于标识不清而造成误用； 影响工作和产品质量。,太乱了!,又错了!,推行5S的理由,员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； 提高土气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司
4、整体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； 为其他管理活动的顺利开展打下基础。,推行5S的好处,成功源于吃苦，事业始于做人。,推行5S的作用,支柱,推行5S的作用,5S（基石）,Q quality 品 质,C cost 成 本,D delivery 效 率,S service 服 务,T technology 技 术,M management 管 理,企业方针、目标,现代企业之屋,5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE)
5、 这5个项目，因为日语的拼音均 以“S”开头，简称5S。,5S是什么,5S是日本人归纳出的一种管理方法, 它取日本5个音标字首而成。,整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识；清扫：清除不需要的东西，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁：维持以上3S后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规 章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为“荣”的地步。,5S是什么,。,5S之间的关系,只有整理没有整顿，物品真难找得到， 只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟， 只有
6、整理、整顿没清扫，物品使用不可靠， 3S 之效果怎保证，清洁出来献一招， 标准作业练修养，公司管理水平高,5 个S 之间的关系可以用几句口诀来表达,第4个S清洁,5S之间的关系,清洁,素,养,整顿,清扫,整理,推动,管理水平提升,知道为什么比知道怎么做更重要,推行5S答疑“做不做5S并不重要，只要能把产品做出来，提高产量才是最关键的。” 不重要 2) “我们很忙，时间很紧，哪有时间做5S呀！” 没时间 3) “5S很难做呀，我开早会讲了好几次了，员工今天按要求做了，明天又恢复到原来的样子，总是改不了”。 很难做 4) “推行5S我也不反对，可是没做好为什么要处罚、扣钱呢”。 怨扣罚,5S推行方
7、法,5S推行要领,整理,判别基准（现场物品的使用价值）,不要物品的处置,整顿,定置（三定三要素）,放置物品标准化,物品放置五要点（牢、齐、清、稳、美）,清扫,责任区划分,污染源排除,清洁,标准化、制度化,素养,班组例会,定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所,物品,有用的,无用的,腾出空间 防止误用,整理(SEIRI ),未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不
8、好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。,整理(SEIRI )：零乱的根源,整理的推行要领,要与不要的标准,整理实施方法,整理实施方法,开展整理活动应注意事项 a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事； c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。,整理实施方法,定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 目的：定置存放，实现随时方便取用,有用 物品,定置 定位 标识,消除找寻 时间浪费
9、 防止误用,整顿(SEITON),整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到 所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将必要物品按需要的数量（定量）、用设定的容器（定容）放在指定位置（定位），按“定位”、“定容”、“定量”三原则规范化，并加以标识，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的 效益。,整顿其实也是研究提高效率的科学。它 研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立 即放回原位。任意决定物品的存放并不会让 你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加 倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快， 并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,特别说明,整顿(SEITON),物料寻找百态图,整顿(S
10、EITON),整顿的推行要领,整顿的实施方法,决定放置场所 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； 依使用频率，来决定放置场所和位置； 用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； 不许堵塞通道； 限定高度堆高； 不合格品隔离工作现场； 不明物撤离工作现场； 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由,确定放置方法 : a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d) 同类物品集中放置； e) 框
11、架、箱柜内部要明显易见； f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； g) 清扫器具以悬挂方式放置。,整顿的实施方法,定位的方法 （上） 一般定位方式、使用： a) 标志漆（宽7-10cm）； b) 定位胶带（宽7-10cm）；c) 磁砖； d) 栅栏。 一般定位工具： a) 长条形木板； b) 封箱胶带； c) 记号笔； d) 美工刀等。,整顿的实施方法,定位的方法 （下） 定位颜色区分： 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。,整顿的实施方法,定位形状，一般有下列三种： a) 全格法：依物体形状，用线条框起来 b) 直角法：只定出物体关键角落 c)
12、 影绘法：依物体外形，实际满者,整顿的实施方法,直角法,影绘法,全 格 法,整顿的实施方法,开展活动注意事项 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了； 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样； 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道； 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。,整顿的实施方法,清扫(SEISO),定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的： 保持工作环境的整洁干净； 保持整理、整顿成果； 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质
13、量； 防止环境污染。,细心的检查,例常的清理,恰当的预防,清扫的推行要领,清扫的实施方法,寻找和清除“六源”,清扫的实施方法,例行扫除、清理污秽 规定例行扫除时间与时段，如： 每日5min 5S 每周30min 5S 每月60min 5S； 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； 管理者要亲自参与清扫，以身作则；,寻找和清除“六源”,清扫的实施方法,清扫基准,调查脏污的来源，彻底根除。确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如： 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； 在通电体造成开路或短路或接触不良； 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； 对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；对精细化
14、工产品性能变化。,清扫的实施方法,废弃物放置的区规划、定位 在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。 废弃物的处置 不需要之物品作废品处理清除掉。 建立清扫准则共同执行 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。,清扫的实施方法,开展清扫活动注意事项 只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关； 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。,清扫的实施方
15、法,设备清扫,设备故障形成示意图,千里之堤，溃于蚁穴,一 级 保 养 概 述目 的：保持设备的基本条件 内 容：检查存在潜在缺陷（隐患）的部位；排除一些可以简单恢复的微小缺陷；培养异常发现能力和异常处置能力。 设备要求：整齐、清洁、润滑、安全 推行方法：实施清扫点检活动；实施飞散防止对策；实施润滑加油管理。,缺陷一览表 灰尘、污垢、划痕、裂纹、磨损、变形 振动、异音、飞散、泄露、发热、焦味 异臭、变色、偏心、倾斜、不足、过头 松动、锈蚀、硬化、变质、电类、管线,实施飞散防止对策 污染发生源防治（粉尘、切屑、冷却液等）,局所化的装置 挡板型 箱体型 吸引型 引流型,开展清扫活动应注意事项 a)
16、只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； b) 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关； c) 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； d) 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； e) 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。,清洁(SEIKETSU),定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 目的： 养成持久有效的清洁习惯维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。,清洁的实施方法,整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果” 在工作现场彻底执行整理、整顿、清
17、扫之后，所呈现的状态便是“清洁”； 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；,清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已； 一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别
18、加以重视。,清洁的实施方法,清洁的实施方法,落实前3S执行情况 撤底执行前3S各种动作； 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰； 主管要身先士卒，主动参与； 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。,设法养成“整洁”的习惯 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检； 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； 整洁是清洁之母也是零异常的基础； 设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”； 3S意识的维持，有助于整洁的习
19、惯养成。,清洁的实施方法,建立视觉化的管理方式 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求； 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常； 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。,清洁的实施方法,设定“责任者”，加强管理 “责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。 配合每日清扫做设备清洁点检表 建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）； 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边； 作业人员或
20、责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； 主管必须不定期复查签字，以示重视。,清洁的实施方法,开展清洁活动应注意事项 为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”； 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善； 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。,清洁的实施方法,素养(SHITSUDE),定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质 目的： 养成良好习惯； 加强审美观的培训； 遵守
21、厂纪厂规； 提高个人修养； 培训良好兴趣、爱好。 塑造守纪律的工作场所-井然有序 营造团队精神-注重集体的力量、智慧,素养的实施方法,修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。,继续推动前4S活动 前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯； 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的
22、习惯； 前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成； 一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实； 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。,素养的实施方法,建立共同遵守的规章制度 a) 共同遵守的规章制度； 厂规厂纪 各项现场作业准则-操作规程、岗位责任。 生产过程工序控制要点和重点-工艺参数。 安全卫生守则-安全、文明生产。 服装仪容规定-仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。,素养的实施方法,实施各种教育培训 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； 对老员工进行新订规章的讲解； 各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同
23、的认识。,素养的实施方法,违犯规章制度的要及时给与纠正 受批评指责者立即改正 要被纠正者，立即改正或限时改正； 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法”等之类说词； 要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。 推动各种精神向上的活动,素养的实施方法,开展修养活动应注意事项 只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把规章制度贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒； 急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识； 没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对规章制度视而不见，好坏不分； 以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。,素养
24、的实施方法,从3S到8S,方式一,1.整理 2.整顿 3.清扫,3S,方式二,1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁,4S,方式四,1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁 5.修养 6.安全,6S,方式三,1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁 5.修养,5S,方式五,1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁 5.修养 6.安全 7.服务,7S,方式六,1.整理 2.整顿 3.清扫 4.清洁 5.修养 6.速度 7.简化 8.软体,8S,5S案例图片展示,车间规划布局图示：1、车间现场整齐划一，区域清晰2、生产现场标线清晰，在制品摆放整齐有序,组装线,注塑线,5S案例图片展示,工具箱/车5S规范
25、,工具柜5S规范,工具规范扩展示意,工具规范示意：工具箱内工具摆放上轻下重常外少内，便于取放,5S案例图片展示,工具定位管理,定制定位规范：工位器具定置定量存放，方便使用,5S案例图片展示,仓库规划布局图示：仓库物资定置放置，标识清晰,5S案例图片展示,仓库先入先出，保证质量,先入先出看板,先入先出货架,5S案例图片展示,办公区：办公室内文件摆放标识清晰，便于查找，办公桌椅整齐有序,办公柜,办公桌,5S案例图片展示,清扫清洁用工具定置存放不能使用的及时清理,复杂的事简单做 简单的事重复做 重复的事创新做,任何改变若不能持久 便没有实质上的价值,提高期许 驱除消极信念 改变策略,所以,谢谢大家！,
