1、5S管理基本知识和运作,一、工厂里常见的不良现象,1.仪容或穿着不整的工作人员 2.机器设备摆放不合理 3.机器设备保养不良 4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 5.工具摆放混乱 6.运料通道不畅 7.工作人员的座位或坐姿不当,二、日本安全卫生管理专家加藤多庆夫先生认为,5S不良会产生下列不良结果:,1.资金的浪费 2.形象的浪费 3.场所的浪费 4.效率的浪费 5.品质的浪费 6.人员的浪费 7.造成职业伤害、灾难 8.士气的浪费 9.减少设备精度及使用寿命 10.因标识不清而造成误用 11.成本的浪费,三、5S的起源,5S最早源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法
2、等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理方法。,三、5S的起源,1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。,三、5S的起源,1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起了5S热潮。,三、5S的起源,日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。,四、 5S是什么？,1、5S是五个“
3、S”字头的日文罗马拼音5S的名称: l 整理（SEIRI） l 整顿（SEITON） l 清扫（SEISO） l 清洁（SEIKETSU） l 素养（SHITSUKE）,五、5S的理解 1）整理方面,1、整理的定义：在工作场所区分需要与不需要的任何物品。,2、整理的对象：,工作场所的任何物品，包括看得到与看不到的-办公桌、文件柜及仓库的物品；-物料架的物品；-质量记录、文件资料、书籍等；-生产现场堆积物（工具、设备、原材料、半成品）；-私人物品。,3、整理的方法,做必要的分类，留下有用类，去掉无用类 制定“需要”和“不需要”的判别基准 调查需要物品的使用频度，决定日常用量 制定废弃物品处理办法
4、 每日自我检查,必要物品的区分方法,“需要”和“不需要”的判别基准,“要”的物品： 正常的设备、机器或电气装置；附属设备（工作台、垃圾车、余料箱） 正常使用的工具、叉车、油压车 有使用价值的消耗用品 原材料、半成品、成品，有利用价值的边角料 地台板、塑胶箱、防尘用品;使用中的垃圾桶、垃圾袋 使用中的样品 能使用的办公用品、文具；有用的书籍、杂志、报表 其他（私人用品）,“不要”的物品：,（1）地面上的 灰尘、杂物、烟蒂、油污、 不再使用的设备、工具、模具 不再使用的办公用品、垃圾箱 不再使用的抹布 呆料或过期样品,（2）桌子上或橱柜内的 无用的书籍 破椅垫 无用的报表、帐本 无用的工具、余料、
5、样品,“不要”的物品：,（3）墙壁上的 蜘蛛网 过期的报刊、文件 无用的提案箱、卡片箱、挂架 过时的月历、标语 损环的时钟,（4）吊着的 无用的工作台、旧的指导书 不能使用的手工具 更改前的部门门牌 不能使用的吊扇,4、不整理而造成的浪费：,空间的浪费 使用棚架或柜橱的浪费 零件或产品变旧而不能使用造成的浪费 放置空间变得窄小 不要的东西也要管理造成人工的浪费,5.错误的整理观念：,留之无用，弃之可惜 好不容易才做出来的 丢了好浪费 可能以后还有机会用到,不丢，保管麻烦;丢，舍不得。 丢掉?不丢留下?到底要选那一边呢？好好考虑吧！,6、整理的意义,-改善和增加作业面积； -现场无杂物，行道通畅
6、，提高工作效率； -消除管理上的混放、混料等差错事故； -有利于减少库存，节约资金。,2) 整顿方面,1、整顿的定义：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态；定位之后，要明确标示；用完之后，要物归原位。,2) 整顿方面,2、整顿的对象：留下来的有用类物品整顿主要的改善对象在“时间”方面，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”，“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟寻找就是一种浪费。“寻找”的时间，越少越好。,3、整顿的方法：,产生“寻找”的原因“四无”：A、无整理：不需要的东西太多了发生寻找的首要原因。B、无定位：没有规定
7、放置的地方。C、无归位：没有放回所规定的位置。D、无标识：没有设定标示。,3、整顿的方法：,消除“寻找”的方法： l 撤除不需要的东西（依整理做法） l 整理出放置的地方。 l 标示出放置的场所。 l 对象本身标示。 l 在工作管理表中，记入所取物品之场所标示。 l 不断地检查、纠正、养成习惯，以便长期维持。,3、整顿的方法（定置管理）,定物：选择需要的物品保留下来，将大部分不需要的物品转入储存室或进行废弃处理，保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。 定位：根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所放置的场所。一般来说，使用频率越低的物品，应该放置在距离工作场所地越远的地方。 定量：确定
8、保留在工作场所或其附近的物品的数量 合理标识：不同颜色标识,3、整顿的方法：,整顿是承接整理的一个动作。工作场所经过整顿定位划线后，通常都会有很大的改观，这种改观让全体员工感觉现场整齐明亮许多，也比未整顿之前有制度许多，这是明朗化的效果，此时，再实施“看板作战”，彻底标示，则更能达到“一目了然”的境地，所谓的“目视管理”的场所即可塑造起来。,3、整顿的方法：,方法1 落实整理工作：l 参考内容：“整理”的方法。,3、整顿的方法：,方法2决定放置场所： l经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决定放置场所及位置） l依使用频率，来决定放置场所 l首先以黄、红明确区分通道与作业区域 l考虑搬运灵
9、活，切忌随意放置 l重的东西放在容易搬的地方 l堆高要限定高度 l不良品箱要放置明显处,3、整顿的方法：,方法2根据物品的性质，决定放置场所： l看板要置于明显易看到的地方，且不妨碍看现场的视线 l危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方 l纸箱：应放置在较干燥的场所 l易燃品：应放在远离火花的场所 l材料：应放在不变质，不变形的场所 l清扫用品：应放在陷蔽处或阳台等场所 l不明物品不放于工作场所 l无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂放”牌子，并将理由、时间注明其上,3、整顿的方法：,方法3决定放置方法： 1）放置的方法有架子、箱子、塑胶蓝、袋子等方式 2）在放置时，尽可能安排物品的先进先
10、出 3）尽量使用架子，向立体发展 4）架子、柜子内应有明显易见的标示以区分不同物品区域5）共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用 6）长条物品采用横放或束紧后安全立放 7）危险场所应有栅栏等安全立放 8）不同物品避免集中放置，其余的可采用地上定位,3、整顿的方法：,方法3决定放置方法： 9）长柄的清扫工具应以悬挂方式放置，其余的可采用地上定位 10）有污染的场所，量具类应放在装有玻璃的柜子里 11）常用工具存放的位置应保证使用时都无需走路、蹲下、踮脚即可取到 12）利用简便的符号、色别使工具归位时，能很快找到位置 13）使用磁力，使工具一放手就能摆好，不用对准或插入 14）形状品名号码相似的
11、东西要放得距离远一些或用不同的颜色和形状来防止马虎使用 15)必要时，设定物品“管理负责人”及“每日点检表”,3、整顿的方法：,16) 物品要在一个地方备齐尤其应考虑以成套或者以工具箱把它备齐 17）放置场所的高度要考虑安全把重的东西放在下面或做个带滑轮的台车或设置升降台脚手架等。备品放置高度以从人们的膝盖到头部为宜。工作用工具类从腰到肩的高度为宜。 18）为了及时补充库存当物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别。,3、整顿的方法：,方法4划线定位： l一般定位方式：使用油漆、胶带、瓷砖、栅栏、塑胶地板油漆宽710CM;定位胶带宽710CM道宽：纯粹人行道：宽约80公分以上手推车
12、通道：宽约“车宽+60公分以上”卡车通道：宽约“车宽+90公分以上” l一般定位工具:长条形木板,封箱胶带,粉笔,美工刀等,用不同的颜色线条表示不同性质的区域，如:,黄色：一般的走道线，区域划分线 白色：工作区域，放置待加工的物件 绿色：工作区域，放置已加工的物件 红色：不良品区 蓝色：暂放区 红色马纹：警告区，此区不得入内，不得放置其它物等,定位的类型,1）全格法：根据物品的外形，用线框起来 2）直角法：确定物品的关键角落，只对角落画线 3）影绘法：根据物品的外形，全部涂满注意：各部门画线定位一定要一致，不可各自为政。,方法5标示,1）标示是整顿的最终动作，亦是目视管理的重点 2）标示的作用
13、：避免误取、误用、减少工作时的失误 3）标示可分为： 场所的标示：如模具室、工具室、第一生产线等 物品的标示：如模具室的XXX号模具,4、实施整顿的意义,l使工作场所一目了然 l有利于提高工作效率 l有利于提高产品质量 l有利于保障生产安全。,3) 清扫方面,1.定义：将不要的东西，加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。勤于擦拭机器设备。勤于维护工作场所。 别名： 排除、丢弃作战 2.对象：所有工作场所的垃圾、灰尘、污垢，包括看得到和看不到的地方（如机器的后面） 3. 原则: 勤扫脏乱, 杜绝脏源, 落实制度。 4.目的：减少伤害, 保证品质, 塑造高效率的工作场所。,5、 清扫
14、的方法：,l 落实整理工作。l 执行例行扫除、清理脏秽。l 调查脏污来源，彻底根除。l 废弃物（不需要的物品）之处置。l 建立清扫基准，共同遵行。,方法1 落实整理工作,在推动5S活动时，依整理“需要”与“不需要”基准，实施“红牌作战”大扫除。定期进行“红牌作战”, 红牌作战后“不需要”物品之处理。,方法2执行例行扫除、清理污秽,规定例行扫除时间与时段。如: 每日5分钟5S, 每周30分钟5S, 每月60分钟5S全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫。主管要亲自参与清扫，以身作则。,方法2执行例行扫除、清理污秽,要清扫到很细微的地方，不要只做表面工 A.洗净地面油污; B.清除机械深处的尘屑等杂物
15、 C.日光灯、灯罩或内壁之擦拭。 D.擦拭工作台、架子之上、下部位。 E.窗户或门下护板; F.桌子或设备底部。 G.卫生间之地板与壁面等。,方法3调查脏污的来源，彻底根除,l 确定脏污与灰尘对生产质量的影响。如：A在电池外壳上造成斑点，使外观不良B在PCB板上造成短路，特性不良。C卷线的不平整，影响外装质量。 扫除时要注意不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备l 调查污脏的源头。 l 检讨对策方案。,l废弃物、垃圾之置放规划,应配合环保措施,分别放置l个人或公用场所的烟灰缸也要定位划线l垃圾场之置放规划，应配合环保措施，分别放置l不需要之物品坚决丢掉。,方法4 废弃物放置区的规划、定位,l
16、规定组别或个人“清扫责任区”，公告说明l责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平l 建立“清扫标准”供清扫人员遵守l上级定期实行诊断及检查,方法5建立清扫标准，共同执行,6、实施清扫需注意的事项,自己使用的物品（设备、工具等）要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫人员。 对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来。 清扫的目的是为了改善，在清扫过程中发现的异常必须查明原因，并采取措施加以排除，防止再发生。,6、实施清扫需注意的事项,使用洗涤剂或药品时要注意安全 主管或干部要求亲自参与清扫，以身作则 清扫用品用完后要弄干净且归位 不能使用的清扫工具也要加以清除
17、 在清扫中发现有问题的地方要加以改善，检讨对策方案,5S的誓言,不弄脏 - 脏了马上擦去 不弄失 - 丢失了立即补上 不乱扔 - 扔了即捡起,7、实施清扫的意义,贯彻保养计划，提高设备性能，减少生产事故（对设备的5S工作中多问几个 “为什么”有助于5S的实施。如 “为什么这个地方重要” “为什么忽视而未管呢” “这样下去会发生什么问题”等等。） 保持良好工作情绪 提升产品质量 确保安全、优质、高效生产,4) 清洁方面,1、定义：维持清扫后的场所及环境之整洁美观，使工作人员觉得干净卫生而产生无比干劲；维持前3S的效果 2、对象：主要透过整洁美化的厂区与环境，显现“异常” 3、目的：塑造洁净的工作
18、场所，提升公司形象,4、实施清洁需注意的事项,只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品” ； 清洁需要用心去做，不要只做表面工作； 清洁是一种随时随地的工作，而不只是上下班前后的工作； 不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁。,5、设法养成“洁癖”的习惯,没有洁癖的习惯，则地上的纸屑、机器污物就自然会视若无睹 环境设备不去清拭，也就懒得做点检 不点检，异常发生了亦无法察觉，分极法 洁癖是清洁之母，也是零异常的基础 设法通过教育训练等方式使员工因看不惯脏污而养成的洁癖 前3S意识之维持，有助于洁癖的养成,5) 素养方面,1、素养的对象：使全体员工养成良好习惯，按规矩办事，积极参与5S
19、活动 2、目的：营造团队精神，提高个人修养- 遵守纪律、按时工作 - 修饰得体、着装整齐- 举止大方、言行有礼 - 爱护公物、保护环境- 克己奉公、照章办事,3、实施素养的要点,l 5S活动“始于素养，终于素养”- “人”是实施5S的核心,素养（修身）的对象则是“人”，而“人”是企业最重要的资源，所谓“企业”的“企”字由“人”和“止”组成，“人”走企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置得好，则人心稳定，企业也就兴旺发达。- 提倡遵纪守法的良好习惯- 经常教育训练提高认识- 由内在到外在再由外在到内在,4、素养与5S的关系,整理-帮助员工养成良好的工作习惯 整顿-使员工养成快速寻找物品
20、的习惯 清扫-帮助员工培养维持工作现场整洁的习惯 清洁-使员工自发地去保持清洁，保持做人处事应有的态度,素养-通过进行上述4S活动，让每一位员工养成好习惯，使各种良好的工作习惯转化为个人的素质，并保持稳定、良好的工作状态,遵守各项规章制度，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步;改造人性,提高道德品质。,六、实施5S的技巧,1）红牌作战l 用“红牌”标志问题所在l 实施方法：-整理：首先分好要与不要的东西-整顿：对不要的东西贴“红牌” -清扫：不清洁、不整齐的地方贴“红牌”,不该有的东西贴“红牌”-清洁：减少“红牌”数量-素养：统计有关人员红牌的数量，作为奖惩的依据,看到红牌不要生气。挂“红牌”的对
21、象可以是物料、产品、机器设备、空间、办公桌、文件，但是对人不要挂上“红牌”。,注 意：,1.目的:通过目视管理使异常问题暴露出来 异常问题让谁都知道 目视管理的特点是一目了然,2）目视管理,2. 目视管理的重点,管什么看什么管理的要害地方在哪儿 什么现象算异常 其判断标准是什么 怎样进行活动 应急处理改进和保持。,3.目视管理的方法,A) 编制目视管理手册 为什么要搞5S如何进行对做法、维修方法和异常时的行动规范化等编成手册训练每个人的行动。 B) 研究确定管理标签 润滑油标签 表示油种和颜色注油时间 精确度管理标签 表示测定量具的管理等级和精确度周期 年度检查标签 表示年度和月份检查 恒温器
22、标签 表示各种温度的标签 表示负责人 每种物品的管理责任者姓名,3.目视管理的方法,C) 表示管理界限 表示仪表测量的范围 通常使用范围和危险范围用划线办法或颜色加以区别，对最低库存量加以标志。 广泛运用记号 螺栓和螺帽在一定位置上划上一条线以便发现是否松动。 定位记号和停止线,3.目视管理的方法,D) 在可视化上下功夫 透明化为使人们的眼睛看得清楚不要罩不要门不要盖不上锁，如玻璃隔板。 状态的可视化在风口拴个飘带使人知道风状态 故障图像对各种数据用图象形式表示使人一看就明白。 表示去向内容管理人员或物品的去向。 状态的定量化表示管理界限和明确异常现象.,4.在目视管理的工具和方法上下功夫,A
23、）目视管理用工具的管理重点 从远处看也能明确 管理的东西要有标志 好坏谁都能明确指出来 谁都能使用使用起来方便 谁都能维护立即可以修好 B）规定的好坏标准让人根据标准一看就知是否属于正常。 C）改进检查困难的地方,-明确点检项目-通常带有许多标准和分数-预留检查状况-综合统计评分,3）设计点检表（见附件）,点检是实施 “ 5S ”的重要手法之一,它指结合自己的工作职责工作区域等按照5S的五个要素要求制定相对固定的5S检查项清单定期或定时对照清单进行检查和予以实施5S的具体活动并作相应的记录。这个过程即是点检。点检表要简洁易懂全面且易于实施。点检可按时间分每日点检每周点检每旬点检,每月点检等。可
24、按对象分机器设备点检车间 / 班组点检个人修养点检宿舍点检等。,1、什么是点检 ？,第一步先明确点检表的区域范围目的。如某车间的某个些机器设备保养点检, 品检部拉的日常点检等.第二步确定点检顺序,有关基准及点检频次如 由前至后由里向外重要至次重要或依5S本身的顺序等,怎样程度,数量,标准等为最佳,佳,合格,不合格。第三步按照顺序依次制定点检项目制成点检表填写上班组日期栏执行人等。第四步: 实施, 必要时修订。,2、点检表的制作步骤,1.整理查核的项目:包括通道状况,工作场所的设备和材料,办公桌上下及抽屉的内部,物料架的状况,仓库等.,2.整顿查核的项目:包括机器设备,仪器,工具,零件,图纸,作
25、业标示书,文件档案等内容.,3.清扫查核的项目:包括通道,作业场所,办公桌,作业台,墙板,窗户,天花板,设备仪器,工具等内容.,4.清洁查核的项目:包括机器设备,仪器,工具,零件,图纸,作业标示,文件等内容.,3. 5S点检的项目,素养查核的项目:,1.日常的5S活动: 是否推行活动 是否按计划执行 是否进行宣导,2.服装: 穿着是否脏乱 是否按规定穿着厂服,戴厂证，奇装异服,3.仪容: 是否不修边幅，较脏 头发，胡须是否过长,4.行为规范: 举止是否粗暴，口出脏话 是否缺乏公德心,七、实施5S的误区,1. 5S就是大扫除（持续与临时的区别） 2. 只是生产现场员工的事情（全员参与，领导作用）
26、 3. 5S包治企业百病（只是基本功） 4. 5S只花钱，不赚钱（持续开展，必有收益） 5. 工作太忙，没有时间推行（做好准备，预防异常） 6. 只是形式主义（使员工养成良好习惯的方法） 7. 主要靠员工自发行为（加强监督，按标准执行）,八、推行5S方案（原则：遵循PDCA） 步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,步骤7,步骤8,步骤9,步骤10,步骤11,步骤12,九、5S的效能,1. 合理利用空间 2. 合理利用资源 3. 美化环境，美化思想 4. 提高职工素质 5. 改善工作心情 6. 减少不合格产品 7. 降低仪器设备故障 8. 提高劳动生产率 9. 提高工作效率 10. 丰富企业文化 11.增加员工归属感 12.提升企业形象,十、5S口决,整理：在心中就有“取舍” 整顿：在心中就有“定位” 清扫：在心中就有“净化” 清洁：在心中就有“保持” 素养：在心中就追求“完美”,
