1、1MIE - 1 RAOZHONG 2006现代工业工程Modern Industrial EngineeringJohn Z. RAOMIE - 2 RAOZHONG 2006饶忠北京航空航天大学工学学士（ 1985）航空航天部 609研究所设计工程师美国南加州大学 (USC) 访问学者华中科技大学MBA PTT国际认证银章培训讲师 深圳市优秀培训讲师 深圳市企业协会理事 深圳市中外企业家协会理事 深圳市企业协会咨询专业委员会副主任2MIE - 3 RAOZHONG 2006课程内容1. 生产方式的演变2. 工业工程概论3. 方法研究4. 工作衡量5. 作业标准与标准作业MIE - 4 RA
2、OZHONG 2006生产方式的演变Evolution ofProduction Mode3MIE - 5 RAOZHONG 2006生产方式的演变手工作坊式生产劳动分工大规模制造精益生产大规模定制MIE - 6 RAOZHONG 2006工业工程基础Basic Industrial Engineering4MIE - 7 RAOZHONG 2006工业工程概论什么是工业工程工业工程范畴工业工程发展简史工业工程意识关键概念动作经济原则MIE - 8 RAOZHONG 2006人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation专门的数学物理学社会科学知
3、识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过PQCDSFIE定义：5MIE - 9 RAOZHONG 2006工业工程在制造业中的应用6037526052856585604553668390使用率8141291126371310541排序成本管理工程管理管理职务评价激励工资支付设备购买和更新工厂布局工厂设备及设计PTS法时间研究作业测定标准化生产计划物流动作研究作业分析作业设计方法研究领域项目MIE - 10 RAOZHONG 2006工业工程发展简史美国亨利 甘特 (Henry L.Gantt)工作进度图表1914年美国F.W.哈利斯 (F.W.Harris)应用经济批量方
4、法控制存贮1917年美国瓦脱休哈特等质量控制的抽样检查和统计表1931年美国爱尔顿梅耶 (Elton Mayo)霍桑研究对工人积极性的新见解1927-1933英国L.H.C.铁佩特 (Tippett)工作活动的抽样调查1934年英国运筹学小组解决复杂系统问题用的协作方法1940年美国G.B.但泽 (Dantzig)线性规划的单纯形法1947年人机工程学会人的因素的研究1949年美国和西欧模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展1950年后完善的工业工程理论和技术，研制出软件包70年代后美国亨利福特 (Henry Ford)移动的装配线1913年美国佛兰克与莉莲吉尔布雷斯动作研究；工业心理
5、学的基本概念1911年美国泰勒 (Frederick W.Teylor)科学管理原理；正式的时间研究概念1911年英国查理倍倍奇 (Charles Babbage)按技能高低付酬；工时研究的一般概念1832年美国爱立维脱耐 (Eli Whitney)互换件1798年英国亚当斯密司 (Adam Smith)劳动分工的经济利益1776年意大利威尼斯船厂威尼斯兵工厂的船只外装备装配线1430年左右法国维克 (Wyek)机械时钟1370年国别创始者 (发展者 )概念或方法年份6MIE - 11 RAOZHONG 2006工业工程意识增值意识成本意识效率意识问题意识改革意识MIE - 12 RAOZHO
6、NG 2006生产系统生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品 服务生产率 =产出 /投入技术管理7MIE - 13 RAOZHONG 2006消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员过剩的设备过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本 )的增加第四层次的浪费多余的仓库多余的搬运工多余的搬运设备多余的库存管理、质量维护人员多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费
7、和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低MIE - 14 RAOZHONG 2006提高生产率的基本着眼点一个恒久不变的真理；ABCDEFQCDSF3S五五提问法、 ECRS经济原则8MIE - 15 RAOZHONG 2006IE的追求IE = Rationalization, Optimization合理化，最妥善的方法Improving Constantly 持续不断的改善Solving problems 解决问题Eliminating Waste 消除浪费Accurate 要准确Better 更好Cheaper 更省钱Doable 可行的Easier 更容易
8、Faster 更快MIE - 16 RAOZHONG 2006改善的基础 3S有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查 ）将机种、品种专业化将种类、工作专门化Specialization专门化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化Standardization标准化减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，使构造单纯使方法简单使数（量）减少Simplification简单化9MIE - 17 RAOZHONG 20065W2H改变顺序或组合什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做
9、吗？何时做？顺序在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？在何处做？位置为什么这项任务任务是必须的？澄清目的为什么做？目的取消不必要的任务要做的是什么？该项任务能取消吗？做什么？主题对策说明5W2H类型选择一种改进方法现在的花费是多少？改进后将花费多少？花费多少？成本简化任务如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？怎么做？方法谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？谁来做？人员MIE - 18 RAOZHONG 2006ECRS(四巧 )Elimination 取消Combination 合并Rearrangement 重排Simplification 简化10MIE - 19
10、 RAOZHONG 2006瓶颈CAB市场需求35unit/wk40unit/wk25unit/wk 30unit/wk原材料MIE - 20 RAOZHONG 2006瓶颈管理原则z平衡物流，而不是平衡生产能力；z非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；z瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；z非瓶颈节省一个小时无益于增加系统产销率；11MIE - 21 RAOZHONG 2006工作研究传统 IE的分析方法和工具MIE - 22 RAOZHONG 2006工作研究（ Work Study）方法研究（ Method Study） 工作衡量（ Work Measur
11、ement）程序分析（ Process Analysis）程序图（ Process Chart）装配表（ Assembly Chart）操作分析（ Operation Analysis）人机配合图（ Man-Machine Chart）双手作业图（ Two Handed Operation Chart）动作分析（ Motion Analysis）细微动作分析（ Therblig）动作经济原则（ Principles of Motion Economy）时间研究（ Time Study）马表测时法（ Stop Watch）速度评比（ Tempo Rating）宽放时间（ Allowances）工
12、作抽样（ Work Sampling）预定动作时间标准（ PredeterminedTime Standard）模特排时法（ MOD）方法时间衡量（ MTM）工作因素（ WF）工作衡量（ ）12MIE - 23 RAOZHONG 2006工作研究步骤方法研究1 方法、程序2 材料3 工具与设备4 工作环境条件程序分析操作分析动作分析工艺程序图布置与经路分析流程程序图人机操作分析双手操作分析联合作业分析动作经济原则动作要素分析设定标准工作法1 方法、程序2 材料3 工具与设备4 工作环境条件运用上述分析技术，实现工作方法、程序、环境、条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究作好准备。制
13、定工作标准训练操作工人直接法合成法作业测定决定时间标准密集抽样时间研究（秒表法）分散抽样时间研究（工作抽样）预定动作时间标准法（PTS）标准资料法标准工作法+标准时间+其他要求MIE - 24 RAOZHONG 2006方法研究分析方法基本动作的动作分析PTS动作经济原则短的作业周期且高反复度的作业员动作。作业中的作业员动作联合工程分析工作抽样作业简化以组合进行的共同作业或以自动机器作业的人与机器的配合。组合作业或自动机械作业PTS动作经济原则作业简化原则作业者的位置及作业者周围的物品的放置方法。作业区域的配置流程程序图分析路线图分析工厂内部门与部门之间及人与物料之活动。工厂布置物料移动工艺程
14、序图分析从原料生产成品至出货为止。制造整个工程系统分析手法内容探讨项目13MIE - 25 RAOZHONG 2006方法研究的分析层次及分析技术以材料的加工过程单位为基础的作业划分汽车车身板材切断成 型焊 接组 装涂 覆搬入构件点焊自动焊检查制品搬往下工序放好构件A放好构件B进行焊接取出成品取构件B搬 到夹具上安放好搬 运校正位置以加工、检验、搬运等作业单位为基础的作业划分以作业单位中所包含的一系列作业要素为基础的划分以一个作业要素中所包含的一系列动作单位为基础的动作划分以单位动作中所包括的一系列动作要素为基础的动作划分工 序 作业单位 作业要素 动作单位 基本元素作业划分工艺分解程序分析操
15、作分析动作分析分析技术MIE - 26 RAOZHONG 2006工作研究（ Work Study）方法研究（ Method Study） 工作衡量（ Work Measurement）程序分析（ Process Analysis）程序图（ Process Chart）装配表（ Assembly Chart）操作分析（ Operation Analysis）人机配合图（ Man-Machine Chart）双手作业图（ Two Handed Operation Chart）动作分析（ Motion Analysis）细微动作分析（ Therblig）动作经济原则（ Principles of
16、Motion Economy）时间研究（ Time Study）马表测时法（ Stop Watch）速度评比（ Tempo Rating）宽放时间（ Allowances）工作抽样（ Work Sampling）预定动作时间标准（ PredeterminedTime Standard）模特排时法（ MOD）方法时间衡量（ MTM）工作因素（ WF）工作衡量（ ）14MIE - 27 RAOZHONG 2006人型流程程序图举例：用量规核对工件尺寸 工作任务：用量规核工件尺寸。 开始： 工人坐在工作台旁，工件在工作台上。 结 束： 工人坐在工作台旁 已核对的工件在台上。112345到仪器柜（5M
17、）拿起量规带量规回工作台（5M）调整量规用量规核对工件尺寸带量规至仪器柜（5M）关仪器柜回工作台（5M）23451开仪器柜MIE - 28 RAOZHONG 2006物料型流程程序图举例：一张火车票自出售、使用至收回止，其间经过许多人之手，试用流程图来表示。工作任务：短途单程快车车票的发售、使用及收回。 开 始：票放置票房之票架上。 结 束：票在终点站被收回。112D345在票架上拿起并查看票价用手拿至柜台上（2.4M)打印日期等待找钱拿给旅客旅客带至入口处（30M）查看并打孔旅客带至旅途上在终点查看并收回112315MIE - 29 RAOZHONG 2006实例分析z某飞机工厂仓库原来的平
18、面布置。物品从送货车到零件架的运输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘于线上。z线路图与流程图结合MIE - 30 RAOZHONG 2006改进 在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。 箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。16MIE - 31 RAOZHONG 2006工作研究（ Work Study）方法研究（ Method Study）
19、工作衡量（ Work Measurement）程序分析（ Process Analysis）程序图（ Process Chart）装配表（ Assembly Chart）操作分析（ Operation Analysis）人机配合图（ Man-Machine Chart）双手作业图（ Two Handed Operation Chart）动作分析（ Motion Analysis）细微动作分析（ Therblig）动作经济原则（ Principles of Motion Economy）时间研究（ Time Study）马表测时法（ Stop Watch）速度评比（ Tempo Rating）宽
20、放时间（ Allowances）工作抽样（ Work Sampling）预定动作时间标准（ PredeterminedTime Standard）模特排时法（ MOD）方法时间衡量（ MTM）工作因素（ WF）工作衡量（ ）MIE - 32 RAOZHONG 2006操作分析通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为操作分析。17MIE - 33 RAOZHONG 2006操作分析的类型根据不同的调查目的，操作分析可分为：1人机操作分析（含闲余能量
21、分析） ;2联合操作分析 ;3双手操作分析。MIE - 34 RAOZHONG 2006人机操作程序分析图空闲空闲拿起铸件，放上钻模，夹紧，放低钻头 ,准备进刀，时间 0.5在铸件上钻 12.7的孔，时间 .5抬起钻头，取出铸件放在一边，清除钻模的铁屑，时间 0.75空闲2.5空闲时间 1.25工作时间 1.25 2.5整个周期 3.75工作内容利用率 1.25/3.75=33% 2.5/3.75=67%比较项目 人的工作 (min) 机器的工作 (min)人的工作 (min)18MIE - 35 RAOZHONG 2006人机操作图实例分析0.20.40.60.81.01.21.41.61.
22、82.0移开铣成件，用压缩空气清洁在面板上用模板量深度锉锐边，用压缩空气清洁放入箱内，取新铸件用压缩空气清洁机器装铸件，开动机器精铣空闲 精铣第二面空闲人 机时间 (min)40%机60%人利用率2.0周程时间 (min)1.2机0.8人空闲时间(min)0.8机1.2人工作时间(min)节省改良方法现行方法项目单独工作 空闲共同工作工作：铣平面图号： B239/1产品： B239铸件机器： 4号立铣速度： 80r/min走刀量： 380mm/min制作： 冠卓日期： 2000/08/18 MIE - 36 RAOZHONG 2006改良方法：0.20.40.60.81.01.21.4移开铣成
23、件在面板上用模板量深度，成品放入箱内，取新铸件置机旁锉锐边，用压缩空气清洁用压缩空气清洁机器，装铸件，开动机器精铣精铣第二面空闲人 机时间 (min)空闲单独工作 空闲共同工作17%57%40%机26%86%60%人利用率0.61.42.0周程时间 (min)0.60.61.2机0.60.20.8人空闲时间(min)-0.80.8机-1.21.2人工作时间(min)节省改良方法现行方法项目工作：铣平面图号： B239/1产品： B239铸件机器： 4号立铣速度： 80r/min走刀量： 380mm/min制作： 冠卓日期： 2000/08/18 19MIE - 37 RAOZHONG 2006
24、改善示例12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内 空闲空闲人 机时间单独工作 空闲共同工作被装上工件加工卸下工件40%机40%人利用率10周程时间4机4人空闲时间6机6人工作时间节省改良方法现行方法项目工作：铣平面图号： B239/1产品： B239铸件机器： 4号立铣速度： 80r/min走刀量： 380mm/min制作： 冠卓日期： 2000/08/18 MIE - 38 RAOZHONG 2006改善：123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人 机时间被装上工件加工卸下工件60%100%40%机60%100%40%人利用率2610周程时间204机20
25、4人空闲时间-66机-66人工作时间节省改良现行项目12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内 空闲空闲人 机时间单独工作 空闲共同工作被装上工件加工卸下工件20MIE - 39 RAOZHONG 2006有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：1。增加其它工作2。利用空闲时间多操作一台机器5从料箱取材料开动车床空闲3 335空闲空闲人 机时间单独工作共同工作装上工件自动切削122353被卸下工件90%机42%人利用率60周程时间 sec6机35人空闲时间sec54机25人工作时间sec节省改良现行
26、项目1015202530353045505560将材料装上车床10停止车床 2卸下成品放入成品箱57空闲3工作：车心棒外圆图号： B239/1产品： B239机器： L25速度： 80r/min走刀量： 380mm/min制作： 冠卓日期： 2000/08/18 半自动车床车心轴外圆MIE - 40 RAOZHONG 20065从料箱取材料开动车床 13 3空闲空闲人 机 1时间工作装上工件自动切削12353被卸下工件1015202530354045505560将材料装上车床 1停止车床 1车床 1卸成品放入成品箱7空闲3工作：车心棒外圆图号： B239/1产品： B239机器： L25+L2
27、6速度： 80r/min走刀量： 380mm/min制作： 冠卓日期： 2000/08/18 一人双机改良090%90%机 166机 15454机 190%-机 258%100%42%人利用率6060周程时间 sec6-机 235-35人空闲时间sec54-机 26025人工作时间sec节省改良现行项目3 空闲空闲机 2装上工件自动切削12203被卸下工件7至车床 2车床 2卸成品放入成品箱从料箱取材料将材料装上车床 2开动车床 2至车床 110255停止车床 2 253310225自动切削1521MIE - 41 RAOZHONG 2006工人闲余能量分析 工人与机器数机器 1机器 2机器
28、3机器 4机器 5工人操作时间 机器运转时间N=L+ML+WN工人可操作的机器数L装、卸工件时间M机器工作时间W工人从一台机器走到另一台机器的时间MIE - 42 RAOZHONG 2006双手操作分析22MIE - 43 RAOZHONG 2006动作经济原则追求最佳作业动作，使作业人员花费最小限度的疲劳，就能达到最大限度的效率。巴恩斯教授的三大类22条10. 定点放置11. 双手可及12. 工作顺序13. 利用容器14. 重力坠送15. 近使用点16. 照明通风17. 安全可靠18. 利用工具19. 万能工具20. 易于操作21. 负荷均等22. 适当位置场所布置1. 双手并用2. 对称反
29、向3. 排除合并4. 降低等级5. 利用惯性6. 避免突变7. 弹道运动8. 节奏轻松9. 适当姿势人体动作 工具设备MIE - 44 RAOZHONG 2006符号： 表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作；表示搬运、手移动的动作；D 表示等待，即手的延迟、停顿；持住，表示手持住工件、工具或材料的动作。检查。23MIE - 45 RAOZHONG 2006切割玻璃管MIE - 46 RAOZHONG 2006切割玻璃管24MIE - 47 RAOZHONG 2006工作研究（ Work Study）方法研究（ Method Study） 工作衡量（ Work Measurement）程序分
30、析（ Process Analysis）程序图（ Process Chart）装配表（ Assembly Chart）操作分析（ Operation Analysis）人机配合图（ Man-Machine Chart）双手作业图（ Two Handed Operation Chart）动作分析（ Motion Analysis）细微动作分析（ Therblig）动作经济原则（ Principles of Motion Economy）时间研究（ Time Study）马表测时法（ Stop Watch）速度评比（ Tempo Rating）宽放时间（ Allowances）工作抽样（ Work
31、 Sampling）预定动作时间标准（ PredeterminedTime Standard）模特排时法（ MOD）方法时间衡量（ MTM）工作因素（ WF）工作衡量（ ）MIE - 48 RAOZHONG 2006动素PP9 预对 PrepositionRL8 放手 Release LoadU7 使用 UseDA6 拆卸 DisassembleA5 装配 AssembleP4 对准 PositionG3 抓取 GraspTL2 移物 Transport LoadedTE1 伸手 Transport Empty第一组文字符号动素名称分组R17 休息 RestF18 发现 FindAD16 故延
32、 Avoidable DelayUD15 迟延 Unavoidable DelayH14 持住 Hold第三组I13 检验 InspectPn12 计划 PlanSt11 选择 SelectSh10 寻找 Search第二组文字符号动素名称分组25MIE - 49 RAOZHONG 2006动素同心圆 第一圈：核心动素 第二圈：常用动素 改善的对象 第三圈：辅助性动素 操作中越少越好 第四圈：消耗性动素 尽可能取消MIE - 50 RAOZHONG 2006动素分析实例26MIE - 51 RAOZHONG 2006工作研究（ Work Study）方法研究（ Method Study） 工作
33、衡量（ Work Measurement）程序分析（ Process Analysis）程序图（ Process Chart）装配表（ Assembly Chart）操作分析（ Operation Analysis）人机配合图（ Man-Machine Chart）双手作业图（ Two Handed Operation Chart）动作分析（ Motion Analysis）细微动作分析（ Therblig）动作经济原则 （ Principles ofMotion Economy）时间研究（ Time Study）马表测时法（ Stop Watch）速度评比（ Tempo Rating）宽放时
34、间（ Allowances）工作抽样（ Work Sampling）预定动作时间标准（ PredeterminedTime Standard）模特排时法（ MOD）方法时间衡量（ MTM）工作因素（ WF）工作衡量（ ）MIE - 52 RAOZHONG 2006为找出无效时间，并加以改善管理，必须测定制造生产、活动的时间。ABC基本操作时间无效时间总制造时间指完全依照设计资料，以最佳的制造方法，能制造出该产品的所需最小时间值因产品设计而发生的无效时间因产品生产过程中计划及操作方法不当而发生的无效时间因产品生产过程中管理原因而发生的无效时间27MIE - 53 RAOZHONG 2006标准工
35、时合格适当、良好训练的操作者，在标准状态下，对一特定的工作，以正常速度操作所需的时间。MIE - 54 RAOZHONG 2006标准工时的用途是各种经营活动计划的基础，测量成果和评价的尺度，可用于改善活动的基础资料标准工时的用途 所占比例回答次数12011611310710410180776866646255442517179.8 %9.3 %9.0 %8.8 %8.6 %8.4 %6.4 %6.2 %5.4 %5.3 %5.1 %5.0 %4.4 %3.5 %2.0 %1.4 %1.4 %1) 制订生产计划2) 为了求出公司定员3) 为了制定标准成本4) 判断成本为目的5) 为了日程计划6
36、) 为了比较方法和测量改善效果7) 为了算出外协单价8) 为了制定长期人员计划9) 作为生产线平衡资料10) 评价作业者成果的尺度11) 设备空间的计划基础12) 为了加班计划13) 评价监督者成果的尺度14) 为了规定等待机器台数15) 为了作业训练16) 其他28MIE - 55 RAOZHONG 2006标准工时设定方法差很高很高一般高精度周期长的作业新的作业少主观误差大不需要时间经验估计法相同作业要素多的作业少难于取得数据不需要时间标准资料法实绩法适用于短周期作业中需要训练客观、可信无需评比容易消除不必要动作可在生产之前设定PTS法合成法周期长的作业非周期性作业小组作业少依赖评比不能预
37、先确定简单任何人都可以做工作样本法周期性作业少依赖评比不能预先确定简单任何人都可以做秒表观测法直接法适用范围耗时缺点优点方法MIE - 56 RAOZHONG 2006时间研究步骤1.2.3.4.5.6.划分单元测时收集资料评比宽放标准时间29MIE - 57 RAOZHONG 2006时间研究：划分操作单元1、 确定操作方法；2、 确定材料规格；3、 确定所使用的设备和工艺装置；4、 确定被观测者的素质5、 记录工作的环境因素MIE - 58 RAOZHONG 2006时间研究：划分操作单元1、在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的操作时间越短越佳 。2、将人操作时间和机器工作时间分开
38、。3、单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确地测定 。4、应明确划分不变单元与可变单元 。5、规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 。6、材料搬运时间应与其它单元分开 。30MIE - 59 RAOZHONG 2006时间研究：测时1. 选用测时方法2. 测时记录3. 剔除异常值4. 决定观测次数5. 计算观测时间()()(2221+= xxxxMIE - 60 RAOZHONG 2006时间研究：评比 所谓 “评比 ”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度） 作一想象的比较。因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度
39、），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。正常 =60 正常 =75 正常 =100 英里 /h km/h40 50 67甚慢；笨拙，搜索之动作；操作人似在半睡状态，对操作无兴趣。23.260 75 100稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作随似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为（正规操作）。34.880 100 133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度。46.4100 125 167甚快；操作人表现高度的自信与把握，动作敏捷，协调，远远超过一般训练有素的工人。58.0120 150 200非常快；需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人才可办到。69.6操作水平相当行走速度评比
