1、- 1 -“5.S”推行手册目 录1 前言2 5S 的定义与目的3 5S 的效用4 推行步骤5 推行要领6 “ 要 ” 与 “ 不要 ” 物品的判定标准7 公司各级员工在 5S 活动中的职责8 5.S 的检查要点 办公室9 5.S 的检查要点 生产现场10 开展五分钟 十分钟 5S活动11 5.S的评分计算方法12 5.S的评比13 5.S推展手法 （ 实施技巧 ）14 文件的 5.S- 2 -15 5.S检查内容与考核标准16 现场管理制度17 5.S的常用表格前 言人 ， 都是有理想的 。企业内员工的 理想 ， 莫过于有良好的工作环境 、 和谐融洽的管理气氛 。 5S 凭借造就安全 、 明
2、朗 、 舒适的工作环境 ， 激发员工团队意识 ， 提升员工真 、 善 、 美的品质 ， 从而塑造企业良好的形象 ， 实现共同的梦想 。为配合公司广泛地开展 5S 活动 ， 让全体员工确切了解 5S 的涵义 、 目的 、 作用 、 推进步骤及其要领 ， 公司综合管理部特组织编写并发行 5S推行手册 。 热忱希望广大员工对该手册勤学习 ，深领会 ， 常行动 ， 并循序渐进 、 持之以恒 ， 不断规范自己的日常工作行为 。 促进公司的 5S活动从 “ 形式化 ” 走向 “ 行事化 ” ， 最后向 “ 习惯化 ” 演变 ， 以达公司 “ 以人为本 ， 永续经营 ” 的 宗旨 。一 、 5.S 的定义及
3、目的5.S是指整理 （ SEIRI）、 整顿 （ SEITON）、 清扫 （ SEISO）、 清洁 （ SEIKETSU）、素养 （ SHITSUKE）， 因其日语的罗马拼音均以 “ S” 开头 ， 因此简称为 “ 5S” 。1S 整理定义 ： 区分 “ 要 ” 与 “ 不要 ” 的东西 ， 对 “ 不要 ” 的东西进行处理 。目的 ： 腾出空间 ， 提高生产效率 。2S 整顿定义 ： 要的东西依规定定位 、 定量摆放整齐 ， 明确标识 。目的 ： 排除寻找的浪费 。3S 清扫定义 ： 清除工作场所内的脏污 ， 设备异常马上修理 ， 并防止污染的发生 。目的 ： 使不足 、 缺点明显 化 ，
4、是品质的基础 。4S 清洁定义 ： 将上面 3S的实施制度化 、 规范化 ， 并维持效果 。目的 ： 通过制度化来维持成果 ， 并显现 “ 异常 ” 之所在 。5S 素养 （ 又称修养 、 心灵美 ）- 3 -定义 ： 人人依规定行事 ， 养成好习惯 。目的 ： 提升 “ 人的品质 ” ， 养成对任何工作都持认真态度的人 。二 、 5.S的效用5.S的效用可以归纳为 ：1、 5.S是最佳的推销员 、 顾客满意工厂 ， 增强下订单信心 ； 、 很多人来工厂参观学习 ， 提升知名度 ； 、 清洁明朗的环境 ， 留住优秀员工 。2、 5.S是节约能手 、 降低很多不必要的材料及工具的浪费 ， 减少
5、“ 寻找 ” 的浪费 ， 节省很多宝贵时间 ； 、 能降低工时 ， 提高效率 。3、 5.S是安全专家 、 遵守作业标准 ， 不会发生工伤事故 ； 、 所有设备都进行清洁 、 检修 ， 能预先发现存在的问题 ， 从而消除安全隐患 ； 、 消防设施齐全 ， 消防通道无阻塞 ， 万一发生火灾或地震 ， 员工生命安全有保障 。4、 5.S是标准化的推进者 、 强调按标准作业 ；第 1 个 S整 理第 2 个 S整 顿第 3 个 S清 扫第 4 个 S清 洁第 5 个 S素 养区分 “ 要 ” 与 “ 不要 ” 的东西 ， 将不要物进行清理将岗位保持在无垃圾 、 无灰尘 、干净整洁的状态将要用的东西定
6、位 、 定量摆放时时保持整洁 、 干净使员工养成好习惯 ， 遵守规则地、物人5.S 关联图 - 4 - 、 品质稳定 ， 如期达成生产目标 。5、 5.S可以形成愉快的工作场所 、 明亮 、 清洁的工作场所让人心情愉快 ； 、 员工动手做改善 ， 有成就感 ； 、 员工凝聚力增强 ， 工作更愉快 。三 、 推进步 骤步骤一 ： 成立 5.S推进组织1、 成立 5.S推进组织 5.S推进小组 ， 主导全公司 5S活动的开展 ， 公司主管生产的部长是当然的 5.S推进小组负责人 。2、 综合管理部为 5.S的归口管理部门 ， 主持日常工作 。3、 公司各部门 （ 或车间 ） 必须指派一位员工为现场
7、管理 （ 联络 ） 员 。4、 各部门领导是本部门 5.S推进的第一责任人 。步骤二 ： 拟定推进方针及目标1、 推行 5.S 活动 ， 要依据公司的方针和目标 ， 制定具体可行的 5.S 方针 ， 作为5S活动的准则 。 方针一旦制定 ， 要广为宣传 。 如 ： 全员参与 5.S活动 ， 持续不断改善 ， 消除浪费 ， 实 现 “ 零 ” 库存2、 5.S 活动推进时 ， 应每年或每月设定一个目标 ， 作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨 。 如 ： 现场管理 100%实现三定 ： 定品目 、 定位置 、 定数量步骤三 ： 拟定推行计划及实施办法1、 5S活动推行计划表 。 工业工程
8、科年初制定公司 5S网络计划交公司领导审批 ；各部门也必须年初制定本部门 5S 网络计划 ， 交工业工程科审核 （ 本表格式供参考 ）企业方针 、 目标Q质量C成本D交货期S服务T技术M管理5S（ 基石 ）支柱现代企业之屋目标 ：对内 ： 营造一个有序高效的工作环境对外 ： 成为一个让客户感动的公司- 5 -计 划项次 项 目 2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月备 注1 5S 外派培训2 筹建 5S推进委员会3 5S 的全员教育 培训 等4 推进 5S改善样板5 5S 日6 红牌作战7 看板作战8 全公司大扫除9 建立巡视制度10 建立评比制度11 5S 之星12 表彰 报
9、告会2、 5S的实施办法 、 制定 5S活动实施办法 ； 、 制定 “ 要 ” 与 “ 不要 ” 的物品区分标准 ； 、 制定 5S活动评比办法 ； 、 制定 5S活动奖惩办法 ； 、 其它相关规定等 。5S活动实施办法制定方法有两种 ： 一种是由 5S推进小组深入车间 （ 部门 ）调查 ， 拟定草案 ， 然后再召集车间 （ 部门 ） 人员讨论认可 ， 经 5S推进小组修订 、审核后发布实施 ； 其二是先对车间 （ 部门 ） 现场管理人员进行 5S 知识培训 ， 由他们结合部门现实状况 ， 拟定本部门 5S执行规范 ， 再收集起来 ， 经 5S推进小组采取文件会审的办法达成共识 ， 经修订 、
10、 审核后发布执行 。步骤四 ： 教育1、 公司对管理人员 、 每个部门对全员进行教育 ： 、 5S的内容及目的 ； 、 5S的实施办法 ； 、 5S的评比办法 ； 、 到兄弟厂参观或参加交流会 ， 吸取他人经验 。2、 新员工的 5S培训 。步骤五 ： 宣传造势1、 召开动员大会 ， 由公司领导和各部门领导表达推行 5S活动的决心 ；2、 领导以身作则 ， 定期或不定期地巡视现场 ， 让员工感受被重视 ；3、 利用公司内部刊物宣传介绍 5S；4、 外购或制作 5S海报及标语在现场张贴 ；5、 每年规定一个 “ 5S” 月或每月规定一个 “ 5S” 日 ， 定期进行 5S 的加强及再教育 ；-
11、6 -6、 举办 各种活动及比赛 （ 如征文 、 漫画活动等 ）。步骤六 ： 局部推进 5S1、 选定样板区 。 对公司整个现场进行诊断 ， 选定一个样板区 。2、 实施改善 。 集中精锐力量 ， 对样板区进行现场改善 ， 对改善前后的状况摄影 。3、 效果确认 ， 经验交流 。 总结经验 ， 克服缺点 ， 让其他部门进行参观并推广 。步骤七 ： 全面推进 5S1、 红牌作战 ；2、 目视管理及目视板作战3、 识别管理4、 开展大扫除 ， 将工厂的每个角落都彻底清扫 ；5、 改善 ；6、 标准化 。步骤八 ： 5S巡回诊断与评估1、 5S推进小组定期或不定期的巡视现场 ， 了解各部门是否有计划
12、 、 有组织 的开展活动 ；2、 5S问题点的质疑 、 解答 ；3、 了解各部门现场 5S的实施状况 ， 并针对问题点开具 现场 “ 5S” 整改措施表 ，责令限期整改 ；4、 对活动优秀部门和员工加以表扬 、 奖励 ， 对最差部门给予曝光并惩罚 。四 、 推行要领、 整理的推行要领1、 对你的工作场所 （ 范围 ） 进行全面检查 ， 包括看得到和看不到的地方 ；2、 制定 “ 要 ” 与 “ 不要 ” 的判别基准 ；3、 清除不需要物品 ；4、 制定废弃物处理方法 ；5、 调查需要物品的使用频度 ， 决定日常用量 ；6、 每日自我检查 。因为不整理而发生的浪费 ： 、 空间的浪费 ； 、 使
13、用的 棚架 、 料箱 、 工具柜等的浪费 ； 、 零件或产品变旧而不能使用的浪费 ； 、 放置处变得窄小 ； 、 连不要的东西也要管理的浪费 ； 、 库存管理或盘点时间的浪费 。、 整顿的推行要领1、 彻底地进行整理 ；2、 确定物品放置场所 、 方法并标识 ；3、 划线定位 。重点 ： 、 整顿要做到任何人 ， 特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西 ； 、 对于放置处与被放置物 ， 要能立即取出使用 。 使用后要能容易归位 ， 如果没有归位或误放应能马上知道 。- 7 -、 清扫的推行要领1、 建立清扫责任区 （ 室内外 ）。 执行例行扫除 ， 清理脏污 ；2、 把设 备的清扫与点
14、检 、 保养 、 润滑结合起来 ；3、 调查污染源 ， 予以杜绝 ；4、 建立清扫基准 ， 作为规范 。重点 ：清扫就是使现场呈现没有垃圾 、 没有污脏的状态 。 我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫 ， 而是品质控制的一部分 。 清扫是要用心来做的 。、 清洁的推行要领1、 落实前面的 3S工作 ；2、 目视管理与制订 5S实施办法 ；3、 制订奖惩制度 ， 加强执行 ；4、 公司及部门领导带头巡察 ， 带动全员重视 5S活动 。警示 ：5S 活动一旦开始 ， 就不可在中途变得含糊不清 。 如果不能贯彻到底 ， 又会形成另外一个污点 ， 而这个污点也会造成公司内保守而僵 化的气氛 。 要打破这种
15、保守 、 僵化的现象 ， 唯有花费更长的时间来改正 。、 素养的推行要领1、 制订服装 、 臂章 、 工作帽等识别标准 ；2、 制订共同遵守的有关规则 、 规定 ；3、 制订礼仪守则 （ 如 员工手册 ）；4、 教育培训 （ 新员工加强 ）；5、 推行各种精神提升活动 （ 如班前会 、 礼貌运动等 ）。重点 ：素养就是通过教育 ， 使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯 ， 最终达成全员 “ 品质 ” 的提升 。五 、 “ 要 ” 与 “ 不要 ” 物品的判定标准、 明确什么是 “ 必需品 ” 与 “ 非必需品 ”1、 所谓必需品是指经常使用的物品 ， 如果没有它 ， 就必须购入替代 品 ， 否
16、则影响正常工作的物品 。2、 非必需品则可分为两种 ： 一种是使用周期较长的物品 ， 例如 1 个月 、 3 个月甚至半年才使用一次的物品 ； 另一种是对目前的生产或工作无任何作用的 ， 需要报废的物品 ， 例如已不再生产产品的样品 、 图纸 、 零配件 、 设备等 。3、 必需品和非必需品的区分与处理方法如下表 ：类别 使用频度 处理方法 备 注每小时 放工作台上或随身携带每天 现场存放 （ 工作台附近 ）必需品 每周 现场存放每月 仓库存储三个月 仓库存储 定期检查非必需 半年 仓库存储 定期检查- 8 -一 年 仓库存储 （ 封存 ） 定期检查二年 仓库存储 （ 封存 ） 定期检查有用
17、仓库存储 定期检查未定不需要用 变卖 废弃 定期清理品不能用 废弃 变卖 立刻废弃、 要1、 正常的设备 、 机器 、 照明或电气装置 ；2、 附属设备 （ 滑台 、 工作台 、 料架 ）；3、 台车 、 推车 、 堆高机 ；4、 正常使用中的工具 ；5、 正常使用的工作桌 、 工作椅 ；6、 尚有使用价值的消耗用品 ；7、 原材料 、 半成品 、 成品及尚有利用价值的边角料 ；8、 垫板 、 胶桶 、 油桶 、 化学用品 、 防尘用品 ；9、 使用中的垃圾桶 、 垃圾袋 、 清洁用品 ；10、 使用中的样品 ；11、 办公用品 、 文具 ；12、 推行中的海报 、 目视板 、 看板 ；13、
18、 推行中的有用文件 、 图纸 、 作业指导书 、 报表等 ；14、 消防设施 、 安全标识 ；15、 使用中的工具柜 、 个人工具柜和更衣柜 ；16、 饮水机 、 茶具 ；17、 最近三天的报纸 、 未枯死发黄的盆景 ；18、 其他物品 。、 不要1、 地面上 （ 或地板上 ） 的 、 废纸 、 灰尘 、 杂物 、 烟蒂 ； 、 油污 ； 、 不再使用的设备 、 工夹具 、 模具 ； 、 不再使用的办公用品 、 垃圾桶 ； 、 破垫板 、 纸箱 、 抹布 、 包装物 ； 、 呆料或过期样品 ； 、 过时的定置线 、 标 识 。2、 桌子或柜子 、 破旧的书籍 、 报纸 ； 、 破桌垫 、 台垫
19、和椅垫 ； 、 老旧无用的报表 、 账本 ； 、 损耗的工具 、 余料 、 样品 ； 、 空的饮料瓶 、 食品袋等杂物 ； 、 无用的劳保用品 、 须丢弃的工作服 ；3、 墙壁上 （ 目视板上 ） 的 、 蜘蛛网 、 灰尘 、 污渍 、 胶渍 ； 、 过期的海报 、 公告物 、 标语 ；- 9 - 、 无用的提案箱 、 卡片箱 、 挂架 ； 、 过时的公告物 、 标语 、 信息 ； 、 损坏的提示牌 、 灯箱 、 时钟 ； 、 破损的文件袋 ； 、 乱写乱画的字迹 、 残留的张贴物 。4、 吊 （ 挂 ） 着的 、 工作台上过期的作业指导书 ； 、 不再使用的配线 、 配管 ； 、 不再使用的
20、老吊扇 ； 、 不堪使用的工具 ； 、 更改前的部门牌 ； 、 过时的标识 ； 、 破损的文件袋 。六 、 公司各级员工在 5S活动中的责任、 公司领导 5S责任1、 确认 5S活动是公司管理的基础 ；2、 参加 5S活动有关教育训练与观摩 ；3、 以身作则 ， 展示公司推进 5S之决心 ；4、 担任公司 5S推进组织之领导者 ；5、 担任 5S活动各项会议主席 ；6、 仲裁有关 5S活动争议 （ 检讨 ） 问题点 ；7、 掌握 5S活动之各项进度与实施成效 ；8、 定期实施 5S活动之上级诊断或评价工作 ；9、 亲自主持各项奖惩活动 ， 并予 全员精神讲话 。、 部门领导及班级长 5S责任1
21、、 结合公司的行动目标 ， 学习 5S知识 、 技巧 ；2、 负责本部门 班组 5S活动宣传 、 教育 ；3、 划分部门 班组内部 5S责任区域 ；4、 依公司 5S活动计划表 ， 制定本部门 班组活动计划 ；5、 担当 5S活动委员及评分委员 ；6、 分析和改善 5S活动中问题点 ；7、 督导部属的清扫点检及安全巡查 ；8、 检查员工服装仪容 、 行为规范 。、 员工 5S责任1、 自己的工作环境须不断地整理 、 整顿 ， 物品 、 材料及资料不可乱放 ；2、 不用的东西要立即处理 ， 不可使其占用作业空间 ；3、 通道必须经 常维持清洁和畅通 ；4、 物品 、 工具及文件等放置于规定场所
22、；5、 灭火器 、 配电盘 、 开关箱 、 电动机 、 冷气机等周围要时刻保持清洁 ；6、 物品 、 设备要仔细地放 ， 正确地放 ， 安全地放 ， 较大较重的堆在下层 ；7、 保管的工具 、 设备及所负责的责任区域要整理 ；8、 要养成随时随地拾起地面上的纸屑 、 布屑 、 材料屑 、 零件的习惯 ， 并集中存放于规定场所 ；- 10 -9、 不断清扫 ， 保持清洁 ；10、 注意上级的指示 ， 并积极配合 。七 、 5S 的检查要点 生产现场1、 现场摆放物品 （ 如原材料 、 半成品 、 成品 、 余料 、 垃圾等 ） 是否定时清理 ，区分 “ 要 ” 与 “ 不要 ” ；2、 物料架
23、、 模具架 、 工具架等是否正确使用与清理 ；3、 模具 、 夹具 、 量具 、 工具等是否正确使用 ， 定位摆放 ；4、 机器上有无不必要的物品 、 工具或物品摆放是否牢靠 ；5、 桌面 、 柜子 、 台面及抽屉等是否定时清理 ；6、 茶杯 、 私人用品及衣物等是否定位摆放 ；7、 资料 、 保养卡 、 点检表是否定期记录 ， 定位摆放 ；8、 手推车 、 电动车 、 架模车 、 叉车等是否定位摆放 ， 定人负责 ；9、 塑料篮 、 铁箱 、 纸箱等搬运箱是否定位摆放 ；10、 润滑油 、 切削液 、 清洁剂等用品是否定位摆放并作标识 ；11、 作业场所是否予以划分 ， 并标示场所名称 ；1
24、2、 消耗品 （ 如抹布 、 手套 、 扫把等 ） 是否定位摆放 ， 定量管理 ；13、 加工中的材料 、 半成品 、 成品等是否堆放整齐并有标示 ；14、 通道 、 走道是否保持通畅 ， 通道内是否摆放物品或压线摆放物品 （ 如料箱 、安全网 、 手推车 、 电动车等 ）；15、 不良品 、 报废品 、 返修品是否定位放置并隔离 ；16、 易燃品是否定位放置并隔离 ；17、 制动开关 、 动力设施是否加设防护物和警告牌 ；18、 垃圾 、 纸屑 、 塑料袋 、 破布 （ 手套 ） 等有没有及时清除 ；19、 废料 、 余料 、 呆料等有没有随时清除 ；20、 地上 、 作业区的油污有没有清扫
25、 ；21、 饮水机是否干净 ；22、 垃圾箱 、 桶内外是否清扫干净 ；23、 墙壁四周蜘蛛网是否清扫 ；24、 工作环境是否随时保持整洁 、 干净 ；25、 长期置放 （ 1周以上 ） 的物品 、 材料 、 设备等有没有加盖防尘 ；26、 墙壁油漆剥落 、 地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补 ；27、 地上 、 门窗 、 墙壁是否保持清洁 ；28、 下班后是否清扫物品并摆放整齐 ；29、 是否遵守作息时间 （ 不迟到 、 早退 、 无故缺席 ）；30、 工作态度是否良好 （ 有无谈天 、 说笑 、 擅自离岗 、 看小说 、 呆坐 、 打磕睡 、吃零食现象 ）；31、 服装穿戴是否整齐 ， 有
26、无穿拖鞋现象 ；32、 工作服是否干净 、 整洁 ， 无污洉 ；33、 干部能否确实督导部属进行自主管理 ；34、 使用公用物品 、 区域是否及时归位 ， 并保持清洁 （ 如厕所等 ）；35、 停工和下班前是否确实打扫 、 整理 ；36、 能否遵照公司有关规定 ， 不违反厂规 。- 11 -八 、 5S 的检查要点 办公室1、 是否已将不要的东西丢弃 （ 如文件 、 档案 、 图表 、 文具用品 、 墙上标语 、 海报 ）；2、 地面 、 桌子是否显得零乱 ；3、 垃圾筒是否及时清理 ；4、 办公设备有无灰尘 ；5、 桌子 、 文件架是否摆放整齐 ， 通道是否太窄 ；6、 有无文件归档规则及按
27、规则分类 、 归档 ；7、 文件等有无实施定位化 （ 颜色 、 标记 、 斜线 ）；8、 需要文件是否容易取出 、 归位 ， 文件柜是否明确管理责任者 ；9、 是否只有一个插座 ， 而有许多个插头 ；10、 办公室墙角有没有蜘蛛网 ；11、 桌子 、 柜子有没有灰尘 ；12、 公告栏有没有过期的公告物品 ；13、 饮水机是否干净 ；14、 管路配线是否杂乱 ， 电话线 、 电源线是否固定得当 ；15、 办公设备随时保持正常状态 ， 有无故障 ；16、 抽屉内是否杂乱 ， 东西是否杂乱摆放 ；17、 是否遵照规定着装 ；18、 私人用品是否整齐地放置于一处 ；19、 报架上报纸是否整齐摆放 ；2
28、0、 盆景摆放 ， 有没有枯死或干黄 ；21、 是否有人员去向目视板 （ 人员去向一览表 ） 和心情天气图 ；22、 有无文件传阅的规则 ；23、 当事人不在 ， 接到电话时 ， 是否有 “ 留言记录 ” ；24、 会议室物品是否摆放整齐和标识 ；25、 工作态度是否良好 （ 有无谈天 、 说笑 、 看小说 、 打磕睡 、 吃零食现象 ）；26、 有没有注意接待宾客的礼仪 ；27、 下班后桌面是否整洁 ；28、 中午及下班后 ， 设备电源是否关好 ；29、 离开或下班后 ， 椅子是否被推至桌下 ， 并应紧挨办公桌平行放置 。九 、 开展五分钟 十分钟 5S 活动1、 生产现场 五分钟 十分钟
29、5S活动内容区 分 活 动 内 容1 检查你的着装状况和清洁度2 检查是否有物品掉在地上 ， 将掉在地上的物品都捡起来 ， 如零件 、产品 、 废料及其它3 用抹布擦干净仪表 、 设备 、 机器的主要部位以及其它重要的地方4 擦干净溅落或渗漏的水 、 油或其它脏污5 重新放置那些放错位置的物品五分钟5S活动6 将标示牌 、 标签等擦干净 ， 保持字迹清晰- 12 -7 确保所有工具都放在应该放置的地方8 处理所有非必需品1 实施上述五分钟 5S活动的所有内容2 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置3 固定可能脱落的标签4 清洁地面5 扔掉废料箱内的废料十分钟5S活动6 对个人工具柜进行整理
30、或对文件资料 、 记录进行整理2、 办公室 五分钟 十分钟 5S活动内容区 分 活 动 内 容1 检查你的着装状况和清洁度2 检查是否有物品掉在地上 ， 将掉在地上的物品都捡起来 ， 如橡皮擦 、 回型针 、 文件及其它3 整理和彻底清洁桌面4 检查存放文件的位置 ， 将文件放回它们应该放置的位置5 扔掉不需要的物品 ， 包括抽屉内的私人物品五分钟5S活动6 检查档案柜 、 书架及其它 家具等 ， 将放得不恰当的物品改正过来1 实施上述五分钟 5S活动的所有内容2 用抹布擦干净电脑 、 传真机及其它办公设备3 固定可能脱落的标签4 清洁地面5 扔掉垃圾篓内的垃圾十分钟5S活动6 检查电源开关
31、、 门窗 、 空调等是否已关上十 、 5S 的评分计算方法各车间 （ 班组 ） 实际得分 “ 5S 评分表 ” 所得分值 加权系数 K“ 5S评分表 ” 所得分值是指部门自检或公司 5S检查小组根据上述第八项 “ 5S检查要点 ” 内容 ， 并对照 现场 5S管理标准及考核办法 计算的实得分值 。 为调整各车间 （ 班组 ） 的区域划分差异性 ， 为公平起见 ， 依据各车间 （ 班组 ）的困难度 、 人数系数 、 面积系数 、 教养系数等项目分别以加权修正 。 加权系数 K： 、 K1： 代表整理整顿的困难度 ， 主要考虑责任区域设备 、 物品的多少 ， 物品轻重 ， 地方多少 ， 物品进出的
32、频率 ， 整理整顿的难易度 。 以其中一组难度较适中的作为参照系数为 1， 其余的比照确定 。KK1（ K2 K3） K43 K1 K2 K3 K42- 13 - 、 K2： 清扫清洁面积系数 。例 ：面积比率 0.1以下 0.11 0.2 0.21 0.3 0.31 0.4 0.4以上K2 1 1.02 1.05 1.08 1.10 、 K3： 清扫清洁人数 系数 。例 ：人数比率 0.1以下 0.11 0.2 0.21 0.3 0.31 0.4 0.4以上K3 1 0.95 0.90 0.85 0.80 、 K4： 素养系数 ， 主要参照该组的人数比率 。例 ：人数比率 0.1以下 0.1
33、1 0.2 0.21 0.3 0.31 0.4 0.4以上K4 1 1.05 1.10 1.15 1.20十一 、 5S 的评价1、 评比以季度为单元进行 ， 取第一名 ， 授予 “ 本季度 5S最佳单位 ” 锦旗和发放奖金人民币 300元 ， 最后一名发给 “ 本季度 5S最差单位 ” 警示旗 ， 以示鞭策 。2、 各车间 （ 班组 ） 的实际成绩应在公司公告栏上 （ 或目视板上 、， 网站上 ） 进行公布 ， 成绩的好坏以相应的颜色标识来表示 ：绿色 ： 90分以上蓝色 ： 80 89分黄色 ： 70 79分红色 ： 70分以下3、 锦旗 、 奖金和警示旗于每季度现场改善成果发布会上颁发
34、， 由主管生产的总经理助理 ， 班组由部门负责人主持颁发 。4、 所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回 。5、 连续二个季度获得第一名 ， 可永久保存 “ 第一名 ” 锦旗 。6、 所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置 。7、 成绩均未达到 80 分时 ， 不颁发第一名锦旗 ； 成绩均 超过 80 分以上 ， 不发最后 1名警示旗 。8、 颁发的奖金作为部门基金 ， 用作部门文化建设或公共活动基金 ， 严禁将奖金平分下发或私分 。十二 、 5S 推展手法 （ 实施技巧 ）、 定点摄影面积比率 责任区面积数5S 活动总面积 （ 或全厂面积数 ）人数比率 该车间 (组 )员工人数5S 活
35、动总人数 （ 或全厂员工人数 ）- 14 -1、 定义 ： 站在同一地点 ， 朝同一方向 ， 同一高度 ， 用相机 （ 或摄像机 ） 将改善前 、 后情况拍摄下来 ， 再将改善前 、 后的对比照片在目视板上揭示出来 。2、 作用 ： 、 保存资料 ， 便于宣传 ； 、 让员工看到改善的对比效果 ， 鼓励员工积极改善 ； 、 直观 、 效果明显 。、 红牌作战1、 定义 ： 红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌 ， 让大家都明白并积极去改善 ， 从而达 到整理 、 整顿的目的 。2、 作用 ： 、 必需品和非必需品一目了然 ， 提高每个员工的自觉性和改进意识 ； 、 红牌上有改善期限 ，
36、一目了然 ； 、 引起责任部门人员注意 ， 及时清除非必需品 。3、 红牌的形式 ： 、 红牌尺寸 ： 大约长 13 厘米 ， 宽 10厘米 ， 将标牌涂上红色 ； 、 红牌表单 ：（ 如下表 ）责任单位 ： 编号 ：项 目区 分 物料 产品 电气 作业台 机器 地面 墙壁 门窗 文件 档案 看板 办公设备 运输设备 更衣室 厕所问题现象描述红牌原因 理 由发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认 可 （ 关闭 ） 不可 （ 重对策 ） 确认者 ：4、 红牌作战的对象 ： 、 工作场所中不要的东西 ； 、 需要改善的事 、 地 、 物 ； 、 有油污 、 不清洁的设备 ； 、 卫生死角
37、 。5、 实施要点 ： 、 不要让现场的人自己贴 ； 、 不要贴在人身上 ； 、 理直气壮地贴 ， 不要顾及面子 ； 、 红牌要挂在引人注目处 ； 、 有犹豫的时候 ， 请贴上红牌 ； 、 挂红牌 要集中 ， 时间跨度不可太长 ， 不要让大家厌烦 ； 、 可将改善前后的对比摄下来 ， 作为经验和成果向大家展示 ； 、 挂红牌的对象可以是 ：设备 、 搬运车 、 踏板 、 工夹具 、 刀具 、 桌椅 、 资料 、 模具 、 备品 、 材料 、 产品 、空间等 。、 目视板作战1、 定义 ： 目视板管理 （ 又称管理板 ） 是将期望管理的项目 （ 信息 ） 通过各种管理板揭示出来 ， 使管理状况众
38、人皆知 。2、 作用 ： 、 传递情报 ， 统一认识 ； 、 帮助管理 ， 防微杜渐 ； 、 绩效考核更公正 、 公开 、 透明化 ， 促进公平竞争 ； 、 加强客户印象 ， 提升企业形象 。3、 目视板管理的 “ 三定原则 ” ： 、 定位 ： 放置场 所明确 ； 、 定物 ： 种类名- 15 -称明确 ； 、 定量 ： 数量多少明确 。4、 目视板类型 ：序号 项目 内容 序号 项目 内容1 工序管理交货期管理板工作安排管理板负荷管理板4 设备管理 动力配置图设备保全显示2 作业管理考勤管理板人员配置板工具管理板5 事务管理人员去向显示板心情天气图车辆使用管理板3 品质管理品质目标实绩变化
39、板异常处理板不良品揭示板6 士气管理小团队活动推进板娱乐介绍板新员工介绍角、 目视管理1、 定义 ： 目视管理是利用形象直观 、 色彩适宜的各种视觉感知 信息来组织现场生产活动 ， 达到提高劳动生产率目的的一种管理手法 ， 也是一种利用人的视觉进行 “ 一目了然 ” 管理的科学方法 。2、 目视管理的作用 ： 、 迅速快捷地传递信息 ； 、 形象直观地将潜在问题和浪费显现出来 ； 、 客观 、 公正 、 透明化 ， 有利于统一认识 ， 提高士气 ， 上下一心地去完成工作 ； 、 促进企业文化的形成和建设 。3、 目视管理要点 ： 、 无论是谁都能判断是好是坏 （ 正常还是异常 ）； 、 能迅速
40、判断 ， 精度高 ； 、 判断结果不会因人而异 。4、 目视管理的分类 ： 、 目视管理的物品管理 。要点 1： 明确物品名称及用途 ；要点 2： 决定物 品的放置场所 ， 容易判断 ；要点 3： 物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出 ；要点 4： 决定合理的数量 ， 尽量只保管必要的最小数量 ， 且防止断货 。 、 目视管理的作业管理 。要点 1： 明确作业计划及事前需准备的内容 ， 且很容易核查实际进度与计划是否一致 ；要点 2： 作业能否按要求的那样正确实施 ， 及能清楚地判定是否在正确实施 ；要点 3： 在能早期发现异常上下工夫 。 、 目视管理的设备管理 。要点 1： 清楚明了地表
41、示出应该进行维持保养的机能部位 ；要点 2： 能迅速发现发热异常 ；要点 3： 是否正常供给 、 运转清楚明了 ；要点 4： 在各类 盖板的极度小化 、 透明化上下工夫 ；要点 5： 标识出计量仪器类的正常范围 、 异常范围 、 管理限界 ；要点 6： 设备是否按要求的性能 、 速度在运转 。 、 目视管理的品质管理 。要点 1： 防止因 “ 人的失误 ” 导致的品质问题 ；- 16 -要点 2： 设备异常的 “ 显露化 ” ；要点 3： 能正确地实施点检 。 、 目视管理的安全管理 。要点 1： 注意有高低 、 突出之处 ；要点 2： 设备的紧急停止按钮设置 ；要点 3： 注意车间 、 仓库
42、内的交叉之处 ；要点 4： 危险物的保管 、 使用严格按照法律规定实施 。、 定置管理1、 定义 ： 定置管理是根据物流运动的规律性 ， 按照人的生 理 、 心理 、 效率 、 安全的需求 ， 科学地确定物品在工作场所的位置 ， 实现人与物的最佳结合的管理方法 。2、 实施 ： 、 工作场所的定置要求 。 首先要制定标准比例的定置图 。 生产场地 、通道 、 检查区 、 物品存放区都要进行规划和显示 。 明确各区域管理责任人 ， 零件 、半成品 、 设备 、 垃圾箱 、 消防设施 、 易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来 。 凡与定置图要求不符合的现场物品 ， 一律清理撤除 ；
43、 、 生产现场各工序 、 工位 、 机台的定置要求 。 首先 ， 必须要有各工序 、 工位 、 机台的定置图 。 要有相应的图纸文件架 、 柜等资料文件的定置硬件 。 工具 、 夹具 、 量具 、仪表 、 机器设备在工序 、 工位 、 机台上停放应有明确的定置要求 。 材料 、 半成品及各种用具在工序 、 工位摆放的数量 、 方式也应有明确的定置要求 。 附件箱 、 零件货架的编号必须同零件帐 、 卡 、 目录相一致 ； 、 工具箱的定置要求 。 工具箱应按标准的规定设计定置图 。 工具摆放要严格遵守定置图 ， 不准随便放 。 定置图及工具卡片要贴在工具箱上 。 工具箱的摆放位置要标准化 、
44、规范化和统一化 ； 、仓库的定置要求 。 首先要设计库房定置图 。 对于那些易燃 、 易爆 、 易污染 、 有储备期要求的物品要按要求实行特别定置 。 有储备期限要求的物品的定置 ， 在库存报表 、 数据库管 理上要有对时间期限的特定信号或标志 。 库存帐本应有序号和物品目录 ， 注意账物相符 ； 、 检查现场的定置要求 。 首先要检查现场的定置图 ，并对检查现场划分不同区域 ， 以不同颜色加以标志区分 。 区分合格区 、 待检区 、待判区 、 返工区 、 报废区等 。、 识别管理1、 机器设备识别识别内容 ： 名称 、 型号 、 产地 、 管理编号 、 管理责任人 、 使用人员 、 警示 、
45、 状态（ 检定日期 、 有效日期 、 合格 、 不合格 、 准用 ） 等 。2、 产品识别识别内容 ： 名称 、 类别 、 型号 、 供应商 、 管理编号 、 数量 、 状态 （ 良品 、 不良品 、返修品 、 试制品等 ）。识别方法 ： 说明书 、 印记 、 标识牌 等 。3、 作业识别识别内容 ： 作业状态 （ 作业开始 、 作业中断 、 作业结束 ）、 检验状态 （ 待检 、 待判 、 不合格返工返修 ， 报废 、 合格 ）、 作业类别 （ 冲压 、 焊接 、 表面处理 、 组装 ）等识别 。识别方法 ： 工序卡 、 指导书 、 印记 、 标识牌等 。- 17 -4、 环境识别通道 ：
46、识别人行道 、 机动车道 、 消防通道及特别通道等 ；区域 ： 办公区 、 作业区 、 检查区 、 不良区 、 吸烟点等 ；设施 ： 电路 、 水管 、 气管 、 油管 、 消防设施等 ；环境识别一般通过颜色 、 各类标识牌来区别 。、 三现主义1、 定义 ： 三现即 “ 现场 、 现物 、 现实 ” ， 因其三个词开头读音都是 “ GEN” （ 类似中文 发音 “ 现 ” ）， 所以统称 “ 三现主义 ” 。现场 ： 事情发生的场所 ；现物 ： 变化的或有问题的实物 ；现实 ： 发生问题的环境 、 背景 、 要素 ；2、 三现手法 ： 、 现场五现的第一手法是 “ 现场 ” ， 就是让我们不
47、要只坐在办公室决策 ， 而是要立即赶到现场 ， 奔赴第一线 。来到现场如何观察呢 ？ 现场是生机勃勃的 ， 每天都在变化 ， 不是五现主义者 ，不具备正确的观察方法 ， 你就没法感觉它的变化 ， 包括异常 。 、 现物管理的最重要的概念是 “ 总是以事实为基础而行动 ” ， 解决问题要求你找到事实真相 。 因为只有一个真理存在 ， 最通用的方法是 “ 到问题中去 ， 并客观 地观察其过程 ” 。观察你看不到的地方 ， 这时 ， 事实将出现 。 要发现其变化的原因 ， 仔细观察事实 。 当你这样做时 ， 隐藏的原因将会出现 ， 这样做 ， 你可以提高发现真相的能力 。 、 现实解决问题需要你面对
48、现实 ， 把握事实真相 。 我们需要用事实解决问题 ， 而事实总是变化无常的 ， 要抓住事实就要识别变化 ， 理想与实际总是有很大的差距 。很多问题如果我们不亲临现场 ， 不调查事实和背景原因 ， 就不能正确认识问题 。 但为什么会发生那样的问题呢 ？ 我们要多问几次 “ 为什么 ” ， 对 “ 现物 ” 、 “ 现实 ” 进行确认 。、 标准化1、 定义 ： 对于一项任务 ， 将目前认为最 好的实施方法作为标准 ， 让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它 ， 整个过程称之为 “ 标准化 ” 。2、 作用 ： 、 降低成本 。 、 减少变化 。 、 便利性和通用化 。 、 积累技术 。如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法 ， 却没有拿出来与他人共享 ， 那么这个方法将随着这位员工的离开而流失 。 推行标准化就可以让这些好方法留在公司 。 、 明确责任 。 在推进了标准化的工厂 ， 如果一项不好的操作导致一个问题的出现 ， 就可以让其重复操作来确定问题的责任 是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作 。 明确责任后 ， 我们才有可能对今后工作进 行改进 。- 18 -3、 标准的种类 ：3、 标准化步骤 ：4、 如何让员工按标准作业 、 灌输遵守标准的意识 ； 、 全员理解其意义 ； 、 班组长现
