1、质量管理与工程,冯欣欣 Email：,APQP,APQP: Advanced Product Quality Planning APQP是用来规定确保产品使顾客满意所需的步骤的结构化方法。 APQP内容包括两大方面：产品质量先期策划，产品生产控制计划,产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 APQP的前身是美国福特汽车公司的 AQP ( Advanced Quality Planning )。,解释说明： 美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产品实现的方法为：APQP（产品质量先期策
2、划）。 德国大众汽车公司认可的产品实现的方法为：VDA4.3 项目策划管理。 法国标致雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法为：AQMPP（产品和过程控制质量保证）。 日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为：日程策划管理。 东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为：ANPQP（联合新增产品质量程序）。,APQP的目的,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意 及时完成关键任务; 按时通过生产件批准; 持续地满足顾客的规范; 持续改进。,APQP的好处, 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免试生产或试生产之后的晚期更改； 以最低的成本按时提供优质合格的产品； 减少与顾
3、客在产品质量策划方面的复杂性； 可易于将其作为与供应商在产品质量策划需求上的沟通。,APQP基础,1 组建小组 2 确定范围 3 小组间的联系 4 培训 5 顾客和组织参与 6 同步工程 7 控制计划 8 问题的解决,1 组建小组 横向职能小组是APQP实施的组织； 小组需授权（确定职责）； 小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。,APQP基础,2 确定范围 选出负责监督侧或过程的项目小组负责人。 确定每一代表方的角色和职责。 识别确定所有的顾客，包括内部顾客和外部顾客。确定顾客要求（如采用质量功能展开，QFD方法）。 确定小组职能及成员，和应被列
4、入小组的供方，确定哪些组织和人员可以排除在外。 理解顾客的期望，如对设计的期望、对试验次数的期望等。 对所建议的设计、性能要求和制造过程评定可行性。 确定成本、进度和应考虑的限制条件 确定所需的来自于顾客的帮助 确定所采用的报告过程和形式,APQP基础,3 小组间的联系 顾客、供方、内部、组织之间的联系； 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。,APQP基础,4 培训 APQP成功取决于有效的培训计划； 培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、如何团队作业、开发技术、APQP、FMEA（Failure Mode and Effects A
5、nalysis失效模式与影响分析）等。,APQP基础,5 顾客和供方的参与 组织有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。 组织的主要顾客可与组织共同进行产品质量策划。 组织应同样要求组织的供方开展相应的质量策划。 产品质量策划涉及整个供应链。,APQP基础,6 同步工程 同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本； 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程； 取代以往逐级转递的方法； 目的是尽早使高质量产品实现生产； 小组保证其他领域、小组的计划和活动支持共同的目标； 同步工程的支持性技术举例； 网络技术和数据交换等相关技术、
6、 DFX（DesignForX面向产品全生命周期的设计）技术、 QFD； 此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。,APQP基础,7 控制计划 控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段； 样件对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述； 试生产对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述； 生产对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。,APQP基础,8 问题的解决 APQP的过程是解决问题的过程； 解决问题可用规定职责时间矩阵表形成文件； 遇到困难情况下，推荐使用多方论证的问题解决方
7、法；,APS体系,计划和确定项目,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,产品质量策划进度图,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策 划,策 划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,计划和 确定项目,产品设计 和开发验证,过程设计 和开发验证,产品和 过程确认,反馈、评定和纠正措施,计划和确定项目,计划和确定项目,顾客的呼声,业务计划、销售策略,产品/过程指标,产品/过程设想,产品可靠性研究,顾客输入,计划和确定项目,设计目标,可靠性和质量目标,初始材料清单,初始过程流程图,特殊产品和过程特性的初始清单,产品保证
8、计划,管理者支持,输入,输出,APS体系,顾客的呼声,获取方法： 市场调研 保修记录和质量信息 小组经验,计划和确定项目,业务计划、销售策略,业务计划可以将限制性要求施加给产品质量策划小组（如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源），以控制其行动方向。 销售策略主要是确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。,计划和确定项目,产品/过程指标,确定基准： 识别合适的基准 了解目前状况和基准之间产生差距的原因 制定缩小差距、符合基准和超过基准的计划,计划和确定项目,设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步的和可测量的设计指标。,计划和确定项目,可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期
9、望、项目目标及可靠性基准的基础上制建立起来的。顾客需要和期望的例子:如无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。,计划和确定项目,初始材料清单,小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期分承包方名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。,计划和确定项目,初始过程流程图,基于初始材料清单、产品和过程设想，开发形成过程流程图以描述预期的制造过程，为工艺设计等奠定基础。,将零件
10、装于夹具1,加工,将零件装于夹具2,加工,将零件装入运送架,送至装配点A1,A1,失效分析,送至分析试验室,根据技术规 范进行试验，检验,根据控制计划抽样,失败,通过,过程流程图举例,除了由供方根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组长应确保制定出通过对有关顾客需要的期望的输入的分析而得出的产品和过程特殊特性的初始清单。这一清单的制定基于（但不限于）以下方面：基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性的制造过程中确定的过程特殊特性 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）,特殊产品和过程特性的初始清单,计划和确定项目,产
11、品保证计划,产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施： 概述项目要求； 确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求； 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素； 进行失效模式分析（FMEA）； 制定初始工程标准要求。 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。,计划和确定项目,管理者支持,在每一产品质量策划结束时，小组应将新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持。 在小组要求下，可以更频繁地报告新情况或要求帮
12、助。 新情况报告是正式的，并留有提问和解答的机会。 小组通过表明下列内容来保持管理者的支持： 所有策划要求已经满足； 文件化； 列入解决计划。 管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。,计划和确定项目,输出,输入,产品设计和开发,设计目标,可靠性和质量目标,初始材料清单,初始过程流程图,特殊产品和过程特性的初始清单,产品保证计划,产品设计和开发,设计失效模式和后果分析,可靠性和装配设计,设计验证,设计评审,制造样件-控制计划,工程图样,材料规范,图样和规范更改,新设备、工装和设施要求,特殊产品和过程特性,量具、有关实验装备要求,小组有可行性承诺和管理者支持,“计划和确定项目”的输出就是“
13、产品设计和开发”的输入,APS体系,工程规范,设计失效模式和后果分析,DFMEA（Design Failure Mode & Effect Analysis）,DFMEA 是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术； SFMEA（系统失效模式及后果分析） 是DFMEA的一种形式； DFMEA 是动态文件，随顾客需要和期望不断更新； DFMEA 的制定提供小组机会以评审以前选择的产品和过程的特性并做必要的更改； 三大公司的FMEA参考手册应作为DFMEA的一种可接受的方法；,可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目
14、： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程； 尺寸公差； 性能要求； 部件数； 过程调整； 材料搬运。,可靠性和装配设计,设计验证是通过适当的技术和方法确定设计输出是否满足设计输入，设计输入的核心内容是顾客要求，因此涉及验证的关键之处在于确定产品涉及时候满足顾客的要求。,设计验证,设计评审是以设计工程职能为主包括其他与设计有关的领域的定期安排的会议。设计评审是预防问题发生和产生误解的有效方法，而且还是监测设计过程和向管理者报告的一种机制。设计评审不只是工程检验，而是一系列的验证活动。设计评审至少应包括以下方面的 评价。 （1）设计/功能要求； （2）正式的可靠性和置信度目标
15、； （3）部件/子系统/系统工作循环； （4）计算机仿真和试验结果； （5）设计失效模式及后果分析（DFMEA）； （6）可制造和可装配设计的评审； （7）试验设计（DOE）和装配产生的变差； （8）试验失效情况； （9）设计验证进展。,设计评审,样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度。样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。产品质量策划小组负责的所有样件都应被子评审以便： 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； 保证已对产品和过程特殊特性给予特别的注意； 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； 将关注问题、变差和/或
16、成本影响传达给顾客。,制造样件-控制计划,策划小组应对图纸进行评审。即使在顾客设计的情况下，也不能免除小组以如下方式评审工程图样的职责： 工程图纸可包括必须出现在控制计划中的特殊特性（政府法规和安全性）。若无顾客图纸，由小组决定哪些是特殊特性。 评审图纸是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验。 应能清楚标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备。,工程图样,小组应对控制规范进行详细的评审和理解，有助于识别有关部件或总成的功能，耐久性和外观的要求。 考虑工程规范时，应考虑设计目标、可靠性和质量目标的内容。 样本容量、频率和参数的接受标准一般在工程规范的“生产过程
17、试验”这一部分中规定，否则就由供方确定并列入控制计划中。这两种情况下，供方都应确定哪些特性会影响到或控制着功能、耐久性和外观结果。,工程规范,除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。,材料规范,当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,图样和规范更改,DFMEA（Design Failure Mode & Effect Analysis，设计失效模式和后果分析），产品保证计划和设计评审可能提出新设备和设施的要求。产品质量策划小组应在进度图表上增加这些
18、内容以强调此要求项目。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。P143.表42。,新设备、工装和设施要求,在质量策划阶段，策划小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和特殊过程的特性。产品质量策划小组应建立特性清单，在产品设计开发过程中各个有关方面对识别确定的特殊特性达成一致，这种一致意见要以文件形式体现在适当的控制计划中。可以采用专门符号来表示特殊特性。,特殊产品和过程特性,在产品设计开发阶段，策划小组应当识别确定对量具和实验设备的要求，应将这些要求增加到进度图表中，然后检测进展，以保证满足所要求的进度。,量具、有关实验装备要求,
19、小组有可行性承诺和管理者支持,小组应评定设计的可行性，顾客设计也不排除供方评审设计可行性的义务。 可行性评定应确保提出的设计能按期、按顾客可接受的价格付诸制造、装配、试验、包装和足够数量的交付。 小组对新提出的设计的可行性取得一致性意见和对所需要解决的未决议题形成文件提交给管理者以获取支持。 小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。 p144表44,输出,过程设计和开发,过程设计和开发,包装标准,产品、过程质量体系评审,过程流程图,场地平面布置图,特性矩阵图,过程失效模式及后果分析,过程指导书,测量系统分析计划,初始过程能力研究计划
20、,包装规范,管理者支持,“产品设计和开发”的输出就是“过程设计和开发”的输入,APS体系,试生产控制计划,输入,设计失效模式和后果分析,可靠性和装配设计,设计验证,设计评审,制造样件-控制计划,工程图样,材料规范,图样和规范更改,新设备、工装和设施要求,特殊产品和过程特性,量具、有关实验装备要求,小组有可行性承诺和管理者支持,工程规范,顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。,包装标准,小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审,所有增的控制和程序的更改都应体现在“手册”中和控制计划中。 小组根据顾客输入小组的专长、过去的经验对现有质
21、量体系进行改进。 P146 表45,产品、过程质量体系评审,过程流程图采用规范图元描述产品制造过程的专门图形，可用来分析制造过程、装配过程、机器、材料、方法和人员变化的原因，强调过程变化的影响。运用流程图，可以集中精力关铸和分析总过程而不是过程中的单个步骤。过程流程图是PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis过程失效模式及后果分析)和开发控制计划的基础。,过程流程图,为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。,场地平面布置
22、图,特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，它可以清楚的描述制造过程每个工位的作用和性能。,特性矩阵图,C 夹紧 L 定位 X 加工,尺寸编号,描 述,公 差,工序编号,05 10 20 30,01 02 03 04 05 06,内园,端面,厚度,中心孔,外园,孔深,X,C,X,X,C,L,X,X,X,L,PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。,过程失效模式及后果分析,试生产控制计
23、划是在样件研制后试生产前，描述对产品进行尺寸测量和材料、功能试验的要求的文件。生产过程确认前的试生产控制计划可能包括一些附加的产品和过程控制技术和方法的应用。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。 具体方法有： 增加检验次数； 增加生产过程中的检查和最终验点； 统计评价； 增加审核。,试生产控制计划,质量策划小组应确保向所有对过程操作有直接责任的操作人员提供足够详细的并且可以理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料： （1）关于过程操作者的能力资料； （2）场地平面布置图； （3）过程流程图； （4）特性矩阵图； （5）失效模式及后果分析（FMEA）； （6）
24、控制计划； （7）工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准； （8）包装标准； （9）过程参数； （10）生产者对过程和产品的专业技能和知识； （11）搬运要求。标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等被设置的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于看到。,过程指导书,产品质量策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析（MSA）的计划。这个计划至少应包括保证量具线性、准确性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。,测量系统分析计划,产品质量策划小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。统计
25、过程控制方法是实施初始过程能力计划的技术基础。,初始过程能力研究计划,-产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分)。 -适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。 -任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变。 -包装应与所有的材料搬运装置（包括机器人）相匹配。,包装规范,要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以增强管理者的承诺。该评审的目的就是将项目状况通报高层管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的议题。,管理者支持,输出,产品和过程确认,产品和过程的确认,“过程设计和开发”的输出就是“产品和过程的确认”的输
26、入,APS体系,输入,包装标准,产品、过程质量体系评审,过程流程图,场地平面布置图,特性矩阵图,过程失效模式及后果分析,过程指导书,测量系统分析计划,初始过程能力研究计划,包装规范,管理者支持,试生产控制计划,试生产,测量系统评价,初始过程能力研究,生产件批准,生产确认实验,包装评价,质量策划认定和管理者支持,生产控制计划,应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从生产的试运行开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。试生产的输出（产品）用来进行如下工作： 初始过程能力研究； 测量系统评价； 最终可行
27、性； 过程评审； 生产确认试验； 生产件批准； 包装评价； 试生产能力（FTC）； 质量策划认定。,试生产,测量系统评价,在试生产之前或之中，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中计划识别的特性是否符合工程规范。在试生产之前或之中，应按MSA计划进行测量系统分析。,初始过程能力研究,-应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。该研究评价生产过程是否己准备就绪。 -实施和执行初始过程能力研究的具体工作由技术部、质量部和相关部门依统计过程控制程序进行作业。,生产件批准,生产件批准（PPAP） 生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。 为确保由公司正式生产工
28、装和过程制造出来的产品满足和符合顾客工程设计记录和工程规范的所有要求，并在执行所要求的生产条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力，技术部和相关责任部门必须按规定的要求对提交给顾客批准的生产件进行PPAP作业，并将其呈报多方论证小组审查、管理者代表核准；如顾客有要求时，则将其提交给顾客批准。 实施和执行对提交给顾客批准的生产件进行PPAP的具体工作由技术部和相关部门依产品批准过程程序进行作业。,生产确认实验,生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。 如顾客无规定工程试验要求时，公司可委托国家认可的试验机构进行试验，并要求其提供试验报告。
29、进行生产确认试验的产品应取自试生产过程中的产品。,包装评价,所有的试验发运（若可行）和试验方法必须评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下得到保护。 在顾客规定装的情况下，小组仍应对包装方法进行评价。,生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。 生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。 生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。,生产控制计划,产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。建议产品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认
30、定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审：控制计划 对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划；过程指导书 验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较；量具和试验设备 当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性和正确用法进行验证。在质量策划认定之前需要管理者支持。小组应能表明满足所有的策划要求或关注问题已文件化，并且安排一次管理者评审。该评审的目的将项目状况通报给高层管理者以取得他们的承诺以在未决议题中得到其帮助。,质量策划认定和管理者支持,在质量策划认定之前需要管理者支持。
31、小组应能表明满足所有的策划要求或关注问题已文件化，并且安排一次管理者评审。该评审的目的将项目状况通报给高层管理者以取得他们的承诺以在未决议题中得到其帮助。产品质量策划总结和认定报告至少包括以下内容： 初始过程能力研究结果以及是否符合要求 控制计划批准情况 初始生产样品特性，包括尺寸、外观、性能等 量具和实验装置及测量系统分析 过程监测，包括作业指导书、过程表单、目视辅具等 包装/发运，包括包装标准、装运实验等 认定责任人员,质量策划认定和管理者支持,输出,反馈、纠正和评定,反馈评定和纠正措施,APS体系,输入,减少变差,顾客满意,交付和服务,试生产,测量系统评价,初始过程能力研究,生产件批准,
32、生产确认实验,包装评价,质量策划认定和管理者支持,生产控制计划,减少变差,控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。 要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差源由的途径。 应为顾客评审提出包括价格、时间进度和预期改进在内的建议。 通常减少或消除普通原因可降低成本，组织应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施， 或进行协商，或进入下一个产品设计水平 。,顾客满意,详细的策划活动和所显示的产品或服务过程能力并不总是保证顾客满意。产品或服务应在顾客使用条件下得到确认。供方应参与产品的使用，以发现产品的优
33、点与缺点。在产品的使用阶段，供方和顾客可以从中学到的许多东西，有利于评价产品质量策划工作的有效性。 为了达到和增强顾客满意度，供方和顾客应进行某些必要的合作，对系统、过程或产品等进行必要的质量改进。,交付和服务,质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。 对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、价格和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及其与顾客的合作关系。供方和顾客共同来倾听顾客呼声是很重要的。在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。,APS体系,计划和
34、确定项目,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,样件控制计划,试生产控制计划,生产控制计划,产品质量控制计划,产品质量控制计划,控制计划对最大限度的减少过程和产品变差的体系做了简要的书面描述。它主要目的是对过程控制的初始计划起到行成文件和交流的目的，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。控制计划是总体质量体系不可分的部分，并被用作一个动态文件对待。制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段。控制计划以专业表格的形式来描述，主要包括控制计划名称、被控产品及其描述、生产过程及其描述等。一个单一控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品。控
35、制计划对过程的各个阶段都提出了控制措施要求，包括产品接受、生产、出厂和阶段性的要求。,产品质量控制计划的基础,控制计划建立的基础： 过程流程图； 系统/设计/过程失效模式及后果分析； 特殊特性； 从相似零件得到的经验； 小组对过程的了解； 设计评审； 优化方法（如：QFD，DOE等）。,产品质量控制计划的益处,质量：控制计划方法论减少了浪费并提高了在设计、制造和装配中产品质量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特尾并帮助识别导致产品特性变差（输出变量）的过程特性的变差源（输入变量）顾客满意度：控制计划关注于把资源用在那些和对顾客来说重要的特性有关的过程和产品上。把资源正确分配在这些重要项目上有助于在不影响质量的情况下降低成本。交流：作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。,
